Jak optymalizować procesy. Jak działać efektywniej Jak optymalizować procesy? Jak działać efektywniej? Na te pytania wielu przedsiębiorców szuka obecnie odpowiedzi … warto wykorzystać potencjał PRACOWNIKÓW! Warsztaty PCD pozwolą wydobyć z Nich potencjał! 26.01.2009

Cele warsztatów w ramach Procesu Ciągłego Doskonalenia W ramach realizacji warsztatów możliwe staje się: optymalizowanie procesów, poprawa jakości oferowanego produktu, unikanie kosztów,eliminacja marnotrawstwa, poprawa ergonomii i bezpieczeństwa pracy, pozyskanie potencjału pracowników, wzmocnienie identyfikacji pracowników z firmą przez wdrażanie własnych pomysłów, natychmiastowe wdrażanie środków zaradczych, szerzenie Know- How wśród pracowników. 26.01.2009

Czym jest Proces Ciągłego Doskonalenia? PCD jest skrótem od Procesu Ciągłego Doskonalenia ... i oznacza permanentna optymalizację przebiegów i organizacji pracy małymi krokami. Krótko: Małymi krokami stawać się coraz lepszym! Warsztaty mają wyłącznie sens, gdy pomagają nam osiągać cele i gdy środki zaradcze są szybko wdrażane. 26.01.2009

Proces Ciągłego Doskonalenia Czym jest PCD? Proces Ciągłego Doskonalenia Rozwój błędów 100 jest metodą, która wpływa na decydujące czynniki, czyli - 55% 70 40 Index 2004 2007 jakość 100 100 - 58% 70 70 40 40 Index koszty dostawy Index 2004 2007 2004 2007 Produktywność Stany w obiegu na produkcji poprawiając je przez ciągłe usuwanie marnotrawstwa i optymalizację metod pracy! 26.01.2009

- należą do codzienności Warsztaty w ramach Procesu Ciągłego Doskonalenia- rozwój w czasie Warsztaty PCD wspierają szybko skutkują Warsztaty PCD - należą do codzienności czas - 7/9 rodzajów marnotrawstwa - porządek i czystość (5S) - Zero błędów - Zasada płynności - TPM - Ergonomia - MTM - Narzędzia techniki analizy - Optymalizacja procesu - Zespołowość - ... - Zasady PCU są znane wszystkim pracownikom - Wielu pracowników potrafi stosować te metody - Kwestionuje się zawsze dotychczasowe rozwiązanie - ... 26.01.2009

Przebieg Warsztatów Warsztaty PCD z udziałem zainteresowanych i kompetentnych pracowników (grupa: 8 - 10 osób) najlepiej pracowników bezpośrednio zaangażowanych w wykonywanie czynności produkcyjnych na wyznaczonym obszarze, odcinku produkcji. W czasie trwania warsztatów w miarę definiowania problemów i ich rozwiązań może być potrzebna pomoc specjalistów (np. z logistyki, utrzymania ruchu, informatyków itd.) Warsztaty oznaczają: - mały obszar, myślenie procesowe, full-time - zorientowanie na proces tworzenia wartości i eliminację marnotrawstwa - natychmiastowa ocena i wdrażanie środków zaradczych - szybko w 4 dniach!!! długotrwały Proces Ciągłego Doskonalenia w ramach pojedynczych Warsztatów PCD 26.01.2009

Warsztaty PCD Plan przebiegu warsztatów 26.01.2009 1. Dzień 2. Dzień 5. Dzień w razie potrzeby!!! 1. Wprowadzenie do 1. Poznanie zasad 1. Prezentacja 1. Wdrożenie środków 1. W razie potrzeby, w WS (temat i cele) procesu optymalizacji zdefiniowanych zaradczych na małych grupach, 2. Przedstawienie „Gwiazda decyzyjna”[str.9] środków zaradczych optymalizowanym wdrożenie pozostałych uczestników 2. Analiza pomysłów na 2. „Burza mózgów” – obszarze środków zaradczych 3. PCD - co to jest? stanowisku pracy analiza środków - dlaczego? [np.Wykres Spaghetti] zaradczych 4. Zabawa Model Idealnej Fabryki 5. Analiza obecnego 3. Prezentacja stanu 3. Ocena ważności 2. Przygotowanie prezentacji stanu na obszarze obecnego pomysłów – 3. Prezentacja wyników WS produkcyjnym i 4. Zapoznanie z wypełnienie karty 4. Sporządzenie dokumentacji: magazynowym metodami analizy środków zaradczych - Fotoprotokół - Matryca środków zaradczych- (odpowiedzialni, terminy) 6. Zebranie istniejących problemów (poinformowanie osób problemów 5. Zapisanie środków odpowiedzialnych) [7 rodz. Marnotrawstwa- str.7,8] zaradczych 4. Symulacja kosztów i (na podst. poznanych zysków z wdrożenia metod) TOP 5 środków zaradczych Podsumowanie Podsumowanie Podsumowanie Podsumowanie 26.01.2009

7 rodzajów marnotrawstwa Wyprodukowane niepotrzebne produkty pociągają za sobą wszelkie rodzaje marnotrawstwa Powierzchnie Transport Zasoby Nadprodukcja Czas drogi Czas oczekiwania Naprawy/błędy Quelle: Porsche JIT-Akademie 26.01.2009