HACCP

Żeby zapewnić bezpieczeństwo żywności wszystkie elementy łańcucha żywnościowego muszą być objęte działaniami systemowymi. Działania te polegają na ciągłym wyszukiwaniu czynników, które mogą wpływać niekorzystnie na jakość, aby zapobiegać ich występowaniu.

Zagrożenia zdrowotne żywności: fizyczne chemiczne biologiczne zagrożenie to czynnik o charakterze mikrobiologicznym, fizycznym, chemicznym który stanowi potencjalne źródło uszczerbku na zdrowiu konsumenta

Zagrożenia fizyczne: Zagrożenia fizyczne można podzielić wg źródeł ich pochodzenia na: 1. Ciała obce dostające się z surowcami 2. Ciała obce pochodzące z surowców (np. pestki owoców, kości, ości) 3. Dostające się do żywności w trakcie procesu przetwórczego (np. z opakowań - szkło, plastik, odłamki metalowe)

4. Powstające w wyniku zaniedbań personelu (np 4. Powstające w wyniku zaniedbań personelu (np. noszenie biżuterii i innych ozdób, niewłaściwa odzież robocza- możliwość oderwania się guzików, wpadanie przedmiotów noszonych w kieszeniach, włosy) 5. Wynikające z nieprzestrzegania zasad GMP (np. brak osłon lamp oświetleniowych, szkło okienne itp.) 6. Inne np. wprowadzane świadomie (także przez konsumenta)

Zagrożenia chemiczne: Zagrożenia chemiczne występujące w żywności możemy podzielić na : 1. Naturalnie występujące w surowcach (np. solanina w ziemniakach, amygdalina w gorzkich migdałach) 2. Obecne w wyniku zabiegów agrotechnicznych i zootechnicznych (pozostałości pestycydów, azotany, pozostałości leków weterynaryjnych Zakażenie żywności substancjami chemicznymi w dużej mierze jest wynikiem działalności człowieka

3. Celowo dodawane w przemyśle w procesie technologicznym (dodatki funkcjonalne- substancje dodatkowe dozwolone) 4. Przypadkowo dostające się w procesie technologicznym (smary) 5. Pozostałości środków myjących i dezynfekujących

6. Dostające się do surowców w wyniku rolniczego wykorzystania terenów ekologicznie zagrożonych (np. metale ciężkie) 7. Wytwarzane przez pleśnie i bakterie (mikotoksyny i toksyny bakteryjne) 8. Skażenia radioaktywne 9. Dodawane świadomie w celu zafałszowania

Zagrożenia biologiczne: Zagrożenia biologiczne są spowodowane obecnością: bakterii, pleśni, wirusów.

Mikroorganizmy te mogą być przyczyną: zatruć pokarmowych: główną przyczyną jest obecność toksyn wytwarzanych przez mikroorganizmy zakażeń pokarmowych: wywołanych obecnością w żywności bakterii

Występowanie mikroorganizmów w żywności może być wynikiem: 1. Obecności w surowcach, zarówno w skutek pierwotnego skażenia, jak i skażeń wtórnych będących wynikiem niewłaściwych warunków przechowywania i transportu; 2. Namnażania, głównie podczas przechowywania w niewłaściwej temperaturze i przez zbyt długi okres;

3. Przeżycia: zbyt niskiej temperatury i czasu obróbki termicznej; 4. Wtórnego zagrożenia: przeniesienia mikroorganizmów z surowców lub zanieczyszczonych powierzchni przez pracowników oraz będące wynikiem obecności gryzoni i owadów;

W Polsce bezpieczeństwo żywności gwarantuje wewnętrzny i zewnętrzny nadzór nad pozyskiwaniem, przetwarzaniem i dystrybucją żywności.

Historia HACCP HACCP Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli) lata 60 te XX w.- NASA Państwowa Agencja ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej, wspólnie z firmą Pillsbury oraz laboratoriami wojskowymi pracowały nad zastosowaniem metody FMEA ( analiza przyczyn wadliwości i skutków wad) do opracowania żywności dla kosmonautów i opracowały HACCP 1971 r- prezentacja HACCP przez Pillsbury 1973 r adaptacja HACCP przez FDA ( Administracja ds. Żywności i Leków) do produkcji żywności niskokwasowej

Połowa lat 70- tych Departament rolnictwa USA wprowadził HACCP do zakładów przemysłu mięsnego 1980 WHO (Światowa Organizacja Zdrowia) zaleca stosowanie HACCP w produkcji żywności 1987 r w UK opublikowano przewodnik z przykładami stosowania HACCP 1993 r przewodnik Komisji Kodeksu Żywnościowego, następne w 1997, 1999, 2003 r Od 1 stycznia 2006 r – standard obligatoryjny we wszystkich państwach członkowskich UE

System HACCP Zasady systemu HACCP: analiza zagrożeń; ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli- (CCP); określenie celów i zakresów tolerancji dla krytycznych punktów kontroli;

utworzenie systemu monitorowania określenie działań korygujących opracowanie procedur weryfikujących dla potwierdzenia skuteczności działania systemu HACCP prowadzenie dokumentacji systemu HACCP

Pytania Zasady systemu HACCP Jakie problemy pojawiają się/mogą pojawić się w zakładzie? Na jakim etapie? Skąd się mogą wziąć? 1. Analiza zagrożeń. W jak sposób można zapobiec tym problemom? 2. Ustalenie krytycznych punktów kontroli. 3. Określenie limitów krytycznych. Jak być pewnym, że to co zostało opracowane działa? 4. Ustalenie systemu nadzoru. 5. Działania korygujące. 6. Weryfikacja systemu Jak udowodnić, że system działa? 7. Dokumentacja

Etapy wprowadzania systemu HACCP: Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP Zdefiniowanie (opisanie) produktu Określenie przeznaczenia produktu Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego

Etapy wprowadzania systemu HACCP: Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków prewencyjnych (zapobiegawczych) Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)

Ustalenie dla każdego CCP limitów krytycznych parametrów i określenie tolerancji Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP Ustalenie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku niespełnienia wartości parametrów krytycznych

Określenie zasad weryfikacji systemu Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.

Ad.1. Rozpoczęcie prac w przedsiębiorstwie nad opracowaniem i wdrożeniem systemu HACCP następuje z chwilą powołania przez kierownika przedsiębiorstwa (dyrektora, prezesa) zakładowego zespołu ds. HACCP. Powołanie to musi mieć charakter formalny, tj. musi zostać wydany odpowiedni dokument. Zakładowy zespół ds. HACCP najczęściej składa się z 2-7 osób, pracowników – specjalistów z przedsiębiorstwa. Zespół powinien mieć charakter interdyscyplinarny.

Ad.2. Jest to bardzo dokładne scharakteryzowanie produktu, uwzględniające rodzaje używanych surowców i substancji dodatkowych dozwolonych, stosowany proces przetwórczy oraz rodzaj opakowania i warunki przechowywania, aż do momentu przekazania go konsumentowi.

Opis produktu powinien zawierać wszystkie ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego informacje, takie jak: skład właściwości fizykochemiczne procesy technologiczne istotne z punktu widzenia stanu mikrobiologicznego produktu opakowanie trwałość warunki przechowywania metody dystrybucji.

Ad. 3. Zespół musi określić wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta. Należy przewidzieć niekonwencjonalne zastosowanie produktu, jak też określić grupę konsumentów, do których produkt jest kierowany. Należy też podać przeciwwskazania (np. produkt zawierający aspartam nie może być spożywany przez osoby chore na fenyloketonurię).

Ad.4. Dla wybranych produktów powinny zostać przygotowane schematy procesu produkcyjnego (diagram przepływu). Schemat technologiczny procesu (w formie schematu blokowego) powinien zawierać wszystkie procesy i operacje jednostkowe, jak również powinny być podane ich parametry.

Ad.5. Celem jest potwierdzenie diagramu przepływu ze stanem faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych w zakładzie i ewentualne naniesienie poprawek.

Ad.6. Wszystkie istotne zagrożenia, które mogą wpłynąć na bezpieczeństwo żywności, muszą zostać zidentyfikowane. Zagrożenia, które mogą oddziaływać tylko na jakość produktów, nie ich bezpieczeństwo zdrowotne, mogą być zaznaczone w planie kontroli jakości, ale nie muszą być włączane do planu HACCP.

Fazy analizy zagrożeń: sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń charakterystyka zagrożeń wskazanie źródeł zagrożeń oszacowanie ryzyka wystąpienia zagrożeń określenie środków kontrolnych dla oszacowania zagrożeń opracowanie działań zapobiegawczych dla opisanych zagrożeń.

Ad.7. Ogólnie zaleca się, żeby dążyć do ustalenia jak najmniejszej liczby CCP w danym procesie, ale takiej, która pozwoli nad nimi właściwie panować.

Ad.8. Wartości określone dla ustalonych parametrów muszą być tak dobrane, żeby gwarantowały skuteczne eliminowanie, minimalizowanie lub obniżenie zagrożenia do akceptowalnego poziomu, a z drugiej strony, żeby nie obniżały jakości ogólnej produktu.

Ad.9. Monitoring to zaplanowana sekwencja obserwacji lub pomiarów w celu oszacowania czy CCP jest pod kontrolą i otrzymania dokładnych zapisów potrzebnych w przyszłości do weryfikacji. Przykład: monitoring procesu pieczenia – pomiar temperatury powietrza w piekarniku, temperatury wewnątrz pieczonego produktu i czas pieczenia.

Ad.10. Działania korygujące muszą być opracowane na ewentualność wystąpienia niezgodności w stosunku do ustalonych wartości parametrów i powinny umożliwiać jak najszybsze usunięcie odchyleń od ustalonych limitów krytycznych. Działania korygujące muszą przewidywać działania w stosunku do produktu i w stosunku do procesu.

Ad.11. Weryfikacja powinna być dokonana po wdrożeniu systemu – pierwsza ocena, a następnie według przyjętego planu częstotliwości oraz każdorazowo po wprowadzeniu zmian i/lub po zaistniałych problemach.

Metody weryfikacji: audyty wewnętrzne audyty zewnętrzne testy losowo pobieranych próbek ankiety przeprowadzane wśród użytkowników systemu.

Ad.12. Wszystkie procedury HACCP muszą być udokumentowane. System dokumentacji składa się z: planu HACCP dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu (zapisów).

Zalety systemu HACCP: zgodność z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE spełnienia oczekiwań klientów, dając gwarancję produktu bezpiecznego i wysokiej jakości zapewnienie prawidłowej organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości

aktualizacja wiedzy i podnoszenie świadomości personelu pokonywanie barier w wyniku porozumiewania się pomiędzy poszczególnymi działami w zakładzie zapewnienie aktywnego podejścia do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem i jakością zdrowotna żywności

umożliwienie podjęcia działań zaradczych, przed pojawieniem się problemu prowadzenie kontroli procesów jest szybsze, szersze i tańsze w porównaniu z systemami kontroli tradycyjnej umożliwienie szybkiego i bezpiecznego wprowadzenia zmian

umożliwienie efektywnego prowadzenia auditów i weryfikacji systemu zwiększenie zaangażowania pracowników na wszystkich poziomach organizacyjnych efektywne wykorzystanie środków

Wady systemu HACCP: wymaga nakładu na zorganizowanie zespołu pracowników ds. HACCP wymaga wysoko wykwalifikowanego personelu w poszczególnych działach może powodować dodatkowe koszty związane z zakupem sprzętu (np. do monitorowania)

wymaga dodatkowych szkoleń pracowników - koszty wymaga profesjonalnego zarządzania, organizacji i prowadzenia dokumentacji