Bezpieczeństwo użytkowania maszyn

Bezpieczeństwo użytkowania maszyn
Dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych Niniejsza prezentacja została opracowana do wykorzystania przez wszystkie Okręgowe Inspektoraty Pracy podczas szkoleń prowadzonych dla pracodawców w okręgach, w ramach realizacji tematu 255P: program prewencyjny „Dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych”. Materiał ma charakter pomocniczy. Prezentacja może być rozbudowywana i modyfikowana w zależności od potrzeb, tj.: szkolonych grup zawodowych, branży i podmiotów szkolonych (pracodawcy, pracownicy, służba bhp). Podany w prezentacji komentarz ma także charakter opcjonalny i może być rozbudowywany podczas prowadzenia szkolenia biorąc pod uwagę doświadczenia kontrolne i szkoleniowe wykładowców.

CEL I ZAKRES PREZENTACJI
Głównym celem szkolenia jest przekazanie uczestnikom informacji o obowiązku dostosowania maszyn do wymagań minimalnych dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. Podczas szkolenia uczestnicy zostaną zapoznani także z: Ogólnymi obowiązkami pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn wynikającymi z Kodeksu pracy Strategią oceny ryzyka i jego redukcji przy eksploatacji maszyn. Podstawowymi obowiązkami pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn nowych. Celem szkolenia jest przedstawienie uczestnikom problematyki bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn, w tym w głównej mierze problematyki dostosowania użytkowanych maszyn starych, tj.: zakupionych przed r. do wymagań minimalnych. Znajdziemy tu odpowiedź na pytanie dlaczego warto wdrożyć dyrektywę dotyczącą wymagań minimalnych – coraz więcej wypadków związanych jest z niedostosowaniem maszyn do wymagań minimalnych Stan dostosowania jest niestety – jak pokazują doświadczenia z kontroli – wciąż niezadawalający. Podczas prezentacji będą poruszane zagadnienia dotyczące: Ogólnych obowiązków pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn wynikające z Kodeksu pracy Minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. Będą omówione jakie są obowiązki pracodawcy w tym zakresie, Strategii oceny ryzyka i redukcji ryzyka przy maszynach – analiza zagrożeń przy maszynach. Podstawowych obowiązków pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn nowych – miedzy innymi będzie tutaj mowa o tym jakich dokumentów wymagać od producenta lub dostawcy maszyny przy zakupie maszyn nowych. W zależności od ilości czasu na zakończenie może być poruszona także tematyka urządzeń podlegających pod Urząd Dozoru Technicznego, tj.: podstawowe informacje o obowiązkach pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn podlegających dozorowi technicznemu.

Podstawy prawne – prawo unijne
Dyrektywa 89/655/EWG Minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa budowy i użytkowania sprzętu roboczego Dyrektywa 95/63/WE specjalne maszyny i urządzenia mobilne z napędem lub bez do podnoszenia ładunków Dyrektywa 2001/45/WE prace na wysokości drabiny, rusztowania i liny Dyrektywa 2009/104/WE Scalenie w jedną całość wszystkich powyższych dyrektyw dot. sprzętu roboczego Zacznijmy w takim razie od początku. Jakie przepisy prawne regulują tematykę użytkowania maszyn? Z dniem r. Weszliśmy do Unii Europejskiej i musieliśmy wdrożyć szereg przepisów dotyczących różnych dziedzin życia, także przepisy dotyczące bezpieczeństwa obsługi maszyn. Znaczna większość użytkowanych maszyn były to maszyny stare, których producent był niejednokrotnie nieznany, podobnie jak rok budowy. W związku z powyższym postanowiono wydać unijny akt prawny (dyrektywę) unifikujący przepisy obowiązujące w poszczególnych krajach UE dotyczące maszyn starych, obligujące użytkowników tych maszyn do dostosowania maszyn starych do pewnego poziomu wymagań minimalnych określonych w tym przepisie. Stwierdzono, że wszystkie te maszyny stare mogą być użytkowane pod warunkiem dostosowania ich do tych wymagań. Wszystkie te wymagania zostały opisane w poniższej dyrektywie, dwukrotnie zmienianej i w 2009 scalonej w jeden przepis.

Podstawy prawne – prawo krajowe c.d.
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 ze zmianami). Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy (Dz. U. z 2014 r. poz. 1502), Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz ze zmianami). Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228). Aktem prawnym implementującym powyższą dyrektywę na nasz poziom prawa krajowego jest rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 ze zmianami), który jest aktem wykonawczym do kodeksu pracy. Inne, podstawowe przepisy prawne dotyczące bezpieczeństwa użytkowania maszyn to: 1. Kodeks pracy 2. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz ze zmianami) – należy wyjaśnić, iż wymagania dotyczące maszyn w pewnym stopniu są powielone z wymaganiami minimalnymi, gdyż pierwotnie planowano wprowadzenie dyrektywy narzędziowej właśnie w tym przepisie 3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228) – należy tutaj wyjaśnić, iż przepis ten dotyczy maszyn nowych wprowadzonych do obrotu po r i nie jest kierowany do użytkowników maszyn, ale do podmiotów które są odpowiedzialne za wytworzenie maszyny nowej i wprowadzenie jej do obrotu lub użytkowania. Podstawowe obowiązki użytkownika w tym zakresie zostaną omówione na końcu niniejszej prezentacji. Należy pamiętać, iż, ten akt prawny poprzedzany był dwoma rozporządzeniami wdrażającymi starą dyrektywę „maszynową” 98/37/WE, a mianowicie: rozporządzeniem Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10 kwietnia 2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. Nr 91, poz. 858) oraz rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. Nr 259, poz. 2170).

Obowiązki pracodawcy – kodeks pracy
Rozdział IV – Maszyny i inne urządzenia techniczne Art. 215. Pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne: 1) zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy; 2) uwzględniały zasady ergonomii. W kodeksie pracy bardzo ogólnie podano podstawowe obowiązki pracodawcy w zakresie użytkowania maszyn. Szczegóły w zakresie konstrukcji maszyn, odpowiednich urządzeń ochronnych opisane są w przedstawionych powyżej aktach prawnych, które będą stopniowo omawiane w trakcie szkolenia. Generalnie pracodawca musi zapewnić pracownikom maszyny bezpieczne, zabezpieczające pracowników przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych oraz z uwzględnieniem zasad ergonomii. Pomimo, iż to producent jest odpowiedzialny na wytworzenie maszyny bezpiecznej, to pracodawca powinien podjąć odpowiednie działania w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości w zakresie bezpieczeństwa użytkowania maszyn.

Obowiązki pracodawcy – kodeks pracy
Art. 216. § 1. Pracodawca wyposaża w odpowiednie zabezpieczenia maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań określonych w art. 215. § 2. W przypadku gdy konstrukcja zabezpieczenia jest uzależniona od warunków lokalnych, wyposażenie maszyny lub innego urządzenia technicznego w odpowiednie zabezpieczenia należy do obowiązków pracodawcy. Art. 217. Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. Przedstawiony na prezentacji art. 216 Kodeksu pracy mówi nam, iż w przypadku jeżeli od ustawienia maszyny zależy bezpieczeństwo jej użytkowania, to pracodawca jest odpowiedzialny za odpowiednie rozwiązania zabezpieczające pracowników. PRZYKŁAD: Maszyna została ustawiona przez pracodawcę na podwyższeniu lub w niedalekiej odległości od zagłębienia o głębokości ponad 1m. Producent nie przewidział takiego ustawienia maszyny w związku z tym nie miał obowiązku wyposażenia stanowiska pracy operatora w odpowiednią balustradę – w takiej sytuacji należy to do obowiązków pracodawcy. Art. 217 Kodeksu pracy stanowi o obowiązkach pracodawcy w zakresie zakupu i użytkowania maszyn nowych. Szczegółowo to zagadnienie zostanie przedstawione w dalszej części prezentacji.

Dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 ze zmianami). Rozporządzenie weszło w życie z dniem 1 stycznia 2003 r. Maszyny nabyte przed dniem 1 stycznia 2003 r. powinny być, w terminie do dnia 1 stycznia 2006 r., dostosowane do minimalnych wymagań dotyczących maszyn, określonych w rozdziale 3. To tyle jeśli chodzi o obowiązki pracodawcy wynikające z Kodeksu pracy. jak wspomniano wcześniej są one bardzo ogólnie opisane. Przejdźmy do clou sprawy czyli rozporządzenia w sprawie wymagań minimalnych. Należy zacząć od jednego z ostatnich zapisów rozporządzenia, który stanowi, że maszyny nabyte przed dniem 1 stycznia 2003 r. powinny być, w terminie do dnia 1 stycznia 2006 r., dostosowane do minimalnych wymagań dotyczących maszyn, określonych w rozdziale 3. Ustawodawca polski dał pracodawcom i użytkownikom okres trzech lat na dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych. Jednak, jak już wcześniej wspomniano, w dalszym ciągu stan dostosowania jest niezadawalający. Część użytkowników nie wie w ogóle o takim obowiązku część po prostu – pomimo posiadanej wiedzy – nie podejmuje odpowiednich działań. Niestety, w dalszym ciągu jako przyczyny wypadków przy pracy identyfikowane są uchybienia związane z niedostosowaniem maszyn do wymagań minimalnych. Stąd też jeden z programów prewencyjnych w tym zakresie. Należy także zaznaczyć, iż maszyny oddane do użytku w okresie od dnia r. do dnia wejścia Polski do UE z zasady powinny już spełniać odpowiednie wymagania minimalne. W przypadku, gdy zakupiona w tym okresie maszyna nie spełnia wymagań minimalnych, osoba eksploatująca powinna dokonać odpowiedniego dostosowania maszyny do wymagań minimalnych.

TERMINOLOGIA Maszyna - wszelkie maszyny i inne urządzenie techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania. Użytkowanie maszyny - wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną, w szczególności jej uruchamianie lub zatrzymywanie, posługiwanie się nią, transportowanie, naprawianie, modernizowanie, modyfikowanie, konserwowanie i obsługiwanie i czyszczenie. Aby rozpocząć dostosowanie maszyn należy w pierwszej kolejności sprecyzować co jest maszyną w rozumieniu tego przepisu. Definicja maszyny określona jest w rozporządzeniu, a mianowicie: Maszyna - wszelkie maszyny (tekst źródłowej dyrektywy posługuje się definicją „sprzętu roboczego”) i inne urządzenie techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania. Czyli innymi słowy wszystko czego pracownik używa podczas pracy jest maszyną w rozumieniu tego przepisu, a więc podlega dostosowaniu. Oczywiście w ograniczonym zakresie zależnym od konstrukcji maszyny, np.: nie będziemy wymagać wyłącznika głównego od drabiny. Dotyczy to zarówno maszyn produkcyjnych (wiertarek, tokarek, pras), ale także instalacji, np.: sprężonego powietrza (nie dotyczy instalacji elektrycznych budynku). W rozumieniu tego przepisu drabina i sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości to także maszyny. W odróżnieniu od dyrektywy maszynowej, w rozumieniu której drabina nie jest maszyną, a więc nie podlega pod tę dyrektywę i nie wymaga oznakowania znakiem CE, wbrew obiegowym opiniom.

WYMAGANIA OGÓLNE – DOBÓR MASZYNY
§ 2. 1. Pracodawca powinien podjąć działania mające na celu zapewnienie, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywania oraz mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zagrożenia zdrowia pracowników. Kupując maszynę nową pracodawca powinien upewnić się, że jest ona odpowiednia do rodzaju wykonywanej pracy. Decyduje o tym przeznaczenie maszyny, które musi być określone w instrukcji użytkowania maszyny. Nie może być sytuacji, w której maszyna np.: zaprojektowana do cięcia tworzyw sztucznych będzie wykorzystywana do cięcia drewna. Niewłaściwe zastosowanie maszyny może doprowadzić do sytuacji wypadkowych. PRZYKŁAD: W jednym z zakładów mięsnych maszyna – piła taśmowa – przeznaczona do cięcia dużych półtusz (wg instrukcji producenta) została wykorzystana przez pracownika do cięcia małych kości na kawałki. Nieporęczna osłona – dociskacz przeszkadzająca pracownikowi została przez niego zawieszona w górnym położeniu, co w konsekwencji doprowadziło do obcięcia ręki – pracownik poślizgnął się i wpadł na nieosłoniętą taśmę piły.

WYMAGANIA DOTYCZĄCE UŻYTKOWANIA MASZYN
CZĘŚĆ I WYMAGANIA DOTYCZĄCE UŻYTKOWANIA MASZYN Przejdźmy teraz do omawiania rozporządzenia. Na wstępie należy zaznaczyć, iż przepis składa się z dwóch części. Pierwsza część dotyczy użytkowania maszyn – podaje wskazówki jak maszyny użytkować, instalować, Druga cześć jest już katalogiem konkretnych wymagań minimalnych, które – w zależności od konstrukcji maszyny – należy „zastosować”. Należy także nadmienić szkolonym, że przepis – jak będzie można zauważyć – wszystkie wymagania podaje na najwyższym stopniu ogólności – nie precyzując konkretnych rozwiązań. Pozostawia problem zastosowania odpowiedniego rozwiązania użytkownikowi. PRZYKŁAD: Przepis stanowi, iż elementy sterownicze muszą być w odpowiedni sposób oznakowane jednak nie podaje jak. Przepis stanowi, iż ruchome elementy maszyn mogące stworzyć zagrożenie wypadkowe muszą być odpowiednio osłonięte. To użytkownik musi dokonać analizy zagrożeń i zdecydować, które elementy osłonić i w jaki sposób. Konkretne rozwiązania możemy znaleźć np.: w normach zharmonizowanych – w tym miejscu można omówić problematykę norm zharmonizowanych.

Użytkowanie maszyn – instalowanie
Maszyny instaluje się, umiejscawia oraz użytkuje w sposób: minimalizujący ryzyko dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni między ich ruchomymi częściami a ruchomymi bądź stałymi elementami znajdującymi się w ich otoczeniu, zapewniający bezpieczne dostarczanie lub odprowadzanie używanej albo produkowanej energii bądź materiałów. Należy poruszyć problem odpowiedniej instalacji maszyny w odpowiednich odległościach od ścian lub innych maszyn. Szczegóły na slajdzie. Należy dodać, że niestety jak podano wcześniej, przepis nie podaje żadnych konkretnych wymiarów – mówi się tylko o „dostatecznej przestrzeni”. PRZYKŁAD: Na zdjęciu przedstawiony jest młyn do mielenia odpadów z tworzyw sztucznych. Pomiędzy przekładnią, a ścianą zorganizowano przejście do stanowiska obsługi maszyny (po drugiej stronie znajdował się podest – stanowisko zasypu odpadów). Pracownik musiał przejść obok przekładni, aby dojść do stanowiska pracy. Najbardziej niebezpiecznym było to, że panel sterowniczy uruchamiający maszynę znajdował się po tej stronie.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 ze zmianami) § 46. 1. Na stanowiskach pracy należy zapewnić wynikającą z technologii powierzchnię oraz odpowiednie urządzenia pomocnicze przeznaczone na składowanie materiałów, wyrobów, przyrządów, narzędzi i odpadów. § 47. 1. Do każdego stanowiska pracy powinno być zapewnione bezpieczne i wygodne dojście, przy czym jego wysokość na całej długości nie powinna być mniejsza w świetle niż 2 m. Min. 2m Konkretne wymiary dotyczące instalowania maszyn, przejść i dojść do stanowisk pracy zawarte są w rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bhp. Przejdźmy na chwilę do tego rozporządzenia. We wskazanych paragrafach rozporządzenia podano wymiary dotyczące dojść do stanowisk pracy (szerokość i wysokość), które są obowiązujące. Pierwszy wymiar to wysokość dojścia do stanowiska pracy, która nie powinna być mniejsza niż 2 m.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 ze zmianami) § 47. 2. W przypadkach uzasadnionych względami konstrukcyjnymi maszyn i innych urządzeń technicznych dopuszcza się zmniejszenie wysokości dojścia do 1,8 m przy jego odpowiednim zabezpieczeniu i oznakowaniu znakami bezpieczeństwa zgodnymi z Polską Normą. Min. 1,8 m Wysokość dojścia może być obniżona do 1,8 m przy odpowiednim zabezpieczeniu i oznakowaniu znakami bezpieczeństwa zgodnymi z Polską Normą. Zgodnie z § 12 ust. 1, 2 i 3 załącznika nr 1 do rozporządzenia miejsca w zakładzie pracy, do których pracownicy mają dostęp podczas pracy, a w których istnieje ryzyko kolizji z przeszkodami, upadku lub spadania przedmiotów, powinny być oznakowane skośnymi pasami - na przemian żółtymi i czarnymi lub czerwonymi i białymi. Wymiary oznaczenia, o którym mowa powyżej, powinny być odpowiednie do rozmiaru przeszkody lub niebezpiecznego miejsca. Żółte i czarne lub białe i czerwone pasy powinny być narysowane pod kątem około 45° i powinny mieć zbliżone wymiary.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 ze zmianami) § 47. 3. Przejścia między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami przeznaczone tylko do obsługi tych urządzeń powinny mieć szerokość co najmniej 0,75 m; jeżeli w przejściach tych odbywa się ruch dwukierunkowy, szerokość ich powinna wynosić co najmniej 1 m. Kolejny konkretny wymiar dotyczy szerokości przejść pomiędzy maszynami, a innymi urządzeniami lub ścianami, przeznaczone tylko do obsługi tych urządzeń powinny mieć szerokość co najmniej 0,75 m; jeżeli w przejściach tych odbywa się ruch dwukierunkowy, szerokość ich powinna wynosić co najmniej 1 m. Min. 0,75 m Min. 1 m

Przykład: Nieprawidłowa instalacja maszyny i nieprawidłowo zorganizowane stanowisko pracy obsługi frezarki poziomej. W zasadzie jest miejsce na wszystko tylko nie na pracownika.

Przykład: Kolejny przykład nieprawidłowo zorganizowanego stanowiska pracy – niezachowane odległości dojścia do stanowiska pracy. Zbyt mała odległość pomiędzy maszyną a ścianą budynku, dodatkowo pomniejszona przez składowane tam materiały.

Maszyny montuje się lub demontuje w bezpiecznych warunkach, w szczególności zgodnie z zaleceniami producenta. Maszyny, które mogą podczas użytkowania być narażone na uderzenie pioruna, zabezpiecza się przed jego skutkami. Przy instalacji maszyny należy odnieść się do zaleceń producenta w tym zakresie zawartych w instrukcji użytkowania. Zgodnie z § rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej. „DTR-ka”, a zgodnie z nową nomenklaturą instrukcja użytkowania, powinna zawierać informacje także dotyczące sposobu instalacji maszyn. UWAGA! Można tutaj rozszerzyć wykład o wymagania dotyczące instrukcji użytkowania wynikające z rozporządzenia w sprawie wymagań zasadniczych. Należy jednak zaznaczyć że przepis ten dotyczy maszyn nowych wprowadzonych do obrotu lub użytkowania po r. Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn powinny uwzględniać minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez: 1) zapewnienie dostatecznej przestrzeni pomiędzy ruchomymi częściami maszyn a ruchomymi lub stałymi elementami otoczenia, 2) zapewnienie, aby wszystkie używane lub produkowane materiały bądź energia były w bezpieczny sposób dostarczane i odprowadzane ze stanowiska pracy. Maszyny narażone na uderzenia pioruna (np.: żurawie) powinny posiadać odpowiednią instalację odgromową

Użytkowanie maszyn – maszyny ruchome
Ruchome maszyny z własnym napędem mogą być obsługiwane wyłącznie przez pracowników odpowiednio przeszkolonych w zakresie ich bezpiecznej obsługi. W przypadku gdy maszyny poruszają się po terenie, na którym jest wykonywana praca, pracodawca powinien ustalić zasady ruchu i egzekwować ich przestrzeganie Rozporządzenie w sprawie wymagań minimalnych dotyczy także maszyn ruchomych z napędem własnym, tj.: wózki widłowe, wózki platformowe, ciągniki. Maszyny takie zgodnie z rozporządzeniem powinny być obsługiwane wyłącznie przez pracowników odpowiednio przeszkolonych w zakresie ich bezpiecznej obsługi. Niestety nie jest sprecyzowane jakie to ma być szkolenie. Jednak biorąc pod uwagę inne przepisy szczegółowe w przypadku, gdy wymagają one dodatkowych kwalifikacji (np.: obsługa wózków, ciągników rolniczych) obsługujący powinien mieć dokument potwierdzający ich posiadanie (zaświadczenie kwalifikacyjne, prawo jazdy). W innych przypadkach – gdy przepisy szczegółowe dotyczące poszczególnych grup maszyn nie wymagają tego wystarczającym jest szkolenie bhp na podstawie przepisów rozporządzenia w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy. W przypadku, gdy maszyny poruszają się po terenie, na którym jest wykonywana praca, pracodawca powinien zapewnić opracowanie zasad ruchu na drogach wewnątrzzakładowych, zgodnych z przepisami prawa o ruchu drogowym. W zasadach tych, należy określić w szczególności maksymalne prędkości środków transportu i komunikacji na drogach wewnątrzzakładowych oraz w pomieszczeniach zakładu pracy, uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu, widoczności itp. Należy pamiętać o oznakowaniu dróg transportowych znakami drogowymi zgodnymi z przepisami prawa o ruchu drogowym, a dodatkowo wewnątrz budynków liniami lub inny sposób określony w PN.

Pracodawca powinien podjąć działania organizacyjne zapobiegające wchodzeniu pracowników na teren pracy maszyn samobieżnych. Jeżeli praca może przebiegać w sposób właściwy tylko w obecności pracowników pieszych, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki chroniące pracowników przed urazami spowodowanymi działaniem maszyn. Jeżeli w zakładzie pracy są miejsca, w których pracownicy mogą wtargnąć na teren pracy maszyn ruchomych należy podjąć odpowiednie działania, np.: w postaci montażu barier, wydzielenia i oznakowania przejść dla pieszych przez teren pracy maszyn.

Pracownicy mogą być transportowani przy pomocy mechanicznie napędzanej maszyny, o ile jest zapewnione ich bezpieczeństwo. Jeżeli praca jest kontynuowana podczas jazdy maszyny, prędkość mechanicznie napędzanej maszyny reguluje się odpowiednio do wykonywanej pracy. Pomimo tego zapisu należy przyjąć zasadę, iż pracownicy mogą być transportowani przy pomocy mechanicznie napędzanej maszyny przeznaczonej do tego, tj.: posiadającej odpowiednie miejsca do przewożenia pracowników. Decydującym w tej sprawie jest zapis instrukcji obsługi o przeznaczeniu maszyny. W przeciwnym wypadku, jeżeli nie zapewni się bezpieczeństwa przewożonym pracownikom może dojść do wypadku przy pracy. PRZYKŁAD: Na zdjęciu przedstawiony jest nieprawidłowy sposób przewożenia pracowników – istnieje zagrożenie wciągnięcia pracowników pod koła wózka transportowego. Prawdopodobieństwo wystąpienia tego zdarzenia może zwiększać, np.: nadmierna prędkość.

Użytkowanie maszyn – maszyny o napędzie spalinowym
Maszyny o napędzie spalinowym mogą być używane w miejscu pracy tylko wtedy, gdy jest zapewniona ilość powietrza wystarczająca do wyeliminowania zagrożenia dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym (Dz. U. Nr 70, poz. 650 ze zmianami) § 12. 1. W pomieszczeniach pracy dopuszczalne jest używanie wózków z silnikiem spalinowym z zastrzeżeniem ust. 2, pod warunkiem że substancje szkodliwe wydalane z silnika i hałas związany z jego pracą nie powodują przekroczenia wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń, określonych w odrębnych przepisach. 2. Niedopuszczalne jest używanie w pomieszczeniach pracy wózków z silnikami spalinowymi zasilanymi benzyną etylizowaną lub zawierającą inne substancje toksyczne Jeśli chodzi o rozporządzenie w sprawie wymagań minimalnych, podane tutaj określenie „miejsce pracy” jest bardzo ogólne i nie precyzuje czy chodzi o pomieszczenia pracy, czy też ewentualnie o tereny otwarte. Problematykę tą bardziej precyzuje rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym, który odnosi się wprost do pomieszczeń pracy, czyli pomieszczeń (a nie terenów otwartych) przeznaczonych na pobyt pracowników, w którym wykonywana jest praca. Biorąc pod uwagę obydwa przepisy należy zwrócić uwagę czy eksploatowane maszyny o napędzie spalinowym, np.: wózki widłowe, mogą być używane w zamkniętych pomieszczeniach pracy, bez obawy o bezpieczeństwo pracowników związane z nadmierną emisją spalin. W takim przypadku należałoby sprawdzić zapisy w instrukcji użytkowania, czy można eksploatować maszynę w pomieszczeniach pracy. W przeciwnym razie należy zastosować inny rodzaj napędu, np.: zasilanie elektryczne i zwrócić uwagę na odpowiednią wymianę powietrza w pomieszczeniach pracy.

Użytkowanie maszyn – podnoszenie ładunków
Ruchome maszyny przeznaczone do podnoszenia ładunków, które mogą być dodatkowo demontowane lub w których jest wymieniane wyposażenie, użytkuje się w sposób zapewniający ich stateczność podczas użytkowania, we wszystkich możliwych do przewidzenia warunkach, z uwzględnieniem rodzaju podłoża. W przypadku maszyn do podnoszenia ładunków należy zapewnić odpowiednią ich stateczność poprzez odpowiednie podpory stabilizacyjne. Generalnie wymóg ten jest zapewniony na etapie wyprodukowania maszyny, jednak należy sprawdzić stan techniczny podpór i ich osprzęt zabezpieczający (uniemożliwiający podniesienie ładunku do czasu wysunięcia podpór). Sposób sprawdzania podpór i osprzętu powinien być opisany w instrukcji użytkowania maszyny.

PRZYKŁAD: Maszyna z rozstawionymi podporami zapewniającymi stateczność i zabezpieczającymi przed przewróceniem się.

Użytkowanie maszyn – podnoszenie osób
Pracownicy mogą być podnoszeni tylko za pomocą przeznaczonych do tego celu maszyn i ich wyposażenia! Należy przyjąć zasadę, iż pracownicy mogą być podnoszeni tylko za pomocą przeznaczonych do tego celu maszyn i ich wyposażenia! O tym czy maszynę możemy użyć do podnoszenia osób decyduje instrukcja użytkowania i przeznaczenie maszyny. Pomimo tego przepis dopuszcza użycie maszyny nie przeznaczonej do podnoszenia osób do tego celu, ale pod pewnymi warunkami – slajd następny. PRZYKŁAD: Na zdjęciu typowe urządzenie przeznaczone do podnoszenia osób.

W szczególnie uzasadnionych przypadkach maszyny, które nie zostały skonstruowane do podnoszenia pracowników, mogą być używane do tego celu, jeżeli pracodawca ustali szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn tak, aby zostało zapewnione bezpieczeństwo pracowników. Pomimo tego przepis dopuszcza użycie maszyny nie przeznaczonej do podnoszenia osób do tego celu, jeżeli pracodawca ustali szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn tak, aby zostało zapewnione bezpieczeństwo pracowników – pod pewnymi warunkami (slajd następny). Pamiętajmy jednak, że przepis mówi o „szczególnie uzasadnionych przypadkach”, a nie o codziennym zwyczajowym wykonywaniu określonych czynności.

Podczas przebywania pracowników na maszynie przeznaczonej do podnoszenia ładunków: Stanowisko służące do sterowania maszyną powinno być ciągle obsługiwane przez operatora. W przypadku wystąpienia niebezpieczeństwa powinna być zapewniona możliwość ewakuowania pracowników. Pracownicy podczas ich podnoszenia powinni mieć możliwość komunikowania się. Warunki podnoszenia pracowników przy użyciu maszyn nieprzeznaczonych do podnoszenia osób : Stanowisko służące do sterowania maszyną powinno być ciągle obsługiwane przez operatora. W przypadku wystąpienia niebezpieczeństwa powinna być zapewniona możliwość ewakuowania pracowników. Pracownicy podczas ich podnoszenia powinni mieć możliwość komunikowania się. Pomimo tych zapisów należy jednak przyjąć zasadę, iż pracownicy mogą być podnoszeni tylko za pomocą przeznaczonych do tego celu maszyn i ich wyposażenia. Dlaczego? Zasadę tę może potwierdzić poniższy przykład. PRZYKŁAD: Zastosowanie wózka widłowego z koszem wykonanym przez pracodawcę we własnym zakresie do podnoszenia osób. O ile warunki 1 i 3 są do zrealizowania, to w jaki sposób zapewnić można bezpieczną i sprawną ewakuację z kosza usytuowanego na wysokości? Ponadto organy UDT dopuszczają wózek do podnoszenia ładunków, a nie kosza z pracownikami i decyzja dotyczy takiego zastosowania wózka.

Pracownicy nie powinni przebywać pod wiszącymi ładunkami, o ile nie jest to konieczne dla sprawnego wykonywania pracy. Jeżeli jednak zachodzi taka konieczność, pracodawca powinien zapewnić bezpieczeństwo pracownikom i właściwe zabezpieczenie wiszących ładunków. Nie przenosi się ładunków nad niezabezpieczonymi miejscami pracy, w których zwyczajowo przebywają pracownicy. Jeżeli jednak praca nie może być wykonywana w inny sposób, pracodawca powinien ustalić zasady bezpiecznego jej wykonywania oraz zapewnić przestrzeganie tych zasad. Zasadą jest, aby nie organizować stanowisk pracy pod przenoszonymi ładunkami – w przeciwnym razie – gdy nie ma innej możliwości – należy zabezpieczyć stanowisko pracy odpowiednimi urządzeniami, np. zadaszeniem.

Oprzyrządowanie do podnoszenia ładunków
Maszyny i oprzyrządowanie przeznaczone do podnoszenia ładunków dobiera się z uwzględnieniem wielkości ładunków, jakie będą nimi przenoszone, miejsc uchwytu, sposobu i miejsca umieszczenia ładunku, sprzętu do mocowania oraz warunków atmosferycznych, w jakich mogą być przemieszczane. Oprzyrządowanie maszyn przeznaczonych do podnoszenia ładunków, jeżeli nie jest rozmontowywane po użyciu, oznakowuje się w celu poinformowania użytkowników o właściwościach oprzyrządowania. Oprzyrządowanie przeznaczone do podnoszenia ładunków przechowuje się w sposób zapewniający ochronę przed jego uszkodzeniem lub zniszczeniem. Osprzęt do podnoszenia to element lub wyposażenie niezwiązane z maszyną podnoszącą, w tym również zawiesia i ich elementy, umożliwiające utrzymanie ładunku, umieszczane pomiędzy maszyną a ładunkiem lub na samym ładunku lub mogące stanowić integralną część ładunku, które są wprowadzane do obrotu oddzielnie, np.: zawiesia, chwytnie kontenerowe i specjalne, pasy i siatki ładunkowe, belki nośne (trawersy) itp., Pracodawca musi zapewnić, aby maszyny i oprzyrządowanie były odpowiednie do podnoszenia ładunków biorąc pod uwagę: wielkość ładunku i jego wagę, miejsca uchwytu, sposób mocowania, itp. Oprzyrządowanie musi być odpowiednio oznakowane, przede wszystkim w informację o dopuszczalnej nośności. Należy także zapewnić odpowiednie warunki przechowywania oprzyrządowania, zabezpieczając je przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi, co może doprowadzić do jego stopniowego niszczenia. Przed każdym zastosowaniem zawiesia lub innego oprzyrządowania eksploatujący powinien dokonywać jego przeglądu pod kątem zużycia i uszkodzeń. Jeśli pojawią się wątpliwości, osprzęt należy wycofać, np. w przypadkach: - oznakowanie zawiesia jest nieczytelne, - zawiesie jest zużyte, odkształcone, posiada pęknięcia, - zawiesie jest wydłużone i przewężone, - jest skorodowane, posiada chemiczne odbarwienia, W przypadku haków ich rozwarcie – widoczne zwiększenie gardzieli, itp.

Oprzyrządowanie do podnoszenia ładunków
PRZYKŁAD: Sposób znakowania oprzyrządowania. Należy zaznaczyć, iż generalnie należy to do producenta, a użytkownik musi dbać o stan oprzyrządowania, biorąc pod uwagę między innymi wskazówki zawarte w instrukcji użytkowania.

Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości – drabiny
Wymagania minimalne odnoszą się także do drabin. Coraz więcej wypadków zdarza się podczas prac z wykorzystaniem drabin! Najczęściej przyczyną wypadków jest niewłaściwy stan techniczny drabiny lub niewłaściwy dobór do rodzaju wykonywanej pracy. W rozumieniu przepisu dotyczącego wymagań minimalnych maszyna to też drabina. W przepisie podane są wskazówki może nie dotyczące wymagań „konstrukcyjnych” jakie muszą spełniać drabiny, ale wskazówki jak je eksploatować. Duża liczba wszystkich zgłaszanych wypadków związanych z upadkiem z wysokości to wypadki przy pracy z użyciem drabin przystawnych lub rozstawnych. Jako przyczynę wskazywane jest niejednokrotnie: niewłaściwy stan techniczny drabiny lub jej niewłaściwe użytkowanie. „Dostosowanie” drabiny będzie się w zasadzie ograniczało do sprawdzenia jej stanu technicznego i bieżącego nadzorowania przez pracodawcę prac z wykorzystaniem drabin, zwłaszcza sposobu doboru i wykorzystania drabiny jako stanowiska pracy. Przy podejmowaniu decyzji o tym kiedy należy skorzystać z drabiny należy pamiętać o tym, aby: - dobrać odpowiednią drabinę do danej pracy, - użytkować drabinę w odpowiedni sposób, - przeprowadzać stosowną konserwację drabin.

Wymagania dotyczące drabin: stateczność w trakcie użytkowania; oparcie drabin na stabilnym, trwałym, posiadającym odpowiednie wymiary, nieruchomym podłożu; zawieszane muszą być zaczepione w bezpieczny sposób, tak aby zapobiec przemieszczaniu; Komentarz w treści slajdu – omówienie zasad stosowania drabin. Generalnie wszystkie trzy pierwsze punkty dotyczą stateczności drabiny. W ustawodawstwie polskim brak jest przepisów szczegółowych regulujących użytkowanie drabin. Brytyjska inspekcja pracy HSE (Health and Safety Executive) chcąc pomóc pracodawcom wydała poradnik określający zasady pracy przy drabinach, który podaje, iż drabinę należy stosować tylko: przez maksymalnie 30 minut, jeśli ciało pozostaje w jednej pozycji, w „pracach lekkich” – drabiny nie nadają się do wykorzystania w pracach uciążliwych i ciężkich. Jeśli dana praca wymaga przenoszenia przez pracownika ciężaru o wadze powyżej 10 kg (pełne wiadro) po szczeblach drabiny lub schodach, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej oceny ryzyka związanego z transportem ręcznym, aby sprawdzić czy taka praca jest dopuszczalna; jeśli dostępne są uchwyty do rąk; jeśli możliwe jest utrzymanie trzech punktów kontaktu (ręce i stopy) w pozycji roboczej. W przypadku drabiny przystawnej, gdzie uchwycić się rękoma można tylko przez krótki czas, konieczne jest zastosowanie innych środków ostrożności, aby zapobiec upadkowi lub ograniczyć jego ewentualne skutki. Źródło: „Bezpieczeństwo użytkowania drabin przystawnych i rozstawnych. Wytyczne dla pracodawców” - Health and Safety Executive.

Wymagania dotyczące drabin c.d: dostatecznie długie, tak aby wystarczająco wystawały ponad platformę dostępu; wieloczęściowe – zabezpieczenie przed przemieszczaniem się ich części względem siebie; przejezdne przed ich użyciem muszą być pewnie unieruchomione. Komentarz w treści slajdu – omówienie zasad stosowania drabin. W rozporządzeniu w sprawie ogólnych przepisów bhp przed nowelizacją wskazana była zasada stanowiąca, iż drabina powinna wystawać co najmniej 0,75m ponad poziom powierzchni. Dodatkowo należy pamiętać o tym, iż nie należy: - przeciążać drabiny – waga użytkownika wraz z towarzyszącym mu ciężarem nie może przekraczać maksymalnego dopuszczalnego obciążenia podanego na drabinie, - nadmiernie się wychylać – sprzączka paska (pępek) powinna się znajdować między bocznicami drabiny, a obie stopy na tym samym szczeblu aż do zakończenia pracy. - wchodzić na drabinę z zajętymi rękoma, Źródło: „Bezpieczeństwo użytkowania drabin przystawnych i rozstawnych. Wytyczne dla pracodawców” - Health and Safety Executive.

Sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości – rusztowania
Przepis dotyczy także rusztowań, jednak nie będzie to szczegółowo tu omawiane. Należy tylko pamiętać, że szczegółowe wymagania dotyczące rusztowań zawarte są także w przepisach rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003r. Nr 47, poz. 401)

CZĘŚĆ II WYMAGANIA MINIMALNE www.pip.gov.pl www.programyprewencyjne.pl
Kolejna część prezentacji będzie omawiała katalog wymagań minimalnych, do których należy dostosować maszyny. Przedstawiony zostanie zestawienie wymagań minimalnych, po kątem których należy sprawdzić maszynę i uzupełnić ewentualnie brakujące elementy. Podczas audytów maszyn można posługiwać się listami kontrolnymi dostępnymi na stronie PIP.

Wymagania minimalne – elementy sterownicze
Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane. Przy dostosowaniu maszyn do wymagań minimalnych należy zacząć od rzeczy podstawowej tj.: interfejsu - panelu sterowniczego, czyli miejsca „porozumiewania” się człowieka z maszyną. Podana w przepisie dyspozycja zawiera trzy ważne dyspozycje dotyczące elementów sterowniczych (nie tylko przyciski uruchamiające i zatrzymujące), które muszą być: Widoczne – elementy nie mogą być ukryte, niewidoczne, muszą znajdować się na stanowisku operatora. Maszyny nowe są właśnie w taki sposób projektowane. Określa się stanowisko pracy operatora (operatorów) i w zależności od tego umiejscawia się pulpit sterowniczy. Możliwe do zidentyfikowania – operator musi mieć możliwość identyfikacji poszczególnych elementów, Odpowiednio oznakowane – jak podano już wcześniej przepis jest zredagowany na najwyższym stopniu ogólności, tak i w tym przypadku nie podaje żadnych sposobów znakowania elementów sterowniczych. Można to zrobić na trzy sposoby, tj.: Za pomocą małych piktogramów obrazujących funkcje elementów sterowniczych (znaczenie piktogramów powinno być opisane instrukcji użytkowania) lub, Napisami umieszczonymi pod lub nad elementami lub, Za pomocą odpowiedniej kolorystyki – zgodnie z normą zharmonizowaną: uruchamianie – zielona lub biała (najczęściej spotykana); zatrzymywanie – czerwona lub czarna.

PRZYKŁAD: Zdjęcie pierwsze – niewłaściwie oznakowane elementy sterownicze. W tym przypadku sama kolorystyka jest niewystarczające z uwagi na fakt, iż kilka elementów sterowniczych jest koloru zielonego. Zdjęcie drugie – pomimo oznakowania elementów piktogramami, elementy sterownicze znajdujące się poniżej są zniszczone. Należy je wymienić, gdyż może to powodować blokowanie się przycisków wewnątrz kasety, co z kolei może doprowadzić do sytuacji wypadkowych. Uwaga! Zawsze należy sprawdzić stan techniczny elementów sterowniczych.

Elementy sterownicze powinny być usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń; nie mogą także stwarzać jakichkolwiek zagrożeń w związku z ich przypadkowym zadziałaniem. Podczas sprawdzania elementów sterowniczych maszyny należy zwrócić uwagę na ich umiejscowienie. Nie mogą one znajdować się w miejscach narażających pracowników na jakiekolwiek zagrożenia, np.: zetknięcie się z ruchomymi elementami obrabianymi lub narzędziami, elementami pod napięciem elektrycznym. Wyjątkiem oczywiście może być wyłącznik zatrzymania awaryjnego, który może być umiejscowiony w strefie niebepiecznej, w której pracownik może się znajdować. Ponadto należy zwrócić uwagę, czy elementy nie są umiejscowione w sposób umożliwiający przypadkowe zadziałanie na nie, np.: nogą, biodrem. Należy przyjąć zasadę, iż przyciski nie mogą wystawać nad powierzchnię obudowy. PRZYKŁAD: Na zdjęciu przedstawiona jest wiertarka pozioma. Docisk obrabianego detalu realizowany jest za pomocą mechanizmu dociskowego uruchamianego ręczną dźwignią. Pracownik w celu podniesienia dźwigni musi zbliżyć rękę w strefę pracy wirującego narzędzia, co stwarza zagrożenie pochwycenia. Prawdopodobieństwo wypadku zwiększa stosowanie przez pracownika rękawic co jest niezgodne z § 8. 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna. Przytoczony paragraf stanowi, iż niedopuszczalna jest obsługa obrabiarek w rękawicach albo z obandażowanymi dłońmi, jeśli wirujące części obrabiarek, narzędzia tnące lub obrabiany materiał stwarzają zagrożenie pochwycenia.

W przypadku gdy jest to konieczne, operator maszyny powinien mieć możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej. Jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa automatycznie powinien wysyłać akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny. Przepis głównie dotyczy maszyn wielkogabarytowych, linii technologicznych, maszyn obsługiwanych zespołowo, gdzie operator ze stanowiska obsługi (tam gdzie jest usytuowany panel sterowniczy) nie ma możliwości sprawdzenia czy nikt nie znajduje się w strefie/ strefach zagrożenia. Jeżeli mamy do czynienia z taką sytuacją należy: umiejscowić pulpit w takim miejscu aby operator widział wszystkie strefy zagrożenia lub, zastosować taki układ bezpieczeństwa, który automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny. PRZYKŁAD: Na zdjęciu przedstawiona jest maszyna papiernicza dwupoziomowa. Panel sterowniczy usytuowany jest na dole. Operator w chwili uruchomienia maszyny nie ma możliwości sprawdzenia, czy nikt nie znajduje się na górnym poziomie, gdzie znajduje się między innymi zespół walców prowadzących wstęgę papieru (ich całkowite osłonięcie nie jest możliwe).

Pracownik narażony powinien mieć czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny. Pracownik, który znajduje się w strefie niebezpiecznej powinien mieć zapewnione: - czas umożliwiający opuszczenie strefy zagrożenia od momentu wygenerowania sygnału optycznego lub akustycznego (należy pamiętać o zapewnieniu bezpiecznej drogi ewakuacji) lub, - środki pozwalające na zatrzymanie maszyny w sytuacji, gdy pracownik uzna, że nie zdąży ewakuować się ze strefy niebezpiecznej , np.: wyłącznik zatrzymania awaryjnego usytuowany w miejscach przewidywanego przebywania pracownika.

Wymagania minimalne – uruchomienie maszyny
Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania. Powyższe wymaganie stosuje się do: Ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania; Sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają zagrożenia. Maszyna może zostać uruchomiona wyłącznie po naciśnięciu przycisku sterowniczego służącego do jej uruchamiania. Nie może zaistnieć sytuacja, w której maszyna sama wystartuje np.: po chwilowym, nieoczekiwanym zaniku napięcia, odryglowaniu wyłącznika zatrzymania awaryjnego lub zamknięcia osłony blokującej. Należy sprawdzić jakie przy maszynie zastosowane są elementy sterownicze. Elementy tzw.: „0-1” nie spełnią tego wymogu. Rozwiązaniem jest zastosowanie wyłączników stycznikowych w obwodzie zasilania maszyny.

Wymagania minimalne – zatrzymanie maszyny
Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymania. Każde stanowisko pracy wyposaża się w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia.

Wymagania minimalne – zatrzymanie maszyny
Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania. Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części. Przycisk sterowniczy służący do zatrzymania maszyny „stoi w hierarchii ważności” wyżej od przycisku uruchamiającego. Aby sprawdzić czy wymóg jest spełniony należy jednocześnie nacisnąć elementy sterownicze do uruchamiania i do zatrzymania. Maszyna nie powinna się uruchomić.

Wymagania minimalne – wyłącznik główny
Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników; Każda maszyna powinna mieć wyłącznik główny od każdego źródła energii, nie tylko energii elektrycznej, ale także innej, np.: pneumatycznej (zasilania sprężonym powietrzem). Każdy wyłącznik główny powinien być oznakowany. Uwaga! Jako zasadę obowiązującą przy projektowaniu maszyn nowych, wynikającą z wymagań zasadniczych należy wskazać, aby wyłącznik główny miał możliwość blokowania w pozycji wyłączenia. Wymóg niezbędny w przypadku maszyn wielkogabarytowych, aby pracownik – konserwator maszyny mógł wyłączyć zasilanie, zabezpieczyć wyłącznik główny i rozpocząć naprawę, konserwację maszyny bez obawy o przypadkowe uruchomienie przez inne osoby. Uważa się, że układ „gniazdo – wtyka” jest wystarczającym urządzeniem odłączającym maszynę od źródła prądu.

Wymagania minimalne – zatrzymanie awaryjne
Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu ich zatrzymywania, wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awaryjnego. Obowiązek ten uzależniony jest od zagrożeń, jakie stwarza maszyna i czasu jej zatrzymania. Jeżeli maszyna jest wyposażona w jedno źródło energii lub jeden napęd, to funkcje zatrzymania awaryjnego może spełniać element sterowniczy do zatrzymania normalnego, np.: przy maszynach małogabarytowych, prostych (szlifierki ostrzałki, wiertarki stołowe). Urządzenia zatrzymania awaryjnego mogą mieć różne konstrukcje: najczęściej spotykane są przyciski (czerwone na żółtym tle), linki (np.: przy przenośnikach), nożne pedały (np.: przy walcarkach do blach, podczas obsługi których pracownik ma zajęte obie ręce trzymając detal – mocniejsze naciśnięcie nożnego pedału spowoduje nie tylko zatrzymanie walców roboczych, ale także automatyczny ruch wsteczny). Uwaga! Pomimo, iż przepisy dot. minimalnych wymagań tego nie precyzują, wyłącznik zatrzymania awaryjnego powinien mieć możliwość blokowania. Odblokowanie wyłącznika nie powinno uruchamiać maszyny. Należy zwrócić uwagę, aby przycisk wyłącznika zatrzymania awaryjnego znajdował się w miejscu łatwo dostępnym i wszędzie tam, gdzie jest stanowisko operatora – w przypadku maszyn ze stanowiskiem odbioru i podawania przycisk powinien znajdować się po obu stronach.

Wymagania minimalne – inne zagrożenia
Maszyny wyposaża się w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów. Maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka. Maszyny wyposaża się w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów. Maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka. Przepis ten jest bardzo ogólny, ale to pracodawca musi dokonać analizy zagrożeń i sprawdzić czy maszyna generuje zagrożenia spowodowane emisją lub wyrzucaniem substancji (np.: substancji chemicznych), materiałów lub przedmiotów, ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia. Jeżeli tak – należy podjąć odpowiednie działania, tj.: w przypadku wyrzucania przedmiotów obrabianych odpowiednie ich mocowanie (imadła), w przypadku upadku przedmiotów – odpowiednie zaczepy, prowadnice, w przypadku emisji lub wyrzucania substancji – odpowiednie ekrany oraz osłony w przypadku wyrzutu przedmiotów, Przykład: Na zdjęciach 1/ Szlifierka kątowa do cięcia metali bez urządzenia do mocowania przedmiotów obrabianych. 2/ Wanna w trawialni z niedziałającym wyciągiem miejscowym – w przypadku istnienia takich urządzeń należy sprawdzać prawidłowość ich działania.

Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia. Wszystkie maszyny, które stwarzają zagrożenie emisją gazu, oparów (walcarki do tworzyw sztucznych), płynu lub pyłu (maszyny do obróbki drewna) należy wyposażyć w odpowiednie obudowy (hermetyzacja urządzeń), okapy, wyciągi stanowiskowe. Dodatkowo w celu obniżenia zawartości tego czynnika w powietrzu, na stanowiskach pracy można zastosować wentylację ogólną.

Wymagania minimalne – stateczność
Maszyny oraz ich części, o ile jest to konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, mocuje się za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności. Dokonując audytu maszyny należy sprawdzić, czy maszyna jest wystarczająco stabilna, czy nie stwarza zagrożenia przewrócenia się pod wpływem różnych czynników, np.: drgań wynikających z pracy maszyny. Jeżeli nie – należy zastosować odpowiednie uchwyty, klamry, kotwienie, śruby (jak na fotografii).

Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki ochronne. W przypadku wystąpienia ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn (np.: tarcza szlifierska w szlifierce, element obrabiany w szlifierce płaszczyznowej) i stwarza to zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, należy zastosować odpowiednie środki ochronne takie jak: osłony, obudowy, ekrany.

Wymagania minimalne – osłony
W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych. Pracodawca użytkownik musi dokonać analizy zagrożeń i stwierdzić, które elementy stwarzają ryzyko bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn i co najważniejsze, czy elementy te mogą spowodować wypadki. Ruchome elementy maszyn mogą wystąpić w mechanizmach przeniesienia napędu (przekładnie łańcuchowe, pasowe, zębate, ale także w strefie narzędziowej (np.: matryca - narzędzie otwarte przy prasach mimośrodowych). Elementy te mogą być źródłem zagrożeń mechanicznych: zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub odcięciem, wplątaniem, wciągnięciem lub pochwyceniem, uderzeniem, starciem lub obtarciem (zgodnie z PN 12100). Technika osłaniania jest niezwykle ważna. Dokonując analizy zagrożeń należy brać pod uwagę wszystkie możliwe do wystąpienia sytuacje. Najlepiej przyjąć zasadę "Co można osłonić, to osłonić". Przegląd podstawowych środków ochrony możliwych do zastosowania przedstawiony zostanie w kolejnych slajdach.

Wymagania minimalne – wymagania osłon
Osłony i urządzenia ochronne: powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję; nie mogą stwarzać zagrożenia; nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania; powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia; nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia; Slajd ten przedstawia wymagania w stosunku do osłon i urządzeń ochronnych. Osłony i urządzenia ochronne: powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję – osłony muszą być wykonane z materiału zapewniającego im wytrzymałość i stabilność, biorąc pod uwagę warunki użytkowania maszyn (np.: drgania maszyny, odporność na uderzenia wyrwanych przedmiotów, itp.) nie mogą stwarzać zagrożenia – osłona powinna być bez ostrych krawędzi i naroży stwarzających zagrożenie urazów podczas obsługi maszyny. nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania – osłony nie może być w łatwy sposób zdemontowana, usunięta przez pracowników. Należy przyjąć zasadę, iż wszystkie osłony, które można wyłączyć bez użycia narzędzi (zdemontować, uchylić, przesunąć – jak na zdjęciu), czyli osłony ruchome powinny być wyposażone w urządzenie blokujące, powodujące zatrzymanie elementu osłanianego mogącego stworzyć zagrożenie wypadkowe. powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia – wszystkie osłony powinny znajdować się w odpowiedniej odległości od nadzorowanych elementów niebezpiecznych. Operator nie może mieć bezpośredniej możliwości dotknięcia tych elementów (np.: przez otwory osłony siatkowej) Minimalne odległości bezpieczeństwa, w jakiej powinna być usytuowana osłona zostały określone w PN-EN ISO 13857:2008 Bezpieczeństwo maszyn – Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych. nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia – w razie potrzeby obserwacji procesu produkcyjnego należy zastosować osłony z materiałów przezroczystych lub osłony siatkowe.

Wymagania minimalne – wymagania osłon cd.
Osłony i urządzenia ochronne: powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających; powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny. Osłony powinny być dobrane w taki sposób, aby umożliwić i nie utrudniać operatorowi zamocowania lub wymiany części obrabianych, a także wykonania czynności konserwacyjnych wynikających z instrukcji użytkowania urządzenia.

Podstawowe techniczne środki bezpieczeństwa
Przedstawione teraz zostaną podstawowe techniczne środki bezpieczeństwa. Najogólniej środki ochronne przed zagrożeniami mechanicznymi można podzielić na środki odgradzające (osłony) i środki nieodgradzające – inne urządzenia ochronne, które nie stanowią fizycznej bariery oddzielającej pracowników od zagrożenia. Trzecią grupą są środki funkcjonalne takie jak: wyłączniki zatrzymania awaryjnego, odległości bezpieczeństwa, bezpieczny – powolny ruch suwaka, np.: w prasach hydraulicznych lub też urządzenia krokowe ograniczające ryzyko urazu przez zamykające się części narzędzia (po zadziałaniu na element sterowniczy urządzenie krokowe dopuszcza przebycie przez suwak ograniczonej drogi nie przekraczającej 6mm). Dobierając urządzenie ochronne należy uwzględnić warunki takie jak: konieczność i częstość dostępu do strefy niebezpiecznej (czy jest to układ przeniesienia napędu, czy strefa narzędziowa), rodzaj, liczbę i lokalizację zagrożeń, warunki nadzoru procesu produkcyjnego. W dużej mierze zależy to także od dostępnych środków finansowych firmy. Należy dodać, że urządzenia nieodgradzające (kurtyny świetlne, skanery) są zdecydowanie droższe od klasycznych osłon.

Środki odgradzające i dystansujące
Osłona stała – ogrodzenie Osłona nastawna Osłona stała – osłona przykręcona (np. śrubami, nakrętkami) lub przyspawana w taki sposób, że może być otwarta lub usunięta tylko z użyciem narzędzi lub przez zniszczenie mocowania. Osłona nastawna – osłona stała lub ruchoma, która jest nastawiona jako całość albo zawiera część lub części nastawiane, np.: przy piłach taśmowych, strugarkach. Urządzenie blokujące przy osłonie ruchomej – osłona blokująca - osłona sprzężona z urządzeniem blokującym i systemem sterowania maszyną w taki sposób, że otwarcie osłony spowoduje zatrzymanie nadzorowanego elementu niebezpiecznego. Urządzenie nie pozwala także na uruchomienie maszyny do czasu gdy osłona jest otwarta. Odmianą osłony blokującej jest osłona blokująca z ryglowaniem - osłona pozostaje zamknięta i zaryglowana do chwili, aż zniknie ryzyko, związane z stwarzającymi zagrożenie funkcjami maszyny, „nadzorowanymi" przez osłonę. Urządzenie blokujące przy osłonie ruchomej

Środki odgradzające i dystansujące
Narzędzie zamknięte przy prasie mimośrodowej Urządzenie blokujące z ryglowaniem przy osłonie ruchomej – uchylnych drzwiach ogrodzenia

Środki nieodgradzające
Maty i podłogi czułe na nacisk Kurtyny świetlne Maty i podłogi czułe na nacisk – czułe wyposażenie ochronne, służące do wykrywania osób lub części ciała w danej strefie. Po wejściu operatora na matę lub podłogę (o odpowiednich wymiarach) następuje wygenerowanie sygnału zatrzymania i zatrzymanie nadzorowanych elementów. Kurtyny świetlne - aktywne optoelektroniczne urządzenie ochronne, którego funkcja wykrywania jest spełniana przez promieniowanie optyczne. Naruszenie strefy dozorowanej powoduje wygenerowanie sygnału zatrzymania maszyny.

Środki nieodgradzające
Listwa czuła na nacisk: od strony podawczej i wewnątrz obrabiarki Listwa czuła na nacisk – środek ochrony z tej samej grupy co maty czułe na nacisk. Widoczna listwa wewnątrz obrabiarki, która pozwala na wprowadzenie w strefę narzędziową tylko obrabianego materiału. W przypadku dotknięcia listwy następuje natychmiastowe zatrzymanie nadzorowanego elementu niebezpiecznego. Urządzenie sterowania oburęcznego – urządzenie sterujące, które wymaga „zaangażowania” obu rąk, uniemożliwiając jednocześnie operowanie rękami w strefie niebezpiecznej. Urządzenie sterowania oburęcznego

Wymagania minimalne – oświetlenie
Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio oświetla się, stosownie do wykonywanych czynności. W przypadku, gdy oświetlenie ogólne jest niewystarczające w miejscach obsługi maszyn, napraw i konserwacji należy zapewnić oświetlenie miejscowe. Przy projektowaniu oświetlenia należy uwzględnić wymagania zawarte w normie PN-EN Światło i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy. Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach. Należy także pamiętać o możliwości wystąpienia efektu stroboskopowego (czyli pozornego bezruchu) przy wirujących elementach maszyn, który występuje, gdy poruszający się element obrotowy oświetlany jest migającym światłem. Powstaje na przykład w sytuacji oglądania wirującego wału lub części maszyny napędzanej silnikiem elektrycznym przy świetle świetlówki. Gdy świetlówka miga z taką samą częstotliwością jak przedmiot w ruchu, wtedy nie zauważymy ruchu.

Wymagania minimalne – inne wymagania
Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich. Wszystkie elementy gorące lub bardzo zimne, czyli o temperaturze niebezpiecznej dla operatora maszyny należy zabezpieczyć przed dotknięciem częścią ciała (np.: układy uplastyczniające we wtryskarkach tworzyw sztucznych).

Wymagania minimalne – oznakowania
Maszyny wyposaża się w znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Urządzenia ostrzegawcze muszą być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe. W przypadku, gdy pomimo zastosowania osłon lub innych urządzeń ochronnych w dalszym ciągu istnieje ryzyko resztkowe wystąpienia jakiegoś zagrożenia maszynę należy wyposażyć w łatwo zrozumiałe i dostrzegalne znaki ostrzegawcze i inne oznakowania informacyjne, np.: o konieczności stosowania środków ochrony indywidualnej. Oznakowanie bezpieczeństwa należy umieszczać w miejscu lub w najbliższym otoczeniu zagrożenia. Miejsce, w którym znajdują się znaki bezpieczeństwa, powinno być dobrze oświetlone, łatwo dostępne i widoczne.

Wymagania minimalne – inne wymagania
Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed: ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach; ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach; zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. W przypadku wystąpienia zagrożeń wymienionych w treści slajdu należy zastosować odpowiednie środki bezpieczeństwa: Odnośnie punktu 1 – należy zabezpieczyć urządzenia magazynujące lub przesyłających powyższe media (gaz, ciecz) przed uszkodzeniem mechanicznym. Odnośnie punktu 2 - zapewnienie przy maszynach stwarzających ryzyko wybuchu urządzeń pozwalających na kontrolę parametrów pracy maszyn, takich jak, np.: temperatura, ciśnienie, prędkość. Odnośnie punktu 3 - zastosowanie przede wszystkim obudów, izolacji przewodów oraz instalacji i urządzeń elektrycznych w odpowiedniej klasie ochrony IP w zależności od otoczenia, w jakim pracuje maszyna (np.: środowisku wilgotnym).

Wymagania minimalne – kontrole maszyn
W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny: wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy; kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu. Kontroli, o którym mowa powyżej, dokonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje. Każda maszyna, której bezpieczne użytkowanie jest uzależnione od warunków jej instalacji musi być poddana przez pracodawcę kontroli wstępnej, także w sytuacji kiedy maszyna jest przenoszona w inne miejsce. Kto powinien dokonać kontroli? W przypadku, gdy inne przepisy szczegółowe określają wymagania w stosunku do pewnych maszyn i sposób ich kontroli, np.: Urząd Dozoru Technicznego sprawuje nadzór nad ustalonymi w rozporządzeniu grupami urządzeń kontrole przeprowadzają przedstawiciele tych organów. Jeżeli przepisy prawa tego nie regulują kontroli powinny dokonywać osoby wyznaczone przez pracodawcę, znające budowę użytkowanych maszyn, sposób ich obsługi, specyfikę zagrożeń i posiadające doświadczenie zawodowe. Przepisy nie określają częstotliwości i zakresu przeprowadzania kontroli okresowych (wyjątek stanowią urządzenia techniczne objęte dozorem technicznym). Częstotliwość i zakres może być podany przez producenta maszyn w instrukcji użytkowania. Zakres kontroli powinien obejmować nie tylko zagadnienia techniczne (smarowania, wymiany łożysk i innych podzespołów), ale także zagadnienia bhp obejmujące swym zakresem, co najmniej wymagania minimalne określone w rozdziale 3 rozporządzenia (stan osłon, wyłączników krańcowych i innych zabezpieczeń, itp.).

Pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były: okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje; Kontrole okresowe dotyczą maszyn narażonych na warunki mogące pogorszyć jej stan techniczny, np.: zapylenie, wilgoć, niekorzystne warunki atmosferyczne, drgania. Zakres przedmiotowy, sposób dokumentowania, osoby przeprowadzające jest taki sam jak w przypadku kontroli wstępnych.

Pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddane były: specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki albo osoby, o których mowa w pkt 1, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem: prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu postoju maszyny, niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy. Kontrole specjalne powinny być przeprowadzane w przypadku: Prac modyfikacyjnych – należy jednak uważać, aby nie dokonywać istotnych modyfikacji w maszynie, gdyż w pewnych sytuacjach można zostać uznanym za wytwórcę maszyny nowej, a co się z tym wiąże pracodawca – użytkownik będzie zobligowany do przeprowadzenia procedur oceny zgodności wynikających wymagań zasadniczych. Zjawisk przyrodniczych – np.: po uderzeniu maszyny przez piorun. Wydłużonego czasu postoju maszyny – przepis nie precyzuje okresu, w którym maszyna stoi nieużywana, Niebezpiecznych uszkodzeń oraz każdorazowo po zaistniałym wypadku przy pracy. Zakres kontroli powinien być taki sam jak w przypadku kontroli wstępnych i okresowych.

Wyniki kontroli wstępnych i okresowych rejestruje się i przechowuje, do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej. Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny. Pracodawca dodatkowo powinien ustalić procedury i sposoby rejestracji nieprawidłowości oraz metody ich usuwania. Przepis nie reguluje sposobu dokumentowania przeprowadzanych kontroli. Wskazanym byłoby, aby w dokumencie potwierdzającym ten fakt odnotowane były, co najmniej następujące informacje: Datę kontroli, Osoby kontrolujące, Nazwę kontrolowanej maszyny, Zakres kontroli (jakie elementy były kontrolowane). Wnioski z kontroli – stwierdzone nieprawidłowości i sposób ich usunięcia. Wyniki kontroli należy przechowywać do dyspozycji odpowiednich organów kontrolnych: PIP, UDT.

Wymagania minimalne – instrukcje
Współdziałanie pracodawcy z pracownikami w celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn Pracodawca powinien zapewnić pracownikom dostęp do informacji, w tym pisemnych instrukcji dotyczących użytkowania maszyn, zwanych „instrukcjami”. Instrukcje zawierają co najmniej informacje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie: warunków użytkowania maszyn; występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych; praktyki użytkowania maszyn. Instrukcje powinny być zrozumiałe dla pracowników, których dotyczą. W przypadku, gdy pracodawca nie posiada instrukcji użytkowania opracowanej przez producenta, jest zobligowany do opracowania instrukcji we własnym zakresie. Instrukcja taka powinna zawierać informacje podane w slajdzie. Podobny zakres instrukcji opisany jest w rozporządzeniu w sprawie ogólnych przepisów bhp, a mianowicie: Czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy, Czynności do wykonania po jej zakończeniu, Zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników.

DOSTOSOWANIE MASZYN DO WYMAGAŃ MINIMALNYCH W PRAKTYCE
CZĘŚĆ III DOSTOSOWANIE MASZYN DO WYMAGAŃ MINIMALNYCH W PRAKTYCE W tym rozdziale zostanie podana propozycja sposobu postępowania przy dostosowaniu maszyn do wymagań minimalnych. Nie jest to poparte żadnym przepisem prawa pracy i jest tylko propozycją, którą można modyfikować w zależności od potrzeb.

Wymagania minimalne – dostosowanie w praktyce
Ocena poziomu bezpieczeństwa maszyn powinna być dokonywana na bazie: Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 ze zmianami), Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 ze zmianami) W treści slajdu podane są akty prawne pomocne w procesie dostosowania maszyn do wymagań minimalnych.

Ocena poziomu bezpieczeństwa maszyn powinna być dokonywana na bazie: Przepisów „branżowych” np.: rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna (Dz. U. Nr 36, poz. 409) rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 7 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (Dz. U. Nr 81, poz. 735). Polskich Norm. Na szczególna uwagę zasługują Polskie Normy, które generalnie nie są do obowiązkowego stosowania (za wyjątkiem norm zharmonizowanych do dyrektywy dotyczącej wyrobów budowlanych), ale podają konkretne zagrożenia dla poszczególnych grup maszyn, a także przykłady technicznych możliwości usunięcia stwierdzonych niezgodności z wymaganiami minimalnymi. Polskie Normy są odpłatne, ale są przez PKN udostępniane nieodpłatnie w czytelni. Można też kupić egzemplarz w wersji papierowej lub uzyskać odpłatny dostęp do ich wersji elektronicznych.

Wybór odpowiednich osób dokonujących „dostosowanie” Inwentaryzacja środków pracy Diagnoza stanu maszyn Oszacowanie kosztów Harmonogram dostosowania Realizacja zaplanowanych działań Ciągłe monitorowanie stanu maszyn (kontrole okresowe) Slajd obrazuje propozycję metodyki dostosowania maszyn do wymagań minimalnych. Poszczególne etapy obejmują: 1. Wybór odpowiednich osób dokonujących „dostosowanie” Powinny przeprowadzać go osoby kompetentne (grupa osób znające daną branżę, maszyny: kierownicy wydziałów, służba bhp, mechanicy, elektrycy, pracownicy obsługujący dany rodzaj maszyn) 2. Inwentaryzację środków pracy Identyfikacja maszyn i urządzeń technicznych podlegających dostosowaniu, dokonanie spisu wszystkich maszyn, uwzględniającego ich rok produkcji oraz przewidywany czas zakończenia eksploatacji 3. Diagnoza stanu maszyn Określenie rozbieżności stanu faktycznego z zapisami rozporządzenia i ocena niezbędnego zakresu dostosowania. Można kierować się listami kontrolnymi dostępnymi na stronie PIP. Etap ten powinien obejmować: oględziny stanowiska pracy najlepiej w trakcie procesu produkcyjnego, identyfikację stanowiska pracy maszyny, identyfikację zagrożeń, oszacowanie poziomu ryzyka, propozycje rozwiązań doprowadzenia maszyn do stanu zgodności z wymaganiami minimalnymi, a także kontrolę poprawności działania zainstalowanych elementów bezpieczeństwa i innych funkcjonujących urządzeń ochronnych. Dokonując diagnozy stanu maszyn pracodawca powinien dokonać oceny ryzyka zawodowego. 4. Harmonogram dostosowania Sporządzenie listy maszyn niepotrzebnych, do zastąpienia oraz do dostosowania, uwzględniający zwłaszcza maszyny stwarzające szczególne zagrożenie. 5. Usunięcie stwierdzonych nieprawidłowości – wyznaczenie osób odpowiedzialnych i terminów realizacji. 6. Należy pamiętać o ciągłym monitowaniu stanu maszyn i dokonywaniu okresowych ich kontroli.

Wtryskarka - analiza zagrożeń
Zespół zamykania Układ wtrysku i układ uplastyczniający Strefa narzędziowa Przykład kontroli dostosowania wtryskarki do tworzyw sztucznych. Oczywiście należy zaznaczyć, iż przykład obejmuje tylko podstawowe zagrożenia. Szczegółowy zakres wymagań minimalnych dla tego typu urządzeń opisany został w broszurze PIP dostępnej na stronie zakładka wtryskarka do tworzyw sztucznych. Wtryskarka przeznaczona jest do formowania tworzyw sztucznych termoplastycznych, wtryskiwania ich pod ciśnieniem do formy. Główne podzespoły wtryskarki: 1. Zespół zamykania – zapewnia zamykanie i otwierani elementów formy oraz zabezpiecza je przed rozwarciem podczas wtrysku; 2. Strefa narzędziowa – strefa instalacji narzędzia formy 3. Zespół wtryskowy (ogrzewany do temperatury około st. składa się z cylindra, tłoka lub ślimaka, urządzenia dozującego); Są to trzy główne strefy zagrożenia takich maszynach. Na przedstawionym zdjęciu brak jest jakichkolwiek osłon w/w stref. Należy także pamiętać o panelu sterowania, który zapewnia realizację cyklu wtrysku przy zachowaniu zadanych parametrów: ciśnienia wtrysku, spiętrzania i docisku, temperatury, szybkości i czasu wtrysku, temperatury formy, czasu przerwy i chłodzenia.

Wtryskarka - analiza zagrożeń
Wtryskarka – zagrożenia i główne strefy niebezpieczne Przepis branżowy – pomoc przy rozwiązaniach technicznych rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 7 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (Dz. U. Nr 81, poz. 735) Podstawowym aktem prawnym – poza wymaganiami minimalnymi – określającymi wymagania przy maszynach do przetwórstwa tworzyw sztucznych jest rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 7 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (Dz. U. Nr 81, poz. 735). Rozporządzenie to będzie pomocne przy analizie zagrożeń i przy dostosowaniu wtryskarki do wymagań minimalnych.

Wtryskarka – zagrożenia i główne strefy niebezpieczne
1. Strefa mechanizmu zamykania: Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań: § 15 ust. 3. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych. Rozporządzenie w sprawie bhp przy przetwórstwie tworzyw sztucznych: § 10 ust. 3. Urządzenia służące do zamykania i otwierania form w szczególności we wtryskarkach i maszynach do wytłaczania z rozdmuchiwaniem powinny być wyposażone w osłony uniemożliwiające bezpośredni kontakt pracownika z pozostającymi w ruchu elementami powodującymi zamykanie lub otwieranie form. Wymagania prawne dotyczące strefy mechanizmu zamykania określają poszczególne zapisy w przepisach podanych w treści slajdu. W rozporządzeniu dot. bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych podany jest także sposób usunięcia nieprawidłowości – zapewnienie osłony. W tym przypadku wskazanym jest zastosowanie: - osłony ruchomej z urządzeniem blokującym z uwagi na potrzebę okresowego ingerowania w strefę niebezpieczną w celu np.: okresowego smarowania lub - osłony stałej.

2. Strefa narzędziowa: Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań: § 15 ust. 3. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych. Rozporządzenie w sprawie bhp przy przetwórstwie tworzyw sztucznych: § 10 ust. 4. Dostęp do strefy zagrożenia, w której następuje zamykanie i otwieranie form wtryskowych, powinien być możliwy wyłącznie po unieruchomieniu maszyn, o których mowa w ust. 3. Wymagania prawne dotyczące strefy narzędziowej zamykania określają poszczególne zapisy w przepisach podanych w treści slajdu. Z uwagi na częsty dostęp do strefy narzędziowej w celu wyjęcia wytłoczonego detalu powinna być zastosowana osłona ruchoma z urządzeniem blokującym uniemożliwiającym uruchomienie cyklu tłoczenia przy otwartej osłonie, w chwili manipulowania w strefie przez operatora.

Wymagania minimalne – przykład
PRZYKŁAD: Zastosowanie osłon strefy mechanizmu zamykania i otwierania formy oraz strefy narzędziowej. Stan przed i po dostosowaniu maszyny do wymagań minimalnych.

3. Układ wtrysku i układ uplastyczniający: Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań: § 19. pkt 1 Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach. § 16 ust. 2. Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich. Rozporządzenie w sprawie bhp przy przetwórstwie tworzyw sztucznych: § 9 ust. 2. Elementy urządzeń technicznych, o których mowa w ust. 1, które podczas pracy nagrzewają się do temperatury powodującej oparzenia rąk pracownika, powinny być wyposażone w osłony, zgodnie z odrębnymi przepisami. Wymagania prawne dotyczące strefy układu wtrysku i układu uplastyczniającego określają poszczególne zapisy w przepisach podanych w treści slajdu. Z uwagi na rzadki dostęp do układu wtrysku może być zastosowana osłona stała.

PRZYKŁAD: Zastosowanie osłon strefy układu wtrysku i układu uplastyczniającego. Stan przed i po dostosowaniu maszyny do wymagań minimalnych.

PRZYKŁAD: Zastosowanie osłon strefy mechanizmu zamykania i otwierania formy. Stan przed i po dostosowaniu maszyny do wymagań minimalnych.

CZĘŚĆ IV STRATEGIA OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO I REDUKCJI RYZYKA ZWIĄZANEGO Z UŻYTKOWANIEM MASZYN W tej części prezentacji przedstawiona zostanie strategia oceny ryzyka zawodowego i redukcji ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn.

Ocena ryzyka zawodowego
Ocena ryzyka jest podstawowym narzędziem kształtowania bezpieczeństwa, zwłaszcza przy maszynach. W celu zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i ochrony ich zdrowia pracodawca, zgodnie z art. 226 Kodeksu Pracy: 1) ocenia i dokumentuje ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz stosuje niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko; 2) informuje pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą, oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami. Obowiązek oceny ryzyka zawodowego wynika z kodeksu pracy. W treści slajdu zostały przedstawione obowiązki pracodawcy w tym zakresie. Podczas oceny ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn należy brać pod uwagę podstawowe zasady kształtowania bezpieczeństwa i oceny ryzyka przy maszynach określone w normie PN-EN 12100, a mianowicie: 1. należy założyć, iż zidentyfikowane zagrożenie związane z maszyną prędzej czy później spowoduje powstanie urazu lub utratę zdrowia, jeśli nie zastosowano środków ochronnych. 2. maszyna powinna być bezpieczna, jednak absolutne bezpieczeństwo nie jest stanem osiągalnym. 3. ocena ryzyka służy określeniu środków pozwalających osiągać najwyższy możliwy poziom bezpieczeństwa.

ryzyko zawodowe – to prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń związanych z wykonywaną pracą, powodujących straty, w szczególności wystąpienia u pracowników niekorzystnych skutków zdrowotnych w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracy. RYZYKO Wielkość szkody Prawdopodobieństwo powstania szkody zależne od: 1. Ekspozycji na zagrożenie. 2. Wystąpienie zdarzenia niebezpiecznego. 3. Możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody Ale przypomnijmy jeszcze definicję ryzyka zawodowego, która pozwoli zrozumieć, jakie elementy są brane pod uwagę podczas jego oceny. Definicja zawarta jest w rozporządzeniu w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy: Ryzyko zawodowe – to prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanych zdarzeń związanych z wykonywaną pracą, powodujących straty – np. niekorzystne skutki zdrowotne, w wyniku zagrożeń zawodowych występujących w środowisku pracy lub sposobu wykonywania pracy. Ryzyko jest determinowane przez co najmniej dwa parametry: Wielkość szkody – Prawdopodobieństwo powstania szkody zależne od: ekspozycji osób na zagrożenie – czyli czas jaki pracownik jest narażony na dane zagrożenie. Czynniki jakie należy wziąć pod uwagę przy szacowaniu ekspozycji to, między innymi: dostęp do strefy zagrożenia (dla normalnej operacji, konserwacji lub naprawy, itp.), sposób dostępu (na przykład: podawanie ręczne materiału), czas przebywania w strefie zagrożenia, liczbę osób wymagających dostępu i częstotliwość dostępu. wystąpienia niebezpiecznego zdarzenia – biorąc pod uwagę zaistniałe w przeszłości wypadki przy pracy, możliwość unikania lub ograniczania szkody zależna od: kwalifikacji i doświadczenie pracowników, technicznej możliwości osłonięcia strefy niebepiecznej.

Proces oceny ryzyka jest szeregiem logicznych kroków umożliwiających badanie zagrożeń związanych z maszyną. Ocena ryzyka obejmuje: analizę ryzyka, zawierającą: ustalenia dotyczące ograniczeń maszyny, identyfikację zagrożeń, szacowanie ryzyka. ocenę (wartościowanie) ryzyka Analiza ryzyka dostarcza informacji potrzebnych do oceny ryzyka, która pozwala na podjęcie decyzji, co musi być zrobione i czy lub nie jest wymagana redukcja ryzyka. 1. Określenie ograniczeń dotyczących maszyny i procesu pracy: określić/sprawdzić użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem, określić przestrzeń potrzebną do zainstalowania i wykonania pracy przez operatora. 2. Identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka Polega na rozpoznaniu wszystkich stref, w których może dojść do zdarzeń szkodliwych, tzn.: do kontaktu osób z elementami zagrażającymi maszyny (materiałem obrabianym) mającymi na tyle dużą energię, że mogłoby to spowodować uraz. W praktyce należy określić: - strefy niebezpieczne – dokonać lokalizacji w maszynie i wokół niej, - czynniki zagrażające – wyspecyfikować w strefach niebezpiecznych wszystkie ruchome części maszyny, elementy pod napięciem, elementy o wysokiej lub niskiej temperaturze, elementy o energii skumulowanej (sprężyny, płyny pod ciśnieniem) – można bazować na katalogu wymagań minimalnych, - sytuacje zagrożenia – przewidzieć jakie sytuacje niebezpieczne mogłyby spowodować czynniki zagrażające: pochwycenie, uderzenie, upadek itp. - zdarzenia szkodliwe – przewidzieć z doświadczenia konsekwencje realizacji sytuacji zagrożeń: zmiażdżenia, amputacje, przecięcia, złamania, przekłucia itp.. 3. Eliminacja zagrożeń lub zmniejszenie ryzyka w największym, możliwym stopniu (zmniejszenie ryzyka za pomocą rozwiązań konstrukcyjnych) - zastosować osłony i/lub urządzenia zabezpieczające (urządzenia ochronne), zmniejszające ryzyko.

Szacowania ryzyka i jego wartościowania najprościej można dokonać, np.: na podstawie Polskiej Normy PN-N „Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy – Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego” posługując się między innymi zawartymi tam tabelami. prawdopodobieństwo Ciężkość następstw Mała Średnia Duża Mało prawdopodobne małe średnie Prawdopodobne duże Wysoce prawdopodobne Żaden przepis prawa pracy nie precyzuje jaką metodą należy dokonać oceny ryzyka zawodowego (risk score, metoda pięciu kroków, graf ryzyka, itd). W każdej metodzie chodzi o analizę zagrożeń związanych z wykonywaną pracą (obsługa maszyny), ich identyfikację, szacowanie i wartościowanie. Jednak najważniejszą rzeczą jest identyfikacja zagrożeń oraz zaplanowanie i wdrożenie działań korygujących. Istotnym jest, aby zwrócić uwagę na wszystkie zadania, jakie wykonuje pracownik i wszystkie maszyny jakie pracownik obsługuje. Jedną z metod oceny ryzyka jest metoda oparta na Polskiej Normie Oszacowanie ryzyka zawodowego związanego z poszczególnymi zidentyfikowanymi zagrożeniami polega na ustaleniu: prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń i ciężkości ich następstw.

Aby określić ciężkość następstw zgodnie z wytycznymi z normy przyjmujemy: Następstwa o małej szkodliwości – urazy, choroby, które nie powodują długotrwałych dolegliwości i absencji w pracy; są to: czasowe pogorszenie stanu zdrowia takie jak niewielkie stłuczenia i zranienia, podrażnienie oczu, bóle głowy itp. Następstwa o średniej szkodliwości – urazy i choroby, które powodują niewielkie, ale długotrwałe lub nawracające okresowo dolegliwości i są związane z okresami absencji; są to np. zranienia, oparzenia drugiego stopnia na niewielkiej powierzchni ciała, alergie skórne, nieskomplikowane złamania, przeciążenie układu mięśniowo-szkieletowego itp. Następstwa o dużej szkodliwości – urazy i choroby, które powodują ciężkie i stałe dolegliwości lub śmierć; są to np. oparzenia trzeciego stopnia lub drugiego na dużej powierzchni ciała, amputacje, skomplikowane złamania powodujące dysfunkcję, nowotwory, zespół wibracyjny itp. W normie podano kryteria dla poziomów prawdopodobieństwa oraz ciężkości następstw na podstawie, których można oszacować ryzyko: do następstw o małej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które nie powodują długotrwałych dolegliwości i absencji w pracy; są to czasowe pogorszenia stanu zdrowia, takie jak niewielkie stłuczenia i zranienia, podrażnienia oczu, objawy niewielkiego zatrucia, bóle głowy itp. do następstw o średniej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które powodują niewielkie, ale długotrwałe lub nawracające okresowo dolegliwości i są związane z okresami absencji; są to np. zranienia, oparzenia II stopnia na niewielkiej powierzchni ciała, alergie skórne, nieskomplikowane złamania, zespoły przeciążeniowe układu mięśniowo-szkieletowego (np. zapalenie ścięgna) itp., do następstw o dużej szkodliwości zalicza się te urazy i choroby, które powodują ciężkie i stałe dolegliwości i/lub śmierć, są to np. oparzenia III stopnia, oparzenia II stopnia dużej powierzchni ciała, amputacje, skomplikowane złamania z następową dysfunkcją, choroby nowotworowe, toksyczne uszkodzenia narządów wewnętrznych i układu nerwowego w wyniku narażenia na czynniki chemiczne, zespół wibracyjny, zawodowe uszkodzenia słuchu, astma, zaćma itp., [Wg PN EN 18002]

Aby właściwie określić prawdopodobieństwo następstw należy przyjąć: Mało prawdopodobne – w sytuacji, gdy następstwa zagrożeń nie powinny wystąpić podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika Prawdopodobne – jeżeli następstwa zagrożeń mogą wystąpić nie więcej niż kilkakrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika Wysoce prawdopodobne – jeżeli następstwa zagrożeń mogą wystąpić wielokrotnie podczas okresu aktywności zawodowej pracownika. Aby właściwie określić prawdopodobieństwo następstw należy przyjąć: - Do mało prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które nie powinny wystąpić podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika, - Do prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które mogą wystąpić nie więcej niż kilkakrotnie podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika, - Do wysoce prawdopodobnych zalicza się te następstwa zagrożeń, które mogą wystąpić wielokrotnie podczas całego okresu aktywności zawodowej pracownika. [Wg PN EN 18002]

prawdopodobieństwo Ciężkość następstw Mała Średnia Duża Mało prawdopodobne małe średnie Prawdopodobne duże Wysoce prawdopodobne Po określeniu tych dwóch wartości odczytujemy z poniższej tabeli wartość ryzyka zawodowego. Po określeniu tych dwóch wartości odczytujemy z tabeli wartość ryzyka zawodowego.

Wyznaczenie dopuszczalności ryzyka określamy także na podstawie zawartej w normie tabeli. Oszacowanie ryzyka zawodowego Dopuszczalność ryzyka zawodowego Niezbędne działania Duże Niedopuszczalne (nie akceptowalne) Praca już wykonywana – natychmiastowe działania, praca nierozpoczęta – nie rozpoczynamy Średnie Dopuszczalne (akceptowalne) Zaleca się zaplanowanie i podjęcie działań Małe Upewnić się, że ryzyko nie wzrasta Celem tego etapu jest określenie czy stwierdzona wartość ryzyka zawodowego jest dopuszczalna i czy należy podjąć odpowiednie działania korygujące. Dokonujemy tego na podstawie przedstawionej tabeli.

PODSTAWOWE OBOWIĄZKI PRACODAWCY W ZAKRESIE UŻYTKOWANIA MASZYN NOWYCH
CZĘŚĆ V PODSTAWOWE OBOWIĄZKI PRACODAWCY W ZAKRESIE UŻYTKOWANIA MASZYN NOWYCH W ostatniej części prezentacji zostaną przedstawione podstawowe informacje dotyczące użytkowania maszyn nowych – jakie podstawowe obowiązki ciążą na pracodawcy przy zakupie i użytkowaniu maszyn nowych.

Podstawowe obowiązki przy zakupie maszyny nowej.
Rozdział IV KODEKSU PRACY – Maszyny i inne urządzenia techniczne, Art. 217. Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2014 r. poz ze zmianami z 2014 r. Dz. U. poz. 1662) określa między innymi zasady funkcjonowania systemu oceny zgodności z zasadniczymi i szczegółowymi wymaganiami dotyczącymi wyrobów. Przepis dotyczy wyrobów (maszyn) nowych wprowadzonych do obrotu lub użytkowania po r. Zgodnie z art. 217 kodeksu pracy niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. Tym odrębnym przepisem jest między innymi ustawa o systemie oceny zgodności, która określa obowiązki producentów, importerów, czyli podmiotów wprowadzających na rynek nowy wyrób (maszynę). Przepisy, tj.: ustawa o systemie oceny zgodności, mające zastosowanie dyrektywy europejskie i przenoszące je do prawa polskiego rozporządzenia, precyzują jakich obowiązków musi dopełnić producent przed wprowadzeniem do obrotu lub użytkowania maszyny nowej. Dotyczy to wyrobów wprowadzonych do użytkowania lub do obrotu po 1 maja 2004 r.

wprowadzenie do obrotu - należy przez to rozumieć udostępnienie przez producenta, jego upoważnionego przedstawiciela lub importera, nieodpłatnie albo za opłatą, po raz pierwszy na terytorium państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub państwa członkowskiego Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA) - strony umowy o Europejskim Obszarze Gospodarczym – wyrobu w celu jego używania lub dystrybucji; oddanie do użytku - należy przez to rozumieć pierwsze na terytorium państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub państwa członkowskiego Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA) - strony umowy o Europejskim Obszarze Gospodarczym zgodne z przeznaczeniem użycie wyrobu, który nie został wprowadzony do obrotu; Należy wyjaśnić i omówić obie definicje: wprowadzenie do obrotu - należy przez to rozumieć udostępnienie przez producenta, jego upoważnionego przedstawiciela lub importera, nieodpłatnie albo za opłatą, po raz pierwszy na terytorium państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub państwa członkowskiego Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA) - strony umowy o Europejskim Obszarze Gospodarczym – wyrobu w celu jego używania lub dystrybucji; oddanie do użytku - należy przez to rozumieć pierwsze na terytorium państwa członkowskiego Unii Europejskiej lub państwa członkowskiego Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA) - strony umowy o Europejskim Obszarze Gospodarczym, zgodne z przeznaczeniem użycie wyrobu, który nie został wprowadzony do obrotu. Państwa członkowskie Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu (EFTA) - strony umowy o Europejskim Obszarze Gospodarczym: Norwegia, Islandia, Liechtenstein i Szwajcaria.

Nabywcy maszyn powinni pamiętać, aby: Kupować produkty oznakowane znakiem CE Wymagania odnośnie znaku CE: Znak CE składa się z liter „CE” o pokazanych kształtach: Zachowanie proporcji. W przypadku pomniejszenia lub powiększenia oznakowania proporcje zostają zachowane. Litery CE mają tę samą wysokość, nie mniejszą niż 5 mm. W przypadku maszyn o niewielkich rozmiarach dopuszcza się odstępstwo od tego warunku. Oznakowanie CE musi być umieszczone w bezpośredniej bliskości nazwy producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela, przy zastosowaniu tej samej techniki. Pracodawca – użytkownik przed zakupem nowej maszyny powinien dokonać jej weryfikacji pod kątem spełnienia wymagań zasadniczych – bez konieczności posiadania wiedzy specjalistycznej. Przede wszystkim powinien upewnić się: – czy na maszynie umieszczono oznakowanie CE oraz dane identyfikujące producenta i maszynę (tzw. tabliczkę znamionową), Podstawowe wymagania odnośnie znaku CE wynikające z rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn zostały opisane w treści slajdu.

Nabywcy maszyn powinni pamiętać, aby: Żądać zawsze instrukcji obsługi tego wyrobu w języku polskim – stosować się do wskazówek w niej zawartych. Instrukcja powinna zawierać między innymi: ogólny opis maszyny; objaśnienia niezbędne do użytkowania, konserwacji i naprawy maszyny oraz sprawdzenia prawidłowości jej działania; opis stanowiska lub stanowisk pracy, które mogą zajmować operatorzy; informacje o przeznaczeniu maszyny; ostrzeżenia dotyczące niedozwolonych sposobów użytkowania; informacje dotyczące ryzyka istniejącego mimo zastosowania konstrukcji bezpiecznej samej w sobie, środków zabezpieczających i dodatkowych środków ochronnych; parametry dotyczące emisji hałasu. Komentarz w treści slajdu.

Nabywcy maszyn powinni pamiętać, aby: Utrzymywać wyroby w ich pierwotnym stanie zgodności – nie dokonywać zmian w konstrukcji maszyny. Przy zakupie żądać deklaracji zgodności. Deklaracja zgodności - należy przez to rozumieć oświadczenie producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela stwierdzające na jego wyłączną odpowiedzialność, że wyrób jest zgodny z zasadniczymi wymaganiami. Komentarz w treści slajdu.

Opracowanie: Artur Dmuch – Okręgowy Inspektorat Pracy w Lublinie
DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ Opracowanie: Artur Dmuch – Okręgowy Inspektorat Pracy w Lublinie

Bezpieczeństwo użytkowania maszyn

Podobne prezentacje

Prezentacja na temat: "Bezpieczeństwo użytkowania maszyn"— Zapis prezentacji:

Podobne prezentacje

О projekcie

Zwrotny adres

Wejść

Zaloguj się poprzez sieć społeczną:

Bezpieczeństwo użytkowania maszyn

Podobne prezentacje

Prezentacja na temat: "Bezpieczeństwo użytkowania maszyn"— Zapis prezentacji:

Podobne prezentacje

О projekcie

Zwrotny adres