Zarządzanie produkcją i usługami PRZEDSIĘBIORSTWO

Przedsiębiorstwo • Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan generalny zagospodarowania terenu • Rozmieszczenie obiektów • Wybór wyposażenia produkcyjnego • Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego

Oddziaływanie systemów zaopatrzenia i dystrybucji • Całkowity koszt wyrobu lub usługi; • Liczbę klientów, do których można dotrzeć; • Lokalizację organizacji i jej jednostek; • Sposób zaprojektowania zakładów produkcyjnych lub obiektów, w których prowadzi się działalność gospodarczą.

Strategie lokalizacji • Lokalizacja ogólna to wybór terenu czy regionu; • Lokalizacja szczegółowa to wskazanie miejsca, działki czy parceli usytuowanej na jego obszarze.

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Bliskość rynku zbytu; • Integracja z innymi jednostkami danej organizacji; • Dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach; • Dostępność udogodnień infrastruktury socjalnej: – mieszkania, – sklepy, – usługi komunalne, – system łączności;

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dostępność dróg transportowych: – lotnictwo, – transport kołowy, – tabor kolejowy, – transport wodny, – transport rurociągowy; • Dostępność zasileń – dostawcy

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dostępność uzbrojenia terenu: – doprowadzenie gazu, – doprowadzenie energii elektrycznej, – zaopatrzenie w wodę, – odprowadzenie ścieków, – usuwanie odpadów, – system łączności.

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dogodność warunków klimatycznych i właściwości terenu; • Przepisy lokalne; • Miejsce na rozbudowę; • Wymagania bezpieczeństwa; • Koszty parceli; • Sytuacja polityczna, kulturalna i ekonomiczna; • Dotacje specjalne, podatki lokalne i bariery eksportowo-importowe.

Metoda oceny miejsca lokalizacji 1. Przeanalizować różne czynniki wyboru lokalizacji i przydzielić im wagi odzwierciedlające ich znaczenie w rozpatrywanej sytuacji. 2. Przeanalizować każde z miejsc lokalizacji oceniając je z punktu widzenia każdego z czynników. Należy rozpatrywać kolejne czynniki dla danego miejsca lokalizacji, a nie odwrotnie.

Metoda oceny miejsca lokalizacji 3. Przydzieloną ocenę mnoży się następnie przez odpowiedni współczynnik wagowy, a iloczyny sumuje się dla każdego z możliwych miejsc lokalizacji. Sumy te wskazują na stopień atrakcyjności możliwych miejsc w porównaniu z pozostałymi, wziętymi w badaniu pod uwagę.

Metoda oceny miejsca lokalizacji Problem wyboru miejsca lokalizacji: znaczna liczba wzajemnie i skomplikowanie powiązanych ze sobą czynników, czynniki dają się ocenić jedynie w sposób jakościowy, zasób informacji niezbędny do podejmowania tego rodzaju decyzji jest często niekompletny, przewidywanie przyszłych warunków funkcjonowania jest trudne.

Metoda oceny miejsca lokalizacji Częściowe rozwiązanie problemu można uzyskać dzięki zastosowaniu: • Metod programowania liniowego; • Metod heurystycznych; • Modeli symulacyjnych.

Lokalizacja zakładów produkcyjnych i usługowych Do najbardziej efektywnych systemów planowania należy zaliczyć te, które rozwiązują łącznie problem lokalizacji zakładów i problem dystrybucji wyrobów lub usług. Skomputeryzowane systemy planowania i dystrybucji pomagają menedżerom produkcji określić następujące cechy charakterystyki punktów dystrybucji: • ich liczbę, • usytuowanie, • wielkość, • przydział do grupy klientów, • przydział do wytwórni lub punktów obsługi, • wielkość zadań, • rodzaje transportu.

Lokalizacja zakładów produkcyjnych i usługowych Jednym z najefektywniejszych zastosowań skomputeryzowanego systemu planowania lokalizacji i dystrybucji jest symulacja możliwych zmian w otoczeniu i strategiach działania, kontrolowanych bądź nie, oraz analiza ich efektów, np.: • struktura rynku i popytu; • zdolności produkcyjne zakładu (zwiększenie, zmniejszenie); • wyroby, usługi i ich asortyment; • ceny; • koszty materiałowe; • dostępność paliw i energii oraz ich koszt; • dostępność zasobów, w tym siły roboczej; • rodzaj i organizacja transportu; • liczba punktów sprzedaży; • pogoda.

Czynniki uwzględniane przy projektowaniu obiektów i pomieszczeń pracy Szczegółowy projekt obiektów lub pomieszczeń przemysłowych powinien być sporządzany przez zespół odpowiedzialny za zarządzanie produkcją i architekta. Zespół ten pracuje według dokumentu, w którym wymienia się następujące założenia: • Wymagane obiekty i pomieszczenia, dostępne aktualnie i potencjalnie w przyszłości. • Najpóźniejszy termin ukończenia budowy. • Okres eksploatacji zakładu lub obiektu. • Proponowana lokalizacja szczegółowa (działka). • Maksymalny koszt.

Czynniki uwzględniane przy projektowaniu obiektów i pomieszczeń pracy 1. Wielkość obiektu. 2. Liczba kondygnacji. 3. Dostęp. 4. Uzbrojenie. 5. Wolna przestrzeń nad głową. 6. Przenoszone obciążenia mechaniczne. 7. Oświetlenie 8. Ogrzewanie i wentylacja. 9. Usuwanie odpadów. 10. Specjalne wymagania procesu technologicznego.

Rozmieszczenie - definicja Rozmieszczenie to określenie struktury przestrzennej zakładów i ich części. Rozmieszczenie może dotyczyć: rozlokowania maszyn i urządzeń w wydziale produkcyjnym, rozmieszczenia wydziałów na terenie zakładu.

Rodzaje rozmieszczenia • z punktu widzenia potrzeb wyrobu lub usługi (struktura przedmiotowa) • z punktu widzenia wymagań procesu technologicznego (struktura technologiczna) Zazwyczaj na początku swego istnienia organizacje mają strukturę przedmiotową, a następnie – w miarę rozwoju – zmieniają ją na technologiczną.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum elastyczności. Dobra struktura przestrzenna to taka, która da się łatwo zmodyfikować w zależności od zmieniających się okoliczności.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum współzależności. Procesy dostaw i odbioru w jakimkolwiek wydziale zakładu powinny być tak zorganizowane, aby zapewnić maksimum zaspokojenia potrzeb współpracujących wydziałów. Rozmieszczanie powinno być traktowane z globalnego, a nie z lokalnego punktu widzenia.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum wykorzystania przestrzeni. Zakłady produkcyjne lub usługowe należy traktować jako obiekty trójwymiarowe, wobec czego projektowanie rozmieszczenia powinno zapewnić maksimum wykorzystania dostępnej przestrzeni: okablowanie, rurociągi i przenośniki mogą być poprowadzone ponad głowami pracujących robotników. Narzędzia i przyrządy mogą zostać podwieszone u sufitu.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum przejrzystości. Należy zapewnić możliwość ciągłej optycznej kontroli całego personelu i wszelkich materiałów: nie można dopuścić do utworzenia jakichkolwiek „kryjówek", w których informacje lub materiały mogłyby się „zapodziać".

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum dostępności. Wszelkie punkty usługowe lub miejsca obsługi eksploatacyjnej powinny być łatwo dostępne. • Minimum odległości. Wszelkie przemieszczenia powinny być dokonane dopiero wtedy, gdy jest to konieczne i odbywać się na krótkie odległości.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Minimum przeładunków lub przetwarzania. Najlepszy sposób przeładowywania materiałów i przetwarzania informacji to taki, w którym czynności te nie występują. Jeśli nie da się przeładunków lub przetwarzania uniknąć, to należy zredukować ich zakres do niezbędnego minimum przez zastosowanie odpowiednich urządzeń.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Minimum niewygody. Przeciągi, złe oświetlenie, nadmierne nasłonecznienie, upał, hałas, wibracje, zapachy — tym czynnikom należy przeciwdziałać i minimalizować ich wpływ na człowieka.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Nieodłączne bezpieczeństwo. Bezpieczeństwo powinno być nieodłączną cechą wszelkich budynków i pomieszczeń pracy: nikt nie może być narażony na jakiekolwiek zagrożenie. Należy dbać o bezpieczeństwo nie tylko operatorów urządzeń, lecz także klientów i osób, które tylko przypadkowo mogły znaleźć się w pobliżu.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Maksimum zabezpieczeń. Zabezpieczenia przeciwpożarowe, przeciwzawilgoceniowe, przeciwwłamaniowe powinny być przewidziane w projekcie rozmieszczenia z możliwie dużym wyprzedzeniem. Późniejsze przeróbki, wstawianie dodatkowych drzwi, zapór, komór są zawsze bardziej uciążliwe i trudniejsze do wykonania.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Efektywne przebiegi procesów. Przepływy strumieni ładunków i osób nie powinny się nigdy krzyżować. Należy zapewnić możliwie jednokierunkowy przepływ materiałów i dokumentów przez obiekty lub pomieszczenia pracy; rozmieszczenie, które tego nie zapewni, przyczyni się do powstania poważnych trudności, jeżeli nie do chaosu w organizacji.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów • Identyfikacja z miejscem pracy. Gdziekolwiek jest to możliwe, należy przydzielić grupom pracowników ich „własną" przestrzeń pracy.

Zalety dobrego rozmieszczenia 1. Skrócenie całkowitego cyklu produkcji i obniżanie jej kosztów dzięki redukcji zbędnych przemieszczeń, przeładunku i manipulacji, jak również ogólne zwiększanie wydajności procesów pracy. 2. Uproszczenie nadzoru i kontroli nad procesem ze względu na eliminację „kryjówek", w których mogą się „zapodziać" informacje lub materiały. 3. Łatwiejsze wprowadzanie w życie zmian w programie działalności obiektu.

Zalety dobrego rozmieszczenia 4. Zmaksymalizowana całkowita ilość produkcji bądź usług świadczonych przez dany obiekt dzięki najbardziej efektywnemu wykorzystaniu dysponowanych zasobów oraz przestrzeni produkcyjnej lub usługowej. 5. Wzmocnienie poczucia jedności wśród pracowników dzięki unikaniu zbędnego podziału przestrzeni pracy. 6. Utrzymywanie poziomu jakości wyrobów lub usług przez bezpieczniejsze i wydajniejsze metody produkcji.

Planowanie rozmieszczenia Informacje potrzebne do planowania rozmieszczenia: 1. Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa. 2. Rodzaj zastosowanego systemu produkcyjnego lub usługowego. 3. Liczba załogi i struktura jej kwalifikacji. 4. Zwymiarowany szkic dostępnej przestrzeni. 5. Ilość pracy lub produkcji, która ma być wykonywana — zarówno teraz, jak i w przewidywalnej przyszłości.

Planowanie rozmieszczenia 6. Rodzaj wykonywanych operacji, ich opis, kolejność i normatywne czasy wykonania. Należy wskazać wszelkie operacje o niebezpiecznym lub specjalnym charakterze, wytwarzające hałas, pył czy dym. 7. Wykaz wyposażenia przewidzianego do wykonywania operacji wraz z wykazem towarzyszących wymagań specjalnych, takich jak szczególnie mocne podłoże, konieczne urządzenia lub zestawy naprawcze, urządzenia zabezpieczające.

Planowanie rozmieszczenia 8. Liczba przemieszczeń materiału pomiędzy stanowiskami pracy w reprezentatywnym okresie. Można to wyrazić w sposób bezwzględny lub jako stosunek liczby przemieszczeń pomiędzy parami stanowisk do minimalnej liczby przemieszczeń pomiędzy parą najmniej wykorzystywanych stanowisk. Informację tę wygodnie jest zaprezentować w postaci „ukierunkowanej macierzy powiązań transportowych" .

Planowanie rozmieszczenia 9. Wszelkie czasy oczekiwania, starzenia, stabilizacji bądź magazynowania w czasie procesu technologicznego. 10. Ilość materiału lub rozmiary zapasu technologicznego na każdym stanowisku pracy. 11. Rozmiary magazynów głównych lub magazynów wyrobów gotowych. Zależy to nie tylko od rodzaju produktu lub usługi, lecz także od zakresu rozproszenia i systemu dostaw. 12. Wymagane linie łączności i wyjścia pożarowe.

Planowanie rozmieszczenia 13. Wszelkie wymagania specjalne, na przykład przeciwwłamaniowe systemy alarmowe, stawiane przez towarzystwa ubezpieczeniowe. 14. Specjalne wymagania dozoru technicznego. 15. Wymagania o charakterze geograficznym, które muszą być spełnione, na przykład szczegółowa lokalizacja centrum sprzedaży. 16. Zapasowe urządzenia lub pomieszczenia, które muszą się znaleźć na rozplanowywanym terenie

Rozmieszczenie wydziałów kryterium minimalizacji kosztów realizacji przemieszczeń Gdzie: n = całkowita liczba obiektów; i, j – indeksy obiektów; xij- liczba jednostek, ładunków lub osób przemieszczanych pomiędzy obiektami i i j; Cij- koszt jednego przemieszczenia pomiędzy obiektami i a j (może to być również odległość miedzy obiektami).

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji Jeśli powiązania transportowe pomiędzy wydziałami są znane lub możliwe do oszacowania, to do określenia rozmieszczenia wstępnego, stanowiącego podstawę dalszego rozplanowania struktury przestrzennej obiektu można zastosować metodę analizy kolejności przebiegu operacji.

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji - procedura • Ukierunkowana macierz powiązań transportowych • Nieukierunkowana macierz powiązań transportowych • Sieć powiązań transportowych • Metoda ścieżki krytycznej • Określenie wymaganej powierzchni • Makiety

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji • Analiza „w przód" i „wstecz" sieci zidentyfikuje najbardziej obciążoną ścieżkę lub ścieżki (w terminologii metody CPA — ścieżkę krytyczną). Obiekty położone na tej ścieżce powinny być umiejscowione po sobie i jak najbliżej siebie, w przykładzie jest to kolejność: A—B—C—D—F—H—J—K—L—M. • Następnie dla każdego z obiektów określa się wymaganą powierzchnię, a jeśli to konieczne, to również i jej kształt. Jeżeli nie ma innych ograniczeń, przyjmuje się kształt kwadratowy.

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji • Potem sporządza się makietki obiektów, które następnie umieszcza się na wyrysowanym w odpowiedniej skali szkicu rozplanowywanej powierzchni i lokuje zgodnie z siecią powiązań transportowych. Tak jak w innych technikach rozmieszczania, nie powstaje tu jedno jedyne z możliwych rozwiązanie —należy szczególnie silnie zwracać uwagę na rzeczywiste parametry rozplanowywanej przestrzeni.

Rozplanowanie stanowisk pracy Proces rozmieszczania stanowisk pracy ma charakter szeregu prób i błędów, propozycji wprowadzenia zmian i rozmieszczania na nowo. Dlatego też należy najpierw planować rozmieszczenie za pomocą modeli, a nie dokonywać tego od razu w warunkach rzeczywistych zakładu. Modele te mogą być dwojakiego rodzaju: • Modele dwuwymiarowe, odzwierciedlające zapotrzebowanie na powierzchnię poszczególnych składników wyposażenia. • Modele trójwymiarowe, na które składają się wykonane w skali makietki wyposażenia oraz figurki operatorów.

Procedura rozplanowania stanowisk pracy 1. Przygotować model(e). 2. Przeanalizować kolejność operacji lub czynności. 3. Wybrać operacje lub czynności o „kluczowym” znaczeniu. 4. Rozmieścić miejsca wykonywania tych operacji lub czynności. 5. Rozmieścić główne przejścia. 6. Rozmieścić pozostałe miejsca pracy.

Procedura rozplanowania stanowisk pracy 7. Rozmieścić przejścia pomocnicze. 8. Rozplanować pojedyncze miejsca pracy. 9. Rozmieścić pomocnicze składniki wyposażenia. 10. Ocenić zgodność planu z kryteriami dobrego rozmieszczenia. 11. Dokonać przeglądu terenu w celu zweryfikowania planu. 12. Skonfrontować ze strategią funkcjonowania organizacji.

Techniki rozmieszczenia Wprowadzenie w życie planu nowego rozmieszczenia wymaga zarówno zaplanowania przedsięwzięcia, jakim jest wdrożenie nowego rozmieszenia obiektów, jak i nadzorowanie realizacji tego planu.

Motywy zakupu wyposażenia • Nowy sprzęt potrzebny jest do produkcji nowych wyrobów lub do świadczenia nowych usług. • Wzrost wolumenu sprzedaży wymaga powiększenia zdolności produkcyjnych. • Istniejące wyposażenie zestarzało się, a więc w celu utrzymania konkurencyjności wymaga się zmian w technologii wytwarzania. • Istniejące wyposażenie weszło w fazę nadmiernego zużycia i musi zostać wymienione.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Zdolność produkcyjna wyposażenia musi być wystarczająca w stosunku do zamierzeń w dającej się przewidzieć przyszłości. • Kompatybilność. Jeżeli jest to możliwe, nowy sprzęt powinien być identyczny lub bardzo podobny do istniejącego już wyposażenia. Wynikające z tego faktu ułatwienia w zaopatrzeniu w części wymienne, w obsłudze eksploatacyjnej, szkoleniu operatorów, ustawianiu i przygotowaniu do pracy oraz przydziale prac są ogromne.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Dostępność wyposażenia towarzyszącego. Większość z nowego, wysoce złożonego i aktualnie dostępnego wyposażenia można w pełni spożytkować jedynie wtedy, gdy zainstaluje się szeroki zestaw wyposażenia towarzyszącego, którego dostępność może czasami dyktować wybór całego zestawu sprzętu. • Niezawodność i obsługa posprzedażna. Zepsucie się urządzenia może być bardzo kosztowne, może także zagrozić dotrzymaniu terminów dostaw —z tego powodu bardzo ważna jest jego niezawodność. Powinien zostać również przebadany stopień dostępności obsługi posprzedażnej.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Łatwość obsługi eksploatacyjnej. Koszty obsługi eksploatacyjnej powinny być tak niskie, jak to tylko możliwe. Sprzęt, który trudno jest obsłużyć, będzie miał nie tylko wysokie koszty utrzymania go w ruchu, lecz będzie także powodował nieodpowiednie wykonywanie jego obsługi eksploatacyjnej. • Łatwość nauki obsługi. Szybkość, z jaką nowy sprzęt może być spożytkowany, zależy od tego, jak łatwo można nauczyć się go obsługiwać. Zasada ta ma swe szczególne zastosowanie w przypadku oprogramowania i komputerów, gdzie jakość dokumentacji i szkoleń mocno wpływa na okres uczenia się.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Łatwość przygotowania do pracy. Czas pomocniczy (ustawianie, rozbrajanie i czyszczenie) jest drogi i skraca czas efektywnej pracy urządzeń; tak więc należy wziąć pod uwagę łatwość przygotowania do pracy. • Bezpieczeństwo. Urządzenia muszą być bezpieczne. • Łatwość instalacji. Może się okazać już podczas instalacji sprzętu, że drzwi wejściowe są dla niego zbyt niskie. Nowe wyposażenie może też spowodować przekroczenie dopuszczalnego obciążenia stropu.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Dostawa. Zasady realizacji dostawy muszą być sprawdzone dla upewnienia się, że przyrzeczona dostawa spełnia potrzeby organizacji. • Dojrzałość. Nowo zaprojektowane wyposażenie wprowadzane jest czasami na rynek, zanim jego koncepcja się sfinalizuje i ustabilizuje. Wysoce pożądane jest posiadanie gwarancji w tym zakresie, chociaż należy mieć świadomość, że żadna gwarancja nie zrekompensuje strat dobrego imienia firmy, gdy nie dotrzymane zostaną przyrzeczenia dostaw wyrobów bądź wykonania usług.

Specyfikacja techniczna wyposażenia • Oddziaływanie na istniejącą organizację. Niektóre rodzaje sprzętu po zainstalowaniu wymagają zmian istniejącej organizacji pracy. Na przykład, zautomatyzowane wyposażenie produkcyjne dowolnego typu wymusza konieczność planowania jego zastosowania przed faktycznym rozpoczęciem eksploatacji.

Zużycie ekonomiczne i moralne Od chwili zainstalowania maszyny i urządzenia natychmiast zaczynają tracić na wartości. Wynika to z dwóch głównych powodów, a są nimi: • zużycie ekonomiczne, które można określić jako zmniejszenie faktycznej wartości składnika aktywów wskutek eksploatacji i (lub) upływu czasu; jest to rezultat normalnej eksploatacji, złego obchodzenia się, niewłaściwej konserwacji i remontów, wypadków bądź zużycia wskutek działania chorób lub czynników chemicznych; • zużycie moralne, które polega na zmniejszeniu się faktycznej wartości składnika aktywów wskutek potrzeby jego zastąpienia; jest to rezultat skurczenia się rynku na produkt lub usługę, do której świadczenia urządzenie jest przeznaczone, oraz zmiany w projekcie urządzenia lub zmian w systemie prawnym.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń • OKRES FIZYCZNY. To czas, w którym wyposażenie może być użytecznie i ekonomicznie eksploatowane. Zależy on od szeregu czynników, w tym od zakresu wykonanej obsługi eksploatacyjnej i charakteru zastosowania wyposażenia. Długość tego okresu zależy od wielkości kosztów obsługi eksploatacyjnej i awaryjnego zużycia, które stają się nadmierne pod koniec fizycznego okresu użytkowania.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń • OKRES TECHNICZNY. To czas upływający z dniem pojawienia się nowych typów urządzeń sprawiających, że istniejące modele stają się przestarzałe.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń • OKRES RYNKOWY, ZALEŻNY OD PRODUKOWANEGO WYROBU LUB USŁUGI. Wyznaczony jest on przez moment, w którym na produkowane przez dane urządzenie wyroby lub usługi ustaje zapotrzebowanie na rynku. Może być on znacznie krótszy od okresu fizycznego, a samo wyposażenie może znajdować się w znakomitym stanie technicznym.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń • OKRES KSIĘGOWY. To czas, w którym wyposażenie się zamortyzuje. Wyznacza się go z punktu widzenia minimalizacji podatku, z uwzględnieniem ograniczeń nałożonych przez prawo.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń • OKRES EKONOMICZNY. Jest najkrótszym w stosunku do trzech pierwszych okresów. Jeśli stoi on w konflikcie z okresem księgowym, należy znaleźć kompromis pomiędzy finansowym a księgowym punktem widzenia.

Strategie obsługi eksploatacyjnej W celu osiągnięcia określonych poziomów jakości i niezawodności oraz efektywnego działania obiektów i wyposażenia produkcyjnego istotne jest utrzymywanie ich w dobrym stanie technicznym.

Cele obsługi eksploatacyjnej • Umożliwienie osiągnięcia pożądanej jakości wyrobów lub usług oraz zadowolenia klientów dzięki prawidłowo wyregulowanym, konserwowanym i obsługiwanym urządzeniom produkcyjnym. • Zmaksymalizowanie ekonomicznego okresu użytkowania wyposażenia produkcyjnego. • Utrzymywanie warunków bezpiecznej eksploatacji sprzętu i zapobieganie rozwojowi zagrożeń. • Minimalizacja kosztów produkcji lub kosztów własnych bezpośrednio związanych z obsługą i naprawą urządzeń. • Minimalizacja częstotliwości i rozległości następstw przerw w procesie produkcji. • Maksymalizacja zdolności produkcyjnych obiektów i wyposażenia.

Strategie obsługi eksploatacyjnej 1. Naprawy lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu. 2. Profilaktyka obsługowa.

Naprawy lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu Strategia ta, to metoda doraźna, kiedy instalacje lub urządzenia pracują do momentu, w którym się zepsują, a następnie są remontowane.

Profilaktyka obsługowa a) Okresowa, co oznacza wykonywanie obsługi w regularnych odstępach czasu, na przykład co dwa miesiące. b) Resursowa, tj. obsługę wykonuje się po upływie ustalonej liczby godzin lub ilości wykonanej pracy, na przykład co każde 40 000 fotokopii.

Profilaktyka obsługowa c) Według możliwości, kiedy naprawa czy wymiana elementów następuje dopiero wtedy, gdy jest zapewniony dostęp do urządzenia lub systemu, na przykład podczas przerwy letniej. d) Uwarunkowana stanem, opierająca się na wynikach planowanej inspekcji, przedsięwziętej w celu określenia sensownego momentu przeprowadzenia obsługi, na przykład wymiana okładzin hamulcowych, gdy zużyły się do grubości 2 mm. Te różne rodzaje strategii często występują wspólnie lub nakładają się na siebie.

Kompleksowa obsługa profilaktyczna W zautomatyzowanych systemach produkcyjnych programy prewencji remontowych muszą być składnikiem strategii zarządzania działalnością podstawową. Operatorom należy powierzyć pewien zakres odpowiedzialności za zapobieganie uszkodzeniom maszyn i urządzeń.