Wyższa Szkoła Menedżerska SIG Katedra Informatyki

Prezentacja na temat: "Wyższa Szkoła Menedżerska SIG Katedra Informatyki"— Zapis prezentacji:

1 Wyższa Szkoła Menedżerska SIG Katedra Informatyki

2 Autorzy prezentacji Prof. dr hab. Marek J. Greniewski Mgr inż. Piotr Greniewski

3 Motto: “.....Powodzenie przedsiębiorstwa - zależy od umiejętności właściwego wykorzystania zasobów przez zarząd, czyli: informacji (w tym rozwiązań konstrukcyjnych), materiałów, półfabrykatów i robót w toku; pieniędzy; personelu; zdolności produkcyjnych.” Jay W. Forrester (pionier modelowania dynamiki przedsiębiorstwa) Harvard Business Review - rok 1958

4 ERP – planowanie zasobów przedsiębiorstwa
Systemy klasy ERP – planowanie zasobów przedsiębiorstwa- są zbiorem modułów, które posiadają wspólną bazę danych, warstwę prezentacyjną i nawigację. Stanowią one podstawowy instrument zarządzania średnimi i dużymi korporacjami, a w tym o zasięgu globalnym.

5 Jakie ułatwienia daje nam system?
Podłączenie do jednej bazy danych umożliwia użytkownikom wszystkich oddziałów przedsiębiorstwa, niezależnie od ich położenia geograficznego, dostęp do informacji, która jest niezbędna do prawidłowego funkcjonowania. Pozwala to na usprawnienie działania przedsiębiorstwa, zmniejszenie ilości papierowych dokumentów, a przede wszystkim, wspólną pracę niezależnie od lokalizacji każdego z pracowników.

6 Łańcuch infrastruktury logistycznej
Klienci Produkcja (roboty w toku) Magazyn wyrobów gotowych materiałów półfabrykatów Dostawcy Komora przyjęć wydań

7 Uniwersalne Równanie Produkcji
W krajach anglosaskich, zestaw niżej przedstawionych czterech pytań, nazwano “Uniwersalnym Równaniem Produkcji”: Co mamy wyprodukować (jakie wyroby gotowe i w jakim terminie), aby zaspokoić rozpoznany popyt zewnętrzny? Czym musimy dysponować i w jakim czasie (zdolnościami produkcyjnymi, półfabrykatami, surowcami, itd.), żeby wykonać tę produkcję? Co z tego posiadamy obecnie (jakimi zdolnościami produkcyjnymi netto - dysponujemy w kolejnych okresach planistycznych; jakie mamy zapasy: produkcji w toku, półfabrykatów i surowców, które możemy użyć do wykonania tej produkcji)? Co jeszcze musimy zakupić (jakie surowce i jakie usługi pod-wykonawców - kooperantów), żeby wykonać tę produkcję?

8 Uniwersalne Równanie Produkcji
Uniwersalne równanie produkcji zostało rozwiązane z pomocą metody - zwanej MRP II (Manufacturing Resources Planning), przez APICS.

9 Dostawa i odbiór surowców Kompletacja, pakowanie i spedycja
Strumień materiałowy Zapasy Surowce Wyroby Gotowe Półfabrykaty Fabrykacja Montaż finalny Dostawa i odbiór surowców Kompletacja, pakowanie i spedycja Części zamienne

10 System MRP II Baza Danych MRP II Planowanie biznesu
Planowanie operacji market. i sprzedaży - SOP Główny harmonogram produkcji - MPS Planowanie potrzeb materiałowych - MRP Wykonalność planu potrzeb materiałowych Wykonalność planu zdolności produkcyjnych Plan spójny ? Planowanie zdolności produkcyjnych - CRP NIE TAK Baza Danych MRP II

11 Schemat procesów planowania MRP II
Business Plan SOP- Plan sprzedaży i produkcji MPS - Główny harmonogram produkcji Zlecenia głównego harmonogramu produkcji MRP - Plan potrzeb materiałowych Zlecenia produkcji i zakupów PUR - Plan zakupów materiałów i usług SFC - Harmonogramy warsztatowe

12 Popyt pierwotny i popyt wtórny
Przez popyt pierwotny rozumiemy popyt rynku na produkty i usługi dostarczane przez dane przedsiębiorstwo. Przez popyt wtórny rozumiemy popyt wytworzony wewnątrz danego przedsiębiorstwa na zespoły główne, podzespoły, detale, materiały i usługi, wywołany dążeniem do zaspokojenia popytu pierwotnego.

13 Identyfikacja pozycji asortymentowych
Każda pozycja, jest identyfikowana za pomocą kodu pozycji (item code). Podstawowe typy pozycji: (1) konstrukcyjne; (2) produkcyjne czyli standardowe; (3) zakupywane; (4) uogólnione (generic) oraz (5) pozycje kastomizowane. Pozycje produkcyjne lub zakupywane (na magazyn) o znormowanym zużyciu, mają przeznaczenie anonimowe i są sterowane metodami MPS/MRP lub SIC. Pozycje produkowane na zamówienie, mają przeznaczenie „na konkretne zamówienie” i są sterowane metodą FAS. Sterowanie zamówieniami uzupełnienia zapasu pozycji, oparte jest na: historii zapotrzebowań na pozycję, średnim czasie realizacji zlecenia, poziomie odnowienia zapasu.

14 Pozycje uogólnione Pozycje konstrukcyjne - podstawa tworzenia pozycji produkcyjnych czyli standardowych oraz kastomizowanych. Pozycje produkowane i zakupywane dla anonimowego odbiorcy, obejmujemy wspólną nazwą pozycji standardowych. Pozycje kastomizowane , są tworzone w ramach konkretnych projektów, czyli mają z góry określone przeznaczenie. Pozycje uogólnione, są szablonami do tworzenia pozycji standardowych i kastomizowanych.

15 Zestawienie materiałowe - (bill of materials)
Przez zestawienie materiałowe (bill of materials) rozumiemy listę pozycji asortymentowych - czyli materiałów, detali, podzespołów – dowolnego rzędu, zespołów i zespołów głównych wchodzących do wyrobu, zespołu głównego, zespołu dowolnego rzędu lub detalu, z jednostkową normą zużycia i numerem operacji marszruty technologicznej, w której są wykorzystane. Zestawienia materiałowe dla metody MRP II, są zestawieniami dwupoziomowymi, pokazujące tylko pozycje asortymentowe bezpośrednio wchodzące do danej pozycji asortymentowej. Pełne zestawienie materiałowe wyrobu finalnego, powstaje z dwupoziomowych zestawień materiałowych poprzez identyfikacje kodów pozycji asortymentowych dla komponentów danego poziomu.

16 Rodzaje zestawień materiałowych wyrobów tzw. BOM-ów
Zestawienia materiałowe konstrukcyjne Zestawienia materiałowe produkcyjne, czyli standardowe Zestawienia materiałowe kastomizowane Zestawienia materiałowe uogólnione

17 Różnice w zestawieniach materiałowych
BOM konstrukcyjny pozycji zawiera zestawienie materiałowe - czyli listę pozycji konstrukcyjnych lub asortymentowych, wchodzących (komponentów). Uwaga 1: BOM konstrukcyjny nie zawiera tzw. pozycji technologicznych (np. drutu spawalniczego). BOM (standardowy lub uogólniony) pozycji zawiera zestawienie materiałów o znormalizowanym zużyciu na jednostkę pozycji wytwarzanej - czyli listę pozycji wchodzących (komponentów), z odwołaniem do numeru operacji marszruty technologicznej. BOM (standardowy lub uogólniony) pozycji zawiera dodatkowe parametry opisu: długość, masę, ilość, procent braków i ilość netto pozycji. Uwaga 2: BOM standardowy lub uogólniony nie zawiera komponentów, których zużycie jest normowane na jednostkę czasu, a nie na jednostkę pozycji wytwarzanej. BOM uogólniony daje możliwość definiowania wariantowych zestawień materiałowych.

18 WZORY KS=KO+KM KO=(TPZ+TO)*stawka

19 Zestawienie materiałowe (BOM)

20 Zestawienie materiałowe (BOM)

21 Uogólniony BOM

22 Centrum robocze (work center)
Centrum robocze w terminologii MRPII/ERP to odpowiednik polskiego terminu gniazdo produkcyjne. Centrum robocze może więc zawierać szereg stanowisk roboczych i szereg maszyn. Centrum robocze, może być zorganizowane: Przedmiotowo (gniazdo przedmiotowe), albo Technologicznie (gniazdo technologiczne).

23 Opis Centrum Roboczego - część I

24 Opis Centrum Roboczego - część II

25 Maszyny w Centrum Roboczym

26 Zadanie realizowane w Centrum Roboczym

27 Kody technologii

28 Tablice norm czasowych

29 Marszruta technologiczna (routing)
W tym przykładzie, operacje technologiczne wykonywane w kolejnych centrach roboczych mają tzw. częściowy spływ, czyli nakładkowanie kolejnych operacji. Każdej operacji technologicznej odpowiada jedno zadanie technologiczne, z odpowiednio dobranymi parametrami. Opis marszruty technologicznej zawiera: Nr operacji technologicznej Kod centrum roboczego Kod maszyny Kod zadania technologicznego tpz i czas jednostkowy Inne parametry dla zadania technologicznego. Nr operacji technologicznej, której odpowiada zadanie 10 20 30 40 Czas

30 Marszruta technologiczna I

31 Marszruta technologiczna II

32 Marszruta technologiczna III

33 Marszruta technologiczna a zestawienie materiałowe pozycji
Struktura materiałowa 10 20 30 40 Czas Nr operacji technologicznej, której odpowiada zadanie Operacja 40 - wyrób finalny A Operacja wchodzący element B B C Operacja 20 - wchodzący element E E Operacja 10 - wchodzący element D D

34 Ograniczenia funkcji - zmienności
Gaźnik Wtrysk Paliwa Pompa Wtryskowa 1,8 1,3 1,6 Etylina Olej Napędowy Gaz Cztero- biegowa Pięcio- Automa- tyczna Samochód Warunki ograniczające konfigurację: przy silniku Diesla o pojemności 1,8 litra, obowiązkowa pięciobiegowa skrzynia biegów Rozruch Silnika Rozrusznik Automatyczny Zapłon Elektroniczny Ręczny Skrzynia Biegów Paliwo System Zasilania Pojemność Skokowa

35 Poziomy planowania w systemie MRP II
SOP – Plan operacji marketingowych i sprzedaży MPS - Tworzenie głównego harmonogramu produkcji MRP - Planowanie potrzeb materiałowych SFC - Zarządzanie warsztatem produkcyjnym CRP - Planowanie zapotrzebowania na zasoby CRP - Zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych zdolności produkcyjnych I/O - Planowanie prac na stanowisku roboczym DEM - Zarządzanie popytem (przewidywania i zamówienia klientów) FAS – Harmonogramowanie montażu finalnego PUR - Zakupy materiałów i usług

36 Hierarchia planów w MRP II
Poziom planu Podmiot Horyzont Okres Przegląd SOP – Plan operacji marketingowych i sprzedaży Rodzina produktów 1 – 2 lata Kwartał lub miesiąc Kwartalny MPS – Główny harmonogram produkcji Produkt i harmonogram montażu 0,5 - 1 roku Miesiąc lub tydzień Miesięczny MRP – Plan potrzeb materiałowych Element 1 – 6 miesięcy Tydzień lub dzień Tygodniowy SFC – Harmonogramy warsztatowe Operacja technologiczna 1 – 4 tygodni Dzień lub godzina Dzienny

37 Hierarchia decyzji planistycznych
Poziom planu Podmiot Horyzont Okres Typowe decyzje SOP – Plan operacji marketingowych i sprzedaży Rodzina produktów 1 – 2 lata Kwartał lub miesiąc Ilości do produkcji w kolejnych miesiącach, dla każdej z rodzin produktów MPS – Główny harmonogram produkcji Produkt i harmonogram montażu 0,5 - 1 roku Miesiąc lub tydzień Ilości do produkcji w kolejnych tygodniach, dla każdego z produktów MRP – Plan potrzeb materiałowych Element 1 – 6 miesięcy Tydzień lub dzień Ilości elementów, terminy rozpoczęcia i zakończenia – zleceń produkcji i zakupu SFC – Harmonogramy warsztatowe Operacja technologiczna 1 – 4 tygodni Dzień lub godzina Terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji dla zleceń produkcji

38 Zasady zgrubnego planowania zdolności produkcyjnych
Profil obciążania Główny harmonogram produkcji Zdolności produkcyjne wydziału montażu finalnego Produkt: RVC-100 Wydział Obciążenie na jednostkę Montażu 4,2 Fabrykacji 7,8 Okres Sty Lut Mar Kwi Maj Cze RVC -100 60 70 UPL -150 110 120 100 Produkt: UPL-150 Wydział Obciążenie na jednostkę Montażu 3,9 Fabrykacji 5,1 Okres Sty Lut Mar Kwi Maj Cze Obciążenie 681 720 684 Zdolność 700 Różnica 19 -20 16

39 Obciążanie zdolności produkcyjnej stanowisk roboczych zleceniami w kolejnych tygodniach

40 Typy zleceń MRP II Zlecenie sprzedaży
Zlecenie produkcji lub zakupu status – planowane Zlecenie produkcji lub zakupu status – zamrożone (czyli ręcznie planowane, nie wymagające zatwierdzenia) Zlecenie produkcji lub zakupu status – zatwierdzone Zlecenie produkcji lub zakupu status – w realizacji Zlecenie produkcji lub zakupu status – zawieszone (czyli o przerwanej z jakiś przyczyn realizacji) Zlecenie produkcji lub zakupu status – zakończone Zlecenie produkcji lub zakupu status - rozliczone

41 Zamrożone zlecenia produkcji i zakupów - czyli zlecenia nie podlegające automatycznemu prze-planowaniu Zlecenie planowane ręcznie, przez planistę, jest traktowane przez system, jako zlecenie zamrożone Zlecenie planowane przez system, modyfikowane ręcznie - przez planistę, staje się zleceniem zamrożonym Stosowanie zleceń zamrożonych, umożliwia ponadto: wykorzystywanie zapasu “starych” elementów bezkolizyjne wprowadzanie zmian konstrukcyjnych i technologicznych Zamrażanie zleceń produkcji i zakupów, jest jednym ze środków oddziaływania planisty na system

42 Grodzie czasowe w MPS - uprawnienia do zmian planu
Grodź zwalniania zleceń Grodź popytu Grodź planowania Horyzont planowania Cykl montażu Cykl realizacji dostawy Ciągniony cykl produkcji i zaopatrzenia Dyrektor Zarządzający Szef produkcji i kierownik sprzedaży Planista Odpowiedzialny za MPS System MRP II

43 Grodź planowania Pod pojęciem grodzi planowania, Działania systemu MRP II w okresie „od chwili bieżącej do grodzi planowania”, Działania systemu w okresie „od grodzi planowania do horyzontu planistycznego”

44 Rola grodzi planowania
Grodź planowania Oś czasu Ręczne dodawanie, zmienianie i usuwanie zamrożonych zleceń (firm planned orders) produkcji i zaopatrzenia Automatycznie dodawanie, zmienianie i usuwanie zleceń produkcji i zaopatrzenia - planowanych przez system Komunikaty o działaniach - generowane przez system

45 Zwolnienie planowanego zlecenia. Zamrożenie planowanego zlecenia.
Komunikaty o działaniach podjętych lub proponowanych - generowane automatycznie przez system Zwolnienie planowanego zlecenia. Zamrożenie planowanego zlecenia. Prze-planowanie - przyśpieszenie terminu spływu zlecenia. Prze-planowanie - opóźnienie terminu spływu zlecenia. Usunięcie zlecenia, na które nie ma zapotrzebowania. Pozostałość przyjętych zamówień, nie pokryta zaplanowanymi zleceniami.

46 Charakterystyka produkcji dyskretnej
Produkty są wytwarzane, na konkretne zapotrzebowane ilości i terminy spływu. Popyt na produkty jest odniesiony do zamówień klienta. Zapasy elementów-komponentów, są przechowywane na stanowiskach składowania w magazynach i wydawane kompletami na poszczególne zlecenia produkcji. Zapasy są rezerwowane, na poszczególne zlecenia produkcji. Ewidencyjne stany zapasów, są zmniejszane o ilości wydane na poszczególne zlecenia produkcji. Sprawozdawczość warsztatowa, jest nakierowana na zadania poszczególnych zleceń produkcji. Przygotowanie dokumentacji warsztatowej towarzyszy zwalnianiu zadań na warsztat. Poszczególne centra produkcyjne warsztatu, realizują pewną liczbę różnych zadań.

47 Charakterystyka produkcji powtarzalnej
Produkty są wytwarzane, raczej według harmonogramu produkcji, niż na zlecenia. Popyt na produkt, jest odnoszony do przedziału czasu. Zapasy pozycji-komponentów, są przechowywane na warsztatowych powierzchniach odkładczych, w pobliżu miejsc ich użycia. Pozycje-komponenty, są wydawane w dużych ilościach, umożliwiających raczej zaspokojenie popytu w danym przedziale czasu, niż zapotrzebowania poszczególnych zleceń. Ewidencyjne stany zapasów, są zmniejszane (back-flushed) o ilości wynikające z jednostkowej technicznej normy zużycia i liczby wykonanych, tzw. kluczowych operacji produkcji. Sprawozdawczość warsztatowa, jest bardzo uproszczona i ograniczona do sprawozdawczości z wykonania, tzw. kluczowych operacji. Wielkość zapasów robót w toku podlega stałemu monitorowaniu, w oparciu o wykorzystanie danych ewidencji prowadzonej przez system, na warsztatowych powierzchniach odkładczych.

48 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Rozliczanie wsteczne (Back-flushing)
Zmniejszenie stanu ewidencyjnego pozycji-komponentów, w oparciu o jednostkową normę techniczną zużycia i ilość wykonanej produkcji, zarejestrowanej po wykonaniu tzw. kluczowej operacji na stanowisku rozliczania (Pay-point). Operację rozliczania wstecznego, można albo realizować programem typu „background”, uruchamianym powtarzalnie – z częstotliwością określoną przez użytkownika, albo alternatywnie - programem wsadowym wykonywanym w godzinach nocnych.

49 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Powierzchnia odkładcza po operacji kluczowej (Completion locations) Powierzchnie odkładcze produkcji w toku - po wykonaniu kolejnej operacji technologicznej, służą do przechowywania zapasu podręcznego (buforowego) robót w toku. Na ogół powierzchnie odkładcze, są warsztatowymi stanowiskami składowania, mogą być jednak również magazynowymi stanowiskami składowania. Jeśli została zdefiniowana powierzchnia odkładcza - po kluczowej operacji, to ilości elementów tam znajdujących się, automatycznie jest wykazywana w ewidencjonowanych przez system zapasach. Natomiast jeśli nie została zdefiniowana powierzchnia odkładcza po kluczowej operacji, ilości elementów po operacji kluczowej, są dalej zaliczone do zapasu robót w toku, aż do przekazania ich do magazynu.

50 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Warsztatowy umowny zapas niedoboru (Discrepant floor-stock locations) Jeśli system stwierdzi - niedostateczny warsztatowy zapas elementów- komponentów, dla zarejestrowanej na kluczowym stanowisku ilości produkcji - już wykonanej, to tworzy wówczas równy wyliczonemu niedoborowi komponentu, tzw. warsztatowy umowny zapas niedoboru. Transakcja wydania komponentu na warsztat, w ilości odpowiadającej niedoborowi, powoduje likwidację umownego zapasu komponentu.

51 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Warsztatowe podręczna powierzchnia odkładcza (Floor-stock locations) Warsztatowa podręczna powierzchnia odkładcza to miejsce składowania zapasu komponentów w pobliżu stanowiska roboczego ich użycia. Podręczna powierzchnia odkładcza, jest powiązane albo ze stanowiskiem roboczym, albo z operacją wykonywaną na stanowisku roboczym. Domyślnie jest powiązane ze stanowiskiem roboczym. Stany ewidencyjne komponentów na powierzchni odkładczej , są: zwiększane masowym wydaniem komponentów, na podstawie obliczonego zapotrzebowania; zmniejszane rozliczeniem wstecznym (Back-flushing) zużytych komponentów, w oparciu o jednostkową normę techniczną zużycia i ilość wykonanej produkcji, zarejestrowanej po wykonaniu tzw. kluczowej operacji na stanowisku rozliczania (Pay-point).

52 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Komponenty wydawane ręcznie (Manual issue components)
Są to pozycje-komponenty, które nie podlegają rozliczaniu wstecznemu (Back-flushing). Stan ewidencyjny tych pozycji-komponentów, ulega zmniejszeniu w wyniku wykonania transakcji wydania pozycji z magazynu, na podstawie powtarzalnego harmonogramu produkcji, ze wskazanego miejsca składowania. Pozycje-komponenty kontrolowane numerem partii, albo numerem serii, muszą być określane jako ręcznie wydawane komponenty.

53 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Stanowisko rozliczania produkcji (Pay-point operations) Jest to stanowisko robocze produkcji powtarzalnej, na którym rejestrowana jest ilość wykonanej produkcji - po zakończeniu wykonywania fragmentu marszruty technologicznej produkcji powtarzalnej i rejestrowana liczba przepracowanych roboczo godzin. Stanowiska rozliczania produkcji powtarzalnej, stanowią jedynie część wszystkich stanowisk produkcyjnych produkcji powtarzalnej.

54 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Horyzont zasysania (Pull horizon)
Horyzont zasysania - jest liczba dni roboczych dla produkcji powtarzalnej, podczas których, ma miejsce bilansowanie zapotrzebowań produkcji na komponenty (z zapasem warsztatowym tych pozycji), celem określenia ilości każdego z komponentów, która ma być dostarczona na warsztat, dla zapewnienia ciągłości produkcji. System generuje raport (pull list),dla warsztatowych powierzchni odkładczych, w których istnieje zapotrzebowanie na obliczone ilości komponentów.

55 Przegląd terminologii produkcji powtarzalnej - Powierzchnia odkładcza robót w toku (WIP location)
Warsztatowe powierzchnia odkładcza, jest to stanowisko składowania na wydziale produkcyjnym, na którym odkładana jest produkcja w toku - po wykonaniu kolejnej operacji technologicznej oraz na którym produkty w toku podlegają bieżącej ewidencji ilościowej.

56 Kanban Centrum robocze A Centrum robocze B
Inicjowanie produkcji kartą P (produkcja) Centrum robocze A Centrum robocze B Para warsztatowych powierzchni odkładczych Para warsztatowych powierzchni odkładczych

57 Kanban N = D * L * (1 + alpha) / Q
Zalecana liczba kart transportowych Kanban dla każdej pozycji i miejsca składowania przyjmującego, może być wprowadzana ręcznie lub obliczana i aktualizowana automatycznie, według następującego wzoru: N = D * L * (1 + alpha) / Q gdzie: N = liczba kart D = popyt dzienny L = cykl realizacji (odtworzenia zapasu) alpha = współczynnik bezpieczeństwa Q = standardowa liczba (ilość) pozycji w pojemniku.

58 Kanban Magazyn Centrum robocze
Inicjowanie przesunięcia ze stanowiska składowania w magazynie na wydział produkcyjny kartą T (transport) Magazyn Centrum robocze Para warsztatowych powierzchni odkładczych Para warsztatowych powierzchni odkładczych

59 Kanban elektroniczny Magazyn Centrum robocze
Inicjowanie przesunięcia ze stanowiska składowania w magazynie, na wydział produkcyjny, według punktu odtworzenia zapasu na wydziale produkcyjnym Magazyn Centrum robocze Para warsztatowych powierzchni odkładczych

60 Baza danych MRP II – pliki część I
Abnormal demand mask (maska popytu nienormalnego) - MPS, DEM. Available to promise (dostępne do przyrzeczenia) - MPS, DEM. Bill of material (zestawienie materiałowe) - MRP. Calendar (kalendarz roboczy) - MPS, DEM, MRP, CRP, PUR, SFC. Capacity planning work file (dane do planowania zasobów) - CRP. Customer order (zamówienia klientów) - MPS, DEM, MRP. Depended demand (popyt zależny) - MPS, DEM, MRP. Dispatch list work file (lista zleceń do realizacji) - SFC. Distribution requirements and interplant orders (zapotrzebowania dystrybucji i międzyzakładowe) - MPS, DEM, MRP.

61 Baza danych MRP II - pliki część II
Exception messages (komunikaty wyjątków) - MPS, MRP. Forecast (prognozy popytu) - MPS, DEM, MRP. Input/output control (zadania dla stanowisk roboczych) - I/OC. Item master file (pozycje asortymentowe) - INV, MRP, CRP, PUR, SFC. Item sourcing file (dostawcy pozycji kupowanych) - PUR. Load profile (profile obciążeń centrów roboczych) - MPS. Master schedule item file (pozycje głównego harmonogramu produkcji), MPS, DEM. Master schedule orders (zlecenia głównego harmonogramu produkcji) - MPS, DEM. Open order detail file (dane szczegółowe o realizowanych zleceniach) - CRP, SFC.

62 Baza danych MRP II - pliki część III
Planned orders file (planowane zleceniach produkcji i zakupu) - MRP, CRP, PUR. Planning bill of material file (zestawienia pozycji MPS) - MPS. Production forecast file (prognoza produkcji) - MPS, MRP. Routing file (marszruty technologiczne) - CRP, SFC. Schedule receipts and firm planned orders (planowane terminy spływu zleceń i zlecenia zamrożone) - MRP, CRP, PUR, SFC. Shipment history (historia spedycji) - MPS, DEM, MRP. Trigger file (pomocniczy plik rozwinięć zestawień materiałowych) - MRP. Vendor file (dostawcy) - PUR. Vendor scheduling and negotiation work file (harmonogramy dostaw z zakupu i dane o negocjacjach) - PUR. Work center file (centra robocze) - CRP, SFC.

63 1. Plik: Abnormal demand mask
Kod pozycji. Względny numer tygodnia. Ciągniony współczynnik niskiego popytu. Ciągniony współczynnik wysokiego popytu. Okresowy współczynnik niskiego popytu. Okresowy współczynnik wysokiego popytu.

64 2. Plik: Available to promise
Kod pozycji. Data. Ilość.

65 3. Plik: Bill of material Pola wielokrotnie powtarzane! Kod pozycji.
Kod pozycji-komponentu. Norma zużycia na jednostkę pozycji rodzica. Numer operacji. Współczynnik odpadu. Data początkowa obowiązywania. Data końcowa obowiązywania.

66 4. Plik: Calendar Pola wielokrotnie powtarzane!!! Dzień tygodnia.
Dzień roboczy (T, N). Początek miesiąca obrachunkowego (T, N). Numer miesiąca obrachunkowego (np.1-13). Numer dnia według kalendarza warsztatowego. Pola wielokrotnie powtarzane!!!

67 5. Plik: Capacity planning work
Kod pozycji. Numer zlecenia. Numer operacji. Opis operacji. Kod centrum roboczego. Czas przygotowawczo-zakończeniowy. TPZ. TJ - Czas roboczy. Data rozpoczęcia operacji. Data zakończenia operacji. Status operacji. Data wykonania zlecenia.

68 6. Plik: Customer order Kod pozycji. Data przyrzeczonej dostawy.
Termin żądany przez klienta. Ilość. Numer zlecenia sprzedaży. Numer klienta. Numer zamówienia klienta. Kod popytu nienormalnego (A=popyt nienormalny, pozostałe wartości=popyt normalny)

69 7. Plik: Depended demand Kod pozycji. Data zapotrzebowania. Ilość.
Kod pozycji rodzica. Numer zlecenie rodzica. Status (A=rezerwowany; inne wartości=łączne zapotrzebowanie).

70 8. Plik część I: Dispatch work list
Kod pozycji. Numer operacji. Opis zadania. Kod centrum roboczego. TPZ TJ - Czas wykonania. Kod zaszeregowania roboty. Czas zaplanowany na wykonanie operacji. Potrzebna liczba ludzi lub maszyn w centrum roboczym. Współczynnik wydajności.

71 8. Plik część II: Dispatch work list
Kod pozycji Numer zlecenia Flaga operacji wykonywanej przez kooperanta (T/N i Status operacji). Czas wykonania operacji kooperacyjnej. Data rozpoczęcia operacji. Data zakończenia operacji. Data wykonania zlecenia (data spływu). Numer następnej operacji. Kod następnego centrum roboczego. Numer poprzedniej operacji. Kod poprzedniego centrum roboczego.

72 9. Plik: Distribution requirements and interplant orders
Kod pozycji. Data zapotrzebowania. Ilość. Miejsce dostawy. Numer zlecenia dystrybucji. Status (A=rezerwowany; inne wartości=łączne zapotrzebowanie).

73 10. Plik: Exception message
Kod pozycji. Kod komunikatu (RI, RO, CN, PD, RL, NA, AO). Numer zlecenie. Planowana data wykonania. Data zapotrzebowania. Ilość.

74 11. Plik: Forecast Kod pozycji. Data. Ilość.
Ilość już przyjęta do realizacji na podstawie zamówień, uwzględniona w tej prognozie.

75 12. Plik: Input/output control
Kod centrum roboczego. Opis centrum roboczego. Kolejka w centrum roboczym. Pożądana długość kolejki Tolerancja „wielkości wejścia” w normo-godzinach. Tolerancja długości kolejki w normo-godzinach. Planowane „wejście” (dla 8 tygodni). Bieżące „wejście” (dla 8 tygodni). Planowane „wyjście” (dla 8 tygodni). Bieżące „wyjście” (dla 8 tygodni). Planowana kolejka (dla 8 tygodni). Bieżąca kolejka (dla 8 tygodni).

76 13. Plik: Item master Kod pozycji. Nazwa i opis pozycji
Saldo bieżącego zapasu. Wielkość serii (partii). Cykl produkcji / zaopatrzenia. Zapas bezpieczeństwa. Współczynnik strat. Pozycja występująca w głównym harmonogramie produkcji (T/N). Pozycja produkowana, kupowana (P/K).

77 14. Plik: Item sourcing Kod pozycji. Numer dostawcy.
Numer zlecenia zakupu Data dostawy Procent całości dostaw elementu. Kod pozycji wytwórcy.

78 15. Plik: Load profile Kod pozycji. Kod centrum roboczego.
Ilość zasobu potrzebna na jednostkę pozycji. Cykl produkcji / zaopatrzenia w tygodniach.

79 16. Plik: Master schedule items
Kod pozycji. Rodzina produktów. Wskaźnik - pułapka, indywidualnego nienormalnego zamówienia klienta, jako procentowe odchylenie od prognozy tygodniowej. Zapas dysponowany. Wielkość serii (partii). Cykl produkcji / zaopatrzenia. Zapas bezpieczeństwa. Współczynnik ubytków (np. straty na brakach). Czy jest to pozycja harmonogramem montażu finalnego? (T/N).

80 17. Plik: Master schedule orders
Kod pozycji. Data spływu. Data rozpoczęcia. Ilość. Status (F = zlecenie zamrożone; S = spływ wg. harmonogramu). Numer zlecenia.

81 18. Plik: Open order detail
Numer zlecenia. Kod pozycji. Numer operacji. Opis zadania. Kod centrum roboczego. TPZ. TJ. Kod zaszeregowania pracy. Planowany czas realizacji. Liczba ludzi lub maszyn. Współczynnik wydajności. Data rozpoczęcia operacji. Data zakończenia operacji. Status operacji. Operacji kooperanta (T/N). Czas wykonania u kooperanta

82 19. Plik: Planned orders Kod pozycji. Numer zlecenia. Data spływu.
Data rozpoczęcia. Ilość.

83 20. Plik: Planning bill of material
Kod pozycji (rodziny produktów). Kod pozycji-komponentu należącego do rodziny. Liczba komponentów na jednostkę rodziny. Udział procentowy komponentu w rodzinie. Obowiązuje od dnia. Obowiązuje do dnia.

84 21. Plik: Production forecast
Kod pozycji. Numer zlecenia Data zapotrzebowania. Przewidywana data zakończenia. Ilość. Kod pozycji rodzica. Numer zlecenia elementu rodzica.

85 22. Plik: Routing Pola wielokrotnie powtarzane!!! Kod pozycji.
Numer operacji. Kod zadania. Kod centrum roboczego. TPZ. TJ. Kod zaszeregowania pracy Czas na wykonane operacji. Liczba pracowników lub maszyn. Współczynnik wydajności. Operacja kooperacyjna (T/N). Czas wykonania kooperanta

86 23. Plik: Schedule receipts and firm planned orders
Kod pozycji. Data spływu (zakończenia). Data rozpoczęcia. Ilość. Status (F = zlecenie zamrożone; S = spływ wg. harmonogramu). Numer zlecenia.

87 24. Plik: Shipment history
Kod pozycji. Data. Ilość wysłana. Numer zamówienia klienta. Numer klienta. Żądana data przez klienta. Wskaźnik popytu nienormalnego.

88 25. Plik: Trigger Wskaźnik początku następnego poziomu. Kod pozycji.

89 26. Plik: Vendor Numer dostawcy. Nazwa dostawcy. Adres dostawcy.

90 27. Plik: Vendor scheduling and negotiation work
Kod pozycji. Numer dostawcy. Data dostawy dla zlecenia. Ilość. Procent całości zapotrzebowanej. Numer zlecenia. Status zlecenia ( Harmonogramowana dostawa; Zlecenie zamrożone; Zlecenie planowane ). Kod towarowy elementu. Koszt normatywny. Koszt bieżący.

91 28. Plik: Work center Kod centrum roboczego. Opis.
Podporządkowanie organizacyjne. Liczba obsady lub maszyn. Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 1. Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 2. Liczba roboczo/maszynogodzin na zmianie 3. Długość kolejki wejściowej w roboczo/maszynogodzin .

92 Główny Harmonogram Produkcji - MPS
Plan Główny Produkcji Zlecenia Produkcyjne Zamówienia Zaopatrzeniowe Komunikaty o Błędach, Zalecenia Zmian Terminów Propozycje Zamówień Zaopatrzeniowych i Zleceń Produkcyjnych Zapotrzebowanie na Moce Produkcyjne Środki Finansowe Dane Magazynowe Umowy Sprzedaży i Zlecenia Sprzedaży Zlecenia Serwisowe Dane o Pozycjach Zestawienia Materiałowe Technologie Rozwinięcie Planu w Zapotrzebowanie Brutto w Zapotrzebowanie Netto Obliczenie Zapotrzebowania na Moce Produkcyjne oraz na Środki Finansowe

93 Podstawowe funkcje MPS
Zapewnienie powiązań pomiędzy MRP a DEM. Tworzenie porównań popytu i głównego harmonogramu produkcji dla utworzenia komunikatów wyjątków. Mechanizm ten jest regeneracyjny, czyli tworzący komunikaty wyjątków dla wszystkich produktów, dla których ma miejsce sytuacja wyjątkowa, za każdym razem, kiedy mechanizm ten zostanie uruchomiony. Obliczanie ilości produktów, o które należy zwiększyć dla zaspokojenia popytu - główny harmonogram produkcji. Prezentowanie głównego harmonogramu produkcji. Umożliwienie budowy dwu poziomowego harmonogramu produkcji. Tworzenie i prezentacja zgrubnego zbilansowania zdolności produkcyjnych, dla głównego harmonogramu produkcji. Wyznaczanie ciągnionych cykli dla poszczególnych produktów.

94 Podstawowe funkcje DEM - część I
Zapewnienie powiązania planu sprzedaży i produkcji oraz głównego harmonogramu produkcji - z jednej strony, a procesem tworzenia prognoz - z drugiej strony. Porównywanie otrzymywanych zamówień od klientów, z prognozą popytu, celem stwierdzenia, czy popyt nie jest „popytem nienormalnym”. Mechanizm ten obsługuje zarówno indywidualne zamówienia, jak i paczki zamówień łącznie. Wskazywanie zjawiska „popytu nienormalnego”.

95 Podstawowe funkcje DEM - część II
Dostarczenie logiki konsumpcji prognozy, zawierającej następujące funkcje: Obsługę zamówień klientów, nie pasujących do prognozy typu tydzień po tygodniu, ale dobrze aproksymowanych prognozą dla dłuższych okresów; Obsługę prognozy i zamówień dla przyszłych okresów; Konsumpcję prognozy w oparciu o zapytania klientów, poprzedzających otrzymanie zamówień

96 Podstawowe funkcje DEM - część III
Wyznaczanie całkowitego popytu, w oparciu o prognozę popytu, „normalne” zamówienia klientów, „nienormalne” zamówienia klientów, popyt zależny, zapotrzebowania dystrybucyjne i popyt wewnętrzny (między zakładowy), dla każdego elementu występującego w głównym harmonogramie produkcji. Wyznaczanie ilości dostępnych do przyrzeczenia, w kolejnych okresach (np. dniach lub tygodniach) i prezentowanie tych ilości w rozbiciu na poszczególne pozycje asortymentowe.

97 INV - Gospodarka zapasami
Upomnienia Zlecenia Zakupu Raporty Planowanie potrzeb Materiałowych (MRP) Harmonogramy Dostaw Kontrakty Zakupu Przedsięwzięć (PRP) Księga Zamówień Zakupu Odebranie Wyrobów Dopasowywanie Faktur Analiza rzetelności dostawców Rozszerzona statystyka zakupów Historia zamówień zakupu Dokument przyjęcia Raport kontroli Noty dot. zwrotu Reklamacje Lista składowania Faktury pro forma

98 MRP Procedura MRP Zapotrzebowanie na produkty finalne Posiadane zapasy
BOM – zestawienia materiałowe pozycji asortymentowych MRP Posiadane zapasy pozycji asortymentowych komponentów Zapotrzebowanie netto na komponenty produktów finalnych

99 Podstawowe funkcje MRP
Wyznaczanie zapotrzebowań netto na pozycje asortymentowe w kolejnych okresach planistycznych, uwzględniając: zapotrzebowania brutto, dostępne zapasy, planowany spływ w wyniku wykonania uruchomionych zleceń oraz zleceń zamrożonych. Tworzenie w oparciu o wyznaczone zapotrzebowania netto komunikatów wyjątków. Planowanie zleceń pokrywających niezaspokojone zapotrzebowania na poszczególne pozycje asortymentowe. Rozwijanie pozycji złożonych na ich komponenty, ze zleceń planowanych oraz zleceń zamrożonych, celem określenia zapotrzebowań brutto na pozycje-komponenty. Dostarczanie raportów i prezentowanie informacji o: danych fazowanych, komunikatach wyjątków, przeznaczeniu partii (serii) produkcyjnych oraz zakupowych, oraz innych szczegółowych danych dotyczących zleceń planowanych i zleceń zamrożonych.

100 SFC - Sterowanie warsztatem
Rejestracja robocizny Wykonanie i rejestracja operacji Przyjęcie Pozycji do magazynu Wydania komponentów z magazynu Rozlicz. wsteczne? tak/nie Emisja dokument. zlecenia Powiązanie z finansami Rozliczenie zlecenia i historia Zwalnianie zleceń warsztatowych Zlecenia planowane Plan warsztatowy Jeśli jest następna operacja? Dla zleceń zaplanowanych na warsztat Dla zleceń zamkniętych Zlecenia oczekujące Planowanie warsztatowe Transfer zleceń na warsztat Jeśli ostatnia operacja? Dla zleceń zakończonych Czynności towarzyszące

101 Wybrane funkcje SFC - część I
Tworzenie i aktualizowanie danych dotyczących uruchomionych zadań produkcyjnych, dla każdego zaplanowanego harmonogramu spływu elementów i dla każdego zlecenia zamrożonego. Dostarczanie transakcji, umożliwiających bieżącą rejestrację strumienia robót w toku, zużycia materiałów oraz wykonanej produkcji pozycji asortymentowych.

102 Wybrane funkcje SFC - część II
Realizowanie procedur harmonogramowania „wstecznego” i harmonogramowania „do przodu”, dla zaplanowania terminów wykonania operacji, dla każdego zaplanowanego harmonogramu spływu pozycji asortymentowych i dla każdego zlecenia zamrożonego, czyli tworzenie harmonogramów warsztatowych. Dostarczanie dziennych list uruchamiania zaplanowanych zadań składających się na poszczególne zlecenia produkcji – czyli harmonogramów warsztatowych. Wyznaczanie i prezentowanie, dla uruchomionych zadań bieżących statusów każdej z operacji, dla każdego zaplanowanego harmonogramu spływu pozycji asortymentowych i dla każdego zlecenia zamrożonego.

103 CRP - Planowanie zdolności produkcyjnych
Centrum robocze Kalendarz warsztatowy Pozycja Marszruta technolog. Ilość

104 Podstawowe funkcje CRP
Wyznaczać zapotrzebowania na zdolności produkcyjne centrów roboczych, w toku wykonywania procedur harmonogramowania „wstecznego” i harmonogramowania „do przodu”, dla zaplanowania terminów wykonania zadań (operacji technologicznych), dla każdego zaplanowanego harmonogramu spływu pozycji asortymentowych. Wyznaczać zapotrzebowania na zdolności produkcyjne centrów roboczych, dla każdego zlecenia zamrożonego. Tworzyć, raportować i prezentować informacje szczegółowe i zbiorcze, o zapotrzebowaniu na zdolności produkcyjne poszczególnych centrów roboczych.

105 Podstawowe funkcje I/OC
Tworzenie, aktualizowanie, raportowanie oraz prezentowanie informacji, o kolejkach zadań (operacji technologicznych) oczekujących na wykonanie zadania w centrum roboczym i o kolejkach zadań po wykonaniu operacji w centrum roboczym, oczekujących na transport do kolejnego centrum roboczego lub do magazynu, w rozbiciu na poszczególne centra robocze, wydziały produkcyjne, itd.

106 Wybrane funkcje PUR Zbieranie i aktualizowanie informacji, o wszystkich źródłach dostaw kupowanych pozycji asortymentowych. Wybieranie i łączenie zapotrzebowań na kupowane pozycje asortymentowe, z uruchomionych planowanych zleceń zakupu i ze zleceń zamrożonych, celem wyznaczenia zapotrzebowań zbiorczych dla poszczególnych okresów planistycznych. Podział zapotrzebowań zbiorczych na kupowane pozycje asortymentowe, pomiędzy poszczególnych dostawców. Tworzenie i prezentowanie informacji, o negocjacjach prowadzonych z dostawcami, w rozbiciu na pozycje asortymentowe o tym samym kodzie towarowym. Tworzenie i aktualizowanie harmonogramów dostaw od poszczególnych dostawców. Kontrolowanie realizacji dostaw i dokonywanie odbioru ilościowego oraz jakościowego, poszczególnych dostaw.

107 Kody komunikatów wyjątków
RO – Prze-harmonogramować na późniejszy termin RI – Prze-harmonogramować na wcześniejszy termin PD - Opóźniona realizacja zlecenia CN – Zlecenie zbędne, należy je usunąć z planu RL - Zlecenie oczekuje na zwolnienie do realizacji NA - Główny harmonogram produkcji nie pokrywa popytu AO - Nadmierna ilość przyrzeczona na zmówienie klienta

108 Rozwój MRP w latach 1965 – 1970 - PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH
MPS BOM MRP INV Zlecenia Produkcja Zakupy MPS - Tworzenie gł. harmonogramu produkcji BOM - Struktury produktów INV - Zapasy elementów MRP - Plan. potrzeb materiałowych

109 Rozwój MRP w latach 1975 – 1980 - "Closed Loop MRP"
MPS - Tworzenie gł. harmonogramu produkcji BOM - Struktury produktów INV - Zapasy elementów MRP - Plan. potrzeb materiałowych CRP - Plan. zdolności produkcyjnych SFC - Zarządzanie warsztatem PUR - Zakupy materiałowe Kroczący plan sprzedaży oraz produkcji BOM MPS INV MRP CRP PUR SFC

110 Rozwój MRP II - (Manufacturing Resource Planning) w latach 1980 - 1989
DEM SOP Planowanie Zasobów DEM - Prognozowanie popytu SOP - Kroczący plan produkcji i sprzedaży MPS -Tworzenie głównego harmonogramu produkcji COE - Przyjmowanie zamówień klientów BOM - Zestawienia materiałowe INV - Zapasy elementów MRP - Planowanie potrzeb materiałowych CRP - Planowanie zdolności produkcyjnych SFC - Zarządzanie warsztatem PUR - Zakupy materiałowe COST - Rejestracja kosztów AP - Rejestr zobowiązań AR - Rejestr należności GL - Księga główna rachunkowości COE MPS Zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych BOM CRP MRP INV PUR SFC Moduł interfejsu dla finansów A/R COST G/L A/P FINANSE Uwaga: Moduły finansowe nie są częścią składową systemu MRP II.

111 Obszar zastosowania MRP II
Typy organizacji produkcji gniazda przedmiotowe proces aparaturowy jedno- stanowiskowa technologiczne linie produkcyjne Obszar zastosowania MRP II Wielkość produkcji jednostkowa małoseryjna średnioseryjna wielkoseryjna powtarzalna masowa-ciągła

112 Różnice pomiędzy ERP a MRP II
ERP wprowadził szereg rozszerzeń w stosunku do MRP II. A mianowicie, między innymi: Włączenie modułów finansowych do systemu oraz rozszerzenie ich zakresu o budżetowanie, w miejsce modułu interfejsu finansów w MRP II. Wprowadzenie metod planowania sieciowego dla potrzeb zarządzania przedsięwzięciami. Wprowadzenie opcji konfigurowania wyrobów.

113 Miejsce rozprzęgania zamówień - CODP
Pozyskiwanie Surowców Produkowanie Detali Produkowanie Podzespołów i Zespołów Montaż Finalny Produktu Klienci - Nabywcy Produktów Dostawcy Konstrukcja i Produkcja na Zamówienie Klienta Produkcja na Zamówienie Klienta Głęboki montaż na Zamówienie Klienta Montaż na Zamówienie Klienta Produkcja Standardowych Produktów na Magazyn - Miejsce Rozprzęgania Zamówienia Klienta (Customer Order Decoupling Point)

114 Strumień materiałowy Surowce Półfabrykaty Wyroby gotowe SPEDYCJA
DETALE SUROWCE WYROBY GOTOWE DOSTAWA SUROWCÓW PRODUKCJA DETALI ZESPOŁÓW ZESPOŁY MONTAŻ FINALNY

115 Przykład funkcjonalności ERP
Poprzedni slajd pokazuje klasyfikację produkcji dyskretnej, ze względu na miejsce rozprzęgania zamówienia klienta – CODP Z kolei omówimy bliżej funkcjonalność systemu ERP dla modelu – montaż na zamówienie klienta (ATO – Assembly to Order) Model ATO jest przedstawiony w postaci strukturalnej

116 Montaż na Zamówienie (ATO)
SLS Montaż Finalny (FAS) Informacje o wyrobie Planowanie Biznesu Rozwój wyrobu Planowanie Główne (MPS) Prognoza sprzedaży Plan potrzeb materiałowych Główny harmonogram produkcji Zlecenia sprzedaży skonfigurowane Zamówienia Kontrakty Zapytania Plan zapotrzebowań MRP/CRP PUR Produkcja klienta Faktury dla klienta Gospodarka magazynowa (INV) Zlecenia sprzedaży Zlecenia warsztatowe Zlecenia montażu (FAS) gotowe do spedycji Postępy Realizacji Dostawy surowców Listy pobrań Spedycja wyrobów gotowych SPEDYCJA DETALE SUROWCE WYROBY GOTOWE DOSTAWA SUROWCÓW PRODUKCJA DETALI ZESPOŁÓW ZESPOŁY MONTAŻ FINALNY

117 Sterowanie prowizjami Zarządzanie kontraktami Zarządzanie zleceniami
Model ATO: Sprzedaż Fakturowanie sprzedaży Zlecenia Sprzedaży gotowe do montażu Zlecenia Sprzedaży gotowe do pakowania i spedycji Zlecenie sprzedaży gotowe do fakturowania Zapytania o dostawy w ramach harmonogramu realizacji kontraktu Zlecenie Sprzedaży gotowe do sprawdzenia prowizji i rabatu Zamówienie klienta na podstawie oferty cenowej Montaż Finalny Zarządzanie ofertami Zamówienie klienta wymagające potwierdzenia Faktury sprzedaży dla klienta i do księgowania Sprzedaż Sterowanie prowizjami i rabatami Zarządzanie cenami Zapytania cenowe Oferty cenowe Prowizje i rabaty do ustalenia Zarządzanie kontraktami Kontrakty sprzedaży do zawarcia z klientem Zapytanie cenowe klienta Zlecenia sprzedaży do rejestracji Zarządzanie zleceniami Gospodarka Magazynowa Pakowanie i spedycja SPEDYCJA WYROBY GOTOWE MONTAŻ FINALNY ZESPOŁY Lista pobrań Zainicjowanie transportu

118 Model ATO: Planowanie główne (MPS)
Planowanie Zapotrzebowań Prognozy popytu oraz dane sprzedaży i marketingu Główny Harmonogram Produkcji MPS - gotowy do przetwarzania Planowanie główne Zlecenia odtworzenia - przygotowane do przetwarzania Gospodarka magazynowa Planowanie popytu Planowanie odtworzenia zapasów MPS/RCCP Sterowanie zapasami metodą statystyczną (SIC) Zmiany do Głównego Harmonogramu Produkcji MPS (Closed Loop) Zlec. MPS prod. i zakupu - gotowe do zwolnienia Zlec. MRP prod. i zakupu - gotowe do zwolnienia Zlec. SIC prod. i zakupu MRP II / CRP Plan popytu gotowy dla tworzenia MPS SPEDYCJA DETALE SUROWCE WYROBY GOTOWE DOSTAWA SUROWCÓW PRODUKCJA DETALI ZESPOŁÓW ZESPOŁY MONTAŻ FINALNY Dane do planu - odtworzenie zapasów metodą SIC Dane do planu - odtworzenie zapasów metodą MRP

119 Model ATO: Planowanie odtworzenia zapasów
Planowanie zapotrzebowań Zlecenia odtworzenia zapasów przygotowane do przetwarzania Planowanie odtworzenia zapasów Gospodarka magazynowa Pozycje do pobrania Kierowanie pozycji do właściwych lokalizacji Obroty pozycji w tym o zapasie odtwarzanym Pobierania z magazynów i dostarczanie do produkcji Przyjęcia i kontrola dostaw (Odtwarzanie Zapasów) Zakończone zlecenia Odtworzenia Rachunkowość i Finanse Dane do Planu Odtworzenie zapasów Wykonywanie transakcji magazynowych Zarządzanie lokalizacjami Wykonywanie transakcji na lokalizacjach Zapasy podlegające odtworzeniu Lokalizacje podlegające odtworzeniu zapasów Sterowanie zapasami SPEDYCJA DETALE SUROWCE WYROBY GOTOWE DOSTAWA SUROWCÓW PRODUKCJA DETALI ZESPOŁÓW ZESPOŁY MONTAŻ FINALNY Przyjęte (zaakceptowane) oraz rezerwowane Pozycje

120 Model ATO: Montaż finalny
Gospodarka Magazynowa Zamówienia klienta gotowe do konfigurowania Rejestracja wykonania Operacji technologicznych i kontrola jakości Wydawanie pozycji do montażu Zlecenia sprzedaży gotowe dopakowania i wysyłki Przygotowanie wyrobu do wysyłki Zapotrzebowania na pobranie pozycji z magazynów Zlecenia sprzedaży do fakturowania Sprzedaż Zlecenia FAS do realizacji Zlecenia zakupu i kooperacji oczekujące na zwolnienie Zakupy Wydawanie materiałów podwykonawcom Zapotrzebowania na materiały wsadowe i części dla kooperantów Zakończone zlecenia FAS Rachunkowość i Finanse Zlecenia FAS do wykonania i kontroli realizacji Przygotowanie montażu na zamówienie Konfigurowanie wyrobów w oparciu o zamówienia - zlecenia FAS Wykonywanie zleceń FAS i kontrola ich realizacji Rejestracja postępu realizacji zleceń FAS Pobranie wyrobu do wysyłki Rezerwacja wyrobu Przekazywanie kompletów pozycji na montaż Zainicjowanie transportu wyrobu finalnego dla klienta Listy pobrań i części dla kooperantów Materiały wsadowe SPEDYCJA DETALE WYROBY GOTOWE PRODUKCJA ZESPOŁÓW ZESPOŁY MONTAŻ FINALNY Przyjęcie na magazyn wykonanych wyrobów finalnych

121 Gospodarka Magazynowa Rachunkowość i Finanse
Model ATO: Zakupy Gospodarka Magazynowa Pozycje rezerwowane na zlecenia Ceny dostawców Rozwój produktów i Planowanie Główne (MPS) Zlecenia zakupu oczekujące na zwolnienie do realizacji Planowanie Główne (MPS) Planowanie Zapotrzebowań Produkcja Montaż na zamówienie (FAS) D O S T A W C Dostawy na podstawie zleceń zakupu - oczekujące na odbiór ilościowy i jakościowy Dowody dostawy gotowe do parowania z fakturami Rachunkowość i Finanse Przyjmowanie dostaw i kontrola jakości części i materiałów DETALE SUROWCE DOSTAWA SUROWCÓW PRODUKCJA DETALI ZESPOŁÓW ZESPOŁY Zakupy Sterowanie zamówieniami - zakupy Selekcja dostawcy, np. ze względu na cenę Zaopatrzenie Zapytania do dostawców i umowy dostawy Zlecenia zakupu wysłane do dostawcy Potwierdzenia przyjęcia do realizacji zleceń zakupu i kontrola realizacji zamówień Zwroty do dostawców Dostawa zamówionych części i materiałów wsadowych

122 ATO: Produkcja pozycji standardowych
Rachunkowośći Finanse Produkcja komponentów i zespołów Zlecenia produkcji do zwolnienia Zakupy Planowane zleceń warsztatowych Produkcja powtarzalna Zlecenia RPT do zwolnienia Zlecenia zakupu i zlecenia kooperacji - oczekujące na zwolnienie do realizacji Zwalnianie do realizacji zleceń warsztatowych Zakończone zlecenia RPT Rachunkowość i Finanse Realizacja zleceń warsztatowych Zlecenia RPT do realizacji Rejestracja stanu realizacji zleceń RPT Zakończone zlecenia produkcyjne Zlecenia warsztatowe do realizacji Rejestracja czasu pracy Transakcje czasu pracy Zapotrzebowania na części i materiały wsadowe Rejestracja postępu w realizacji zleceń warsztatowych Kanban Gospodarka Magazynowa Pobieranie pozycji do produkcji Przyjmowanie wyprodukowanych pozycji Zapotrzebowania na części i materiały wsadowe dla kooperantów Wysyłka do kooperantów Pozycje do pobrania z magazynu Materiały wsadowe i części gotowe do przekazania kooperantowi Pozycje przesuwane pomiędzy lokalizacjami Pozycje do pobrania z magazynu Rezerwacja pozycji na zlecenia Materiały wsadowe i zespoły kupowane Zespoły główne Przyjęcia i kontrola dostaw Wytwarzanie komponentów Komponenty Wytwarzanie zespołów głównych CODP

123 Model Rachunkowość i Finanse
Pozostałe Aplikacje Systemu BAAN IV Produkcja Dystrybucja Projekty Serwis Transport Przetwarzanie dzienne Przetwarzanie okresowe Należności Zobowiązania Księga Główna Środki Trwałe Zarządzanie Kasą Rachunk. Kosztów Prognoza Kasowa Budżet. Wyniki Finansowe Rozdzielniki Kosztów Sprawozdawczość i Informacje dla Kierownictwa Różnorodne Raporty Sprawoz. Finansowe Wskaźniki Sprawności Transakcje Integrujące Dane do tworzenia sprawozdań (raportów) i informacji dla Kierownictwa Faktury, Wpływy, Wyciągi Bankowe, itp.. Faktury, Płatności, Wezwania do zapłaty, itp.

124 Rachunkowość i Finanse: Przetwarzanie dzienne
Należności Zobowiązania Księga Główna Środki Trwałe Zarządzanie Kasą Fakturowanie Ręczne Faktury Zakupu Podwyko- nastwo Zobowiąz. Otwarte Polecenia Księgowania Transakcje Holdingu Zamykanie Transakcji Transakcje Integrujące Rejestracja Zarządza- nie Wpływy Płatności Wyciągi Bankowe Faktury Pro Forma Rachunkowość i Finanse: Przetwarzanie dzienne Kontrola Kredytu

125 Rachunkowość i Finanse: Przetwarzanie okresowe
Prognoza Kasowa Rachunko- wość Kosztów Księga Główna Wyniki Finansowe Środki Trwałe Rozdzielniki Kosztów Budżeto- wanie Amortyzacja Przeszaco- wanie Deprecjacja Zmiana Kursów Zobowiązania Okresowe Zamknięcie Okresu Rejestry VAT Korekty Transakcji Konsoli- dacja Rozdzielniki Metoda Kosztów ABC Dane do Informacji dla Kierow- nictwa

126 Rachunkowość i Finanse: Sprawozdawczość i Informacje dla Kierownictwa
Wskaźniki Sprawności Sprawozdania Finansowe Różnorodne Raporty

127 Sieci lokalne (np. Ethernet) i sieci rozległe
Model rozproszonego przetwarzania według którego działają współczesne systemy ERP Poziom infrastruktury Sieci lokalne (np. Ethernet) i sieci rozległe Serwery Systemy operacyjne Zasoby danych Poziom aplikacji Interfejs wewnę-trzny Model logiczny aplikacji Interfejs użytkow- nika