QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT FUNKCJA ROZWINIĘCIA JAKOŚCI QFD QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT FUNKCJA ROZWINIĘCIA JAKOŚCI

Historia metody QFD 1966 - Yoji Akao opracowuje podejście Rozwinięcia Jakości 1969 - Katsuyshi Ishihara wprowadza ideę Funkcji Rozwinięcia Jakości 1972 - metoda QFD wprowadzona w stoczni Mitsubishi Kobe przez Yoji Akao (jest on powszechnie uważany za twórcę tej metody), 1978 Yoji Akao i Shigeru Mizuno publikują artykuł „Deployment of the Quality Function” QFD Radosław Wolniak

Historia metody QFD 1984 lub 1986 - metoda zastosowana w USA przez firmy Ford i Xerox 1988 Publikacja artykułu „The House of Quality” dotyczącego QFD w Harward Business Review przez J. Hausera 1988 - seria artykułów dotyczących metody ukazuje się na łamach Quality Progress 1990 powstaje pierwszy program komputerowy wspomagający metodę QFD - QFD/Capture QFD Radosław Wolniak

Obszary zastosowania QFD Budowa maszyn i urządzeń Przemysł papierniczy Budownictwo Przemysł elektrotechniczny Przemysł chemiczny Branża turystyczna Ubezpieczenia Lecznictwo QFD Radosław Wolniak

Nazwa metody QFD znaczy po angielsku Quality Function Deployment Jest to tłumaczenie japońskiej nazwy hinshitsu kino tenkai W 1978 nazwano metodę po angielsku Quality Function Evolution, ale potem uznano, że słowo Deployment brzmi bardziej kreatywnie i stąd obecna nazwa QFD Radosław Wolniak

Nazwa metody Po polsku nazwę metody tłumaczy się jako: Metoda Rozwinięcia Funkcji Jakości Dom Jakości Dopasowanie Funkcji Jakości Projektowanie Skierowane na Klienta QFD Radosław Wolniak

Światowe firmy stosujące metodę QFD Mitsubishi, Ford, Xerox, Hewlett-Packard, Digital Equipment, Eaton Controls, Texas Instrument, Toyota, Armia Stanów Zjednoczonych. QFD Radosław Wolniak

Definicja metody QFD QFD jest to system niezbędny dla przełożenia wymagań klienta na odpowiednie wymagania przedsiębiorstwa na każdym etapie, począwszy od badań i rozwoju, poprzez projektowanie i produkcję, aż po marketing, sprzedaż i dystrybucję. QFD to system, który angażuje wszystkie funkcje przedsiębiorstwa, stosowany w celu zapewnienia, przez wszystkie fazy rozwoju wyrobu od idei po dostawy, iż wymagania klienta zostaną spełnione QFD Radosław Wolniak

Podział korzyści stosowania metody QFD Organizacyjne – związane ze strukturą organizacyjną, organizacją pracy, itp. Ekonomiczne – koszty i zyski wynikające z zastosowania metody. Socjo-psychologiczne – odczucia pracowników i klientów, zadowolenie, style kierowania, komunikacja, itp. QFD Radosław Wolniak

Organizacyjne korzyści stosowania metody QFD Skrócenie etapu projektowania wyrobu Zmniejszenie liczby zmian projektu produktu i procesu Ograniczenie zmian w projekcie, które pojawiają się po rozpoczęciu produkcji Przekazanie informacji wszystkim działom przedsiębiorstwa, jak potrzeby klienta przekładają się na ich działania QFD Radosław Wolniak

Organizacyjne korzyści stosowania metody QFD Stworzenie w przedsiębiorstwie jednolitej struktury organizacyjnej Bieżące kontrolowanie zgodności prac z harmonogramem Tworzenie szczegółowej dokumentacji analizowanych problemów, którą można później wykorzystać Identyfikacja słabych punktów procesu i produktu QFD Radosław Wolniak

Ekonomiczne korzyści stosowania metody QFD Ogranicza koszty zmian projektowych Obniża koszty badań i kontroli wyrobów Zmniejsza koszty występowania wad produkcyjnych zarówno wewnętrznych jak i zewnętrznych Powoduje, że produkty posiadają bardziej konkurencyjne ceny QFD Radosław Wolniak

Socjo-psychologiczne korzyści stosowania metody QFD dla przedsiębiorstwa Poprawia komunikację wewnątrz firmy Umożliwia integrację pracowników, poprzez zespołowe formy pracy Przełamuje podziały pomiędzy poszczególnymi komórkami organizacyjnymi QFD Radosław Wolniak

Socjo-psychologiczne korzyści stosowania metody QFD dla przedsiębiorstwa Systematyzuje wiedzę pracowników Prawidłowo przeprowadzona zwiększa potencjał intelektualny i satysfakcję pracowników Identyfikuje obszary przewagi konkurencyjnej QFD Radosław Wolniak

Socjo-psychologiczne korzyści stosowania metody QFD dla klientów Koncentruje produkt na potrzebach klienta Ułatwia rozpoznanie potrzeb klienta, pozwalając użyć mu własnych określeń Usprawnia komunikację klienta z firmą Zwiększa zadowolenie klienta z otrzymanego produktu QFD Radosław Wolniak

Konkretne korzyści ze stosowania metody QFD w amerykańskich i japońskich firmach Zmiany technologiczne zredukowano o 30% - 50% Cykle projektowe skrócono o 30% - 50% Koszty uruchomienia zredukowano o 20% - 60% QFD Radosław Wolniak

Konkretne korzyści ze stosowania metody QFD w amerykańskich i japońskich firmach Ilość skarg gwarancyjnych zmalała o 20% - 60% Poprawiła się komunikacja Stało się możliwe porównywanie i analiza konkurencyjnych produktów QFD Radosław Wolniak

Korzyści stosowania metody QFD - oszczędność czasu Radosław Wolniak

Założenia metody QFD zaspokojenie potrzeb i oczekiwań klientów przy uwzględnieniu ich już na etapie tworzenia koncepcji i projektowania wyrobu, marketing jest podstawowym źródłem informacji o potrzebach i oczekiwaniach klientów, wyniki pracy marketingu przekładane są na charakterystyki techniczne w kolejnych etapach procesu wytwarzania. QFD Radosław Wolniak

Zadaniem metody QFD jest odpowiedź na następujące pytania Kto jest naszym klientem? Co jest życzeniem klienta? Jak zaspokoić jego potrzeby? Odpowiedzi na powyższe pytania są zapisywane za pomocą macierzy zwanej Domem Jakości. QFD Radosław Wolniak

Definicja DOMU JAKOŚCI Dom jakości jest macierzą pokazującą współzależności zachodzące pomiędzy potrzebami i oczekiwaniami klientów, a cechami planowanego wyrobu lub procesu. QFD Radosław Wolniak

Cele pierwszej fazy metody QFD „Dom Jakości” Przełożenie wymagań klientów na techniczne cechy wyrobu Określenie technicznych cech wyrobu i ich docelowych wartości Porównanie z konkurencją Wybór najważniejszych cech technicznych do drugiej fazy QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta Badanie rynku Określenie kto jest klientem Stworzenie listy wymagań klienta i wpisanie ich w rubrykach wymagania klienta (ważne aby posługiwać się rzeczywistymi określeniami klienta) QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta Podzielenie wymagań klienta na grupy na przykład za pomocą diagramu relacji, Określenie preferencji klienta co do poszczególnych wymagań QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta Pomiaru preferencji klienta można dokonywać za pomocą skal: bezpośredniej 9 punktowej skali stałej sumy, gdy klienci alokują przyznaną sumę punktów między swoje potrzeby, QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta skali kotwicowej, w której klient przyznaje najważniejszej potrzebie 10 punktów i drugie dziesięć punktów dzieli pomiędzy pozostałe potrzeby Preferuje się skale stałej sumy i kotwicową QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta Atrybuty klienta można podzielić na trzy rodzaje: Obowiązkowe - których obecności klient wymaga. Jeżeli ich brak, to klient jest niezadowolony. Gdy są obecne nie wpływają zasadniczo na satysfakcję. QFD Radosław Wolniak

etap 1 - identyfikacja potrzeb klienta Jednowymiarowe - to cechy, których klient szuka. Im lepszy jest pod tym względem produkt lub usługa, tym bardziej zadowolony jest klient. Zwabiacze - cechy, które podniecają klienta, gdyż się ich nie spodziewał, a okazują się bardzo przydatne. QFD Radosław Wolniak

Schemat „Domu Jakości” Zależności pomiędzy parametrami technicznymi Atrybuty techniczne Zależności pomiędzy atrybutami technicznymi i atrybutami klienta Waga dla klienta Atrybuty klienta Porównanie z konkurencją Docelowa wartość atrybutów technicznych Informacje marketingowe Informacje techniczne Waga atrybutów technicznych Porównanie z konkurencją QFD Radosław Wolniak

etap 2 - parametry techniczne produktu Określenie charakterystyk technicznych wyrobu Cechy charakterystyczne należy określić przy użyciu pojęć mierzalnych z wykorzystaniem metody burzy mózgów Określenie związków między parametrami technicznymi (dach domu jakości) QFD Radosław Wolniak

etap 2 - parametry techniczne produktu Związki te mogą być: pozytywne, gdy poprawa jednego parametru prowadzi do poprawy drugiego parametru, negatywne, gdy poprawa jednego parametru prowadzi do pogorszenia innego parametru, brak związku między parametrami QFD Radosław Wolniak

etap 3 - określanie związków między parametrami technicznymi a potrzebami klienta Wypełnianie „pokojów” Domu Jakości Skale pomiarowe związków między parametrami technicznymi klienta brak zależności 0 0  słabe 1 1  silne 2 3  bardzo silne 3 9  QFD Radosław Wolniak

etap 3 - określanie związków między parametrami technicznymi a potrzebami klienta Zalecana skala 1,3,9 ponieważ lepiej różnicuje parametry Ustalanie parametrów dokonuje się z wykorzystaniem technik pracy grupowej QFD Radosław Wolniak

etap 4 - porównanie z konkurencją pod względem parametrów klienta Ocena realizacji poszczególnych atrybutów klienta w produkcie własnym i w produktach konkurencyjnych, Stosowane skale 1-5 lub 1-10 Stosowane metody: badanie rynku, wywiady z klientami, testy. QFD Radosław Wolniak

etap 4 - porównanie z konkurencją pod względem parametrów klienta Przedstawienie porównania w formie graficznej. Analiza silnych i słabych stron własnego produktu na tle konkurencji. QFD Radosław Wolniak

etap 5 - porównanie z konkurencją pod względem parametrów technicznych Ocena własnego produktu i produktów konkurencyjnych z punktu widzenia parametrów technicznych. Metody: testy i oceny przeprowadzane przez pracowników firmy. Analiza wyników, określenie mocnych i słabych stron własnego produktu, porównanie z wynikami poprzedniego etapu. QFD Radosław Wolniak

etap 6 - obliczenie wag absolutnych charakterystyk technicznych Wagi absolutne są sumą korelacji podanych w matrycy związków, z których każda pomnożona jest przez odpowiadającą jej wagę klienta Waga absolutna dla wytrzymałości 2*3+5*1+6*0+7*2+1*3=28 QFD Radosław Wolniak

etap 6 - obliczenie wag relatywnych charakterystyk technicznych Wagi relatywne można obliczyć: Szeregując parametry techniczne pod względem wag absolutnych Stosując metodę ABC (Pareto) i zaliczając atrybuty techniczne do trzech grup: A, B, C QFD Radosław Wolniak

etap 6 - obliczenie wag relatywnych charakterystyk technicznych Obliczając udział procentowy w sumie atrybutów technicznych Do następnej macierzy QFD przechodzą parametry z grup A i B, lub około 50% parametrów technicznych QFD Radosław Wolniak

Zalecenia przy pracy z metodą QFD zasady doboru zespołu Należy ograniczyć liczbę elementów w każdej macierzy do 50-60 Należy rozpocząć od problemu, który się zna a nie od całkowicie nowego projektu Należy używać dokładnych słów klienta a nie ich tłumaczenia lub parafrazy QFD Radosław Wolniak

Zalecenia przy pracy z metodą QFD zasady doboru zespołu Zespół powinna prowadzić jedna osoba, najlepiej W idealnym zespole powinno być 5 do 8 pracowników Członkowie zespołu powinni pochodzić ze wszystkich działów firmy QFD Radosław Wolniak

Zalecenia przy pracy z metodą QFD zasady doboru zespołu Wszyscy uczestnicy powinni być z tych samych szczebli organizacyjnych, aby swobodnie mogły być wyrażanie poglądy i pomysły, Kierownictwo powinno wspierać QFD, Należy trzymać się terminów wykonania projektu a ich przekroczenie powinno być zgłaszane kierownictwu QFD Radosław Wolniak

Cztery podstawowe domy jakości Matryca Planowania lub Dom Jakości - przedstawia specyfikacje projektu, charakterystyki techniczne według ich relatywnej ważności oraz cechy obiektu, które mają zostać osiągnięte w projekcie i produkcji. Matryca Rozwinięcia Produktu - specyfikacje projektu z matrycy planowania „schodzą” do podsystemu i poziomu komponentów. QFD Radosław Wolniak

Cztery podstawowe domy jakości Matryca Rozwinięcia komponentów - wskazuje dokładne parametry komponentów procesu. Instrukcja operacyjna - końcowy dokument, który definiuje wymogi operacyjne, punkty kontrolne procesu oraz plan kontroli jakości QFD Radosław Wolniak

Sekwencja matryc w metodzie QFD Działania i wymagania produkcyjne Wymagania techniczne procesu Etapy IV Wymagania klienta I Cechy składowe elementów Etapy procesu II III Wymagania techniczne Cechy składowe elementów QFD Radosław Wolniak

Cele drugiej matrycy Zapewnić, by wymagania klienta były uwzględnione w planowaniu części Określenie cech części i ich wartości docelowych Wybór ważnych cech jako wymagania do kolejnej matrycy QFD Radosław Wolniak

Cele trzeciej matrycy Zapewnienie uwzględnienia wymagań klientów również w planowaniu procesu Określenie cech procesu i ich wartość celu Wybór ważnych cech jakości jako wymagań do kolejnej matrycy QFD Radosław Wolniak

Powiązanie QFD i FMEA W każdej fazie QFD należy zadawać pytania FMEA: Jakie błędy mogą się pojawić? Jakie są przyczyny tych błędów? W jaki sposób można ustalić błędy przed następnym krokiem procesu? Jakie jest prawdopodobieństwo wystąpienia błędu? QFD Radosław Wolniak

Powiązanie QFD i FMEA Jakie działania wywoła błąd u klienta? Jakie jest prawdopodobieństwo wykrycia błędu przed odprawą towaru? Odpowiedzi oddziaływają na wypełnianie macierzy QFD QFD Radosław Wolniak