Koncepcja Just-in-Time

Zapasy w firmie Wysoki poziom zapasów Produkty sezonowe. Np. agrobiznes, artykuły świąteczne Optymalny poziom zapasów Zarządzanie zapasami Zero zapasów Just in time

Businessman Magazine 11/2000, s.135. "...niektórzy fachowcy od zarządzania szacują, że aż 70% japońskiego postępu gospodarczego jest efektem konsekwentnego stosowania ciągu prostych, drobnych usprawnień..." Businessman Magazine 11/2000, s.135. Kaizen to niekończące się drobne ulepszenia. Ta idea jest bardzo wyraźna w sposobie działania japońskich firm. Jest to przeciwieństwo tego, jak w zachodnich firmach wprowadza się zmiany. Tam są to zazwyczaj spore innowacje, które w jednym momencie wprowadzają zmianę wielu elementów w sposobie działania firmy. Co więcej, te innowacje wprowadzane są przez wysoko postawionych menedżerów – zwykły pracownik nie ma tam nic do gadania. W japońskich firmach jest natomiast zupełnie inaczej. Brakuje tam pojedynczych rewolucji, a za to cały czas dokonuje się drobnych ulepszeń. Każdy pracownik ma prawo zgłosić jakąś propozycję zmiany, która jest brana pod uwagę przez jego przełożonych. Przykładowo, w firmie Toyota co roku pracownicy zgłaszają 1,5 miliona takich wniosków, z czego aż 95% jest wprowadzana w życie! Japońskie firmy dążą do doskonałości poprzez ciągły rozwój, krok po kroku ulepszając wszystkie obszary działalności.

KAIZEN Przesłanie Kaizen głosi, że żaden dzień nie powinien minąć bez dokonania jakiejś poprawy w którymś z obszarów funkcjonowania firmy. Japoński termin Kaizen (doskonalenie) można określić jako kulturę wspierającą ciągłą poprawę zogniskowaną na wyeliminowaniu strat we wszystkich systemach i procesach organizacji.

Just in Time (dokładnie na czas) strategia zarządzania zapasami stosowana w celu usprawnienia zwrotu inwestycji poprzez redukcję poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanymi z nim kosztami; kompleksowe zarządzanie czynnikiem czasu;

System zarządzania produkcją Just-In-Time powstał w latach siedemdziesiątych w Japonii Głównym celem koncernu Toyota była maksymalizacja zadowolenia klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji Japończycy szukali sposobu na wzrost skuteczności wykorzystania ograniczonych zasobów, co więcej- zdawali sobie sprawę z faktu, iż nawet zaledwie kilka wadliwych egzemplarzy "wypuszczonych" przez firmę na rynek może w znacznym stopniu uszczuplić kredyt zaufania zarówno stałych jak i potencjalnych klientów.

Czemu w Japonii? 1. Japońska mentalność – koncentracja na pracy i permanentnym doskonaleniu siebie; 2. Ciągle szukanie nowych lepszych rozwiązań; 3. Odejście od indywidualizmu na rzecz pracy zespołowej; 4. Nastawienie na osiąganie celów wspólnych zgodnych z celami indywidualnymi.

Główne cele JIT: minimalizacja zapasów; poprawa jakości produktu; maksymalizacja efektywności produkcji; zapewnienie optymalnego poziomu obsługi klienta; eliminacja wszystkiego, co nie podnosi wartości produktu lub usługi;

Eliminacja marnotrawstwa MUDA 1. Nadprodukcja – nadmierne wytwarzanie produktów, półproduktów, komponentów, dokumentów, informacji itp.. 2. Oczekiwanie – dyspozycyjność pracowników i urządzeń, 3. Zbędne przemieszczanie zapasów, produktów, zasobów w obrębie firmy, 4. Zbędne czynności (ruchy) pracowników, wykonywane w toku wykonywania czynności, 5. Nadmierne przetwarzanie – dodawanie produktom dodatkowej, niepotrzebnej Klientowi wartości, 6. Nadmierne zapasy – zamrożony kapitał, 7. Defekty – produkcja wadliwych produktów, później ich naprawa lub brakowanie, 8. Niewłaściwe wykorzystanie możliwości pracowników.

U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne założenia: zero zapasów; krótkie cykle realizacji zamówienia; małe, często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr; wysoka jakość albo zero defektów.

Cechy charakterystyczne: "ssanie" produkcji przez rynek - oznacza to produkcję tylko takiej liczby finalnych wyrobów, którą można sprzedać, a więc przystosowanie produkcji do wymagań rynku i to na podstawie codziennych zamówień (system pull); skracanie cykli i minimalizacja zapasów w każdej fazie produkcji poprzez utrzymanie nadwyżki zdolności produkcyjnej, pewność realizowania zadań jest gwarantowana przez krótkie cykle wykonania, a nie zapasy rezerwowe.

System pull i push

Straty pod czas produkcji (według Shigeo Shingo inżynieria TOYOTY) 1. Nadprodukcja 2. Nierównomierne rozłożenie pracy pomiędzy odcinkami produkcyjnymi 3. Transport (zminimalizowanie) 4.Zbędne procesy produkcyjne 5. Zapasy (zło konieczne w JIT) 6. Nadmiar operacji materiałowych 7. Produkowanie wyrobów wadliwych (eliminacja defektów)

Linia produkcyjna w kształcie litery U Taki kształt linii produkcyjnej umożliwia efektywniejsze wykorzystanie robotników niż w przypadku zastosowania prostej linii produkcyjnej. Jeden robotnik może wykonywać kilka operacji przy produkcji danego wyrobu.

Technologia grupowa Łączy ona kilka maszyn, wykonujących różne czynności, w jedną komórkę produkcyjną. Maszyny usytuowane blisko siebie są połączone krótkimi taśmociągami, którymi są przemieszczane produkty. Prowadzi to do minimalizacji zapasów produkcji w toku oraz eliminacji zbędnych operacji związanych z przemieszczaniem komponentów z jednej części zakładu do drugiej.

Ruchome linii produkcyjne Linie produkcyjne w Just in Time są wyposażone w lekkie maszyny dobrej jakości. Wykwalifikowani robotnicy są w stanie przestawić je w bardzo krótkim czasie. Dzięki temu system produkcji staje się bardzo elastyczny, a koszty przestawienia linii produkcyjnej niewielkie.

Plan produkcji Aby system Just in Time mógł prawidłowo funkcjonować, plan produkcyjny musi być bardzo szczegółowo ustalony i rygorystycznie przestrzegany.

KANBAN Opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda sterowania produkcją. Słowo Kanban w wolnym tłumaczeniu można oddać jako "widoczny spis". Metoda ta opiera się na poszczególnych kartach wyrobów ich cyrkulacji i analizie

Przykład KANBAN Najprostszym Kanbanem posługiwali się mleczarze, gdzie pusta butelka wystawiona przed drzwi była sygnałem do wymiany na pełną. W ten sposób nie dzwonili wcześnie rano do klienta z pytaniem czy chce mleko a klient i tak dostawał to, co chciał.

Na czym jest oparty system KANBAN? "7 x żadnych„ żadnych braków, żadnych opóźnień, żadnych zapasów, żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek, żadnych bezczynności, żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych, żadnych przemieszczeń.

KANBAN odpowiada na pytania Jak uniknąć kosztów czekania, szukania i błędów?

Karty Kanban Karta kanban jest wiadomością sygnalizującą odpowiedniej jednostce organizacyjnej wyczerpywanie się produktu, części bądź zapasu w magazynie. Jednostka ta powinna rozpocząć działanie zapewniające przywrócenie zapasu w gnieździe z którego karta kanban została przekazana.  karty kanban są sygnałami napędzającymi popyt w zakresie produkcji. jest to najczęściej zalaminowana fiszka z naniesionymi na nią odpowiednimi parametrami kanban

https://www.youtube.com/watch?v=ZIv2e61SH1A

TOYOTA https://www.youtube.com/watch?v=Vjdil2nBCf0