Warunki sanitarno-higieniczne konieczne do spełnienia Joanna Gadzialska
Podstawowe pojęcia w higienie żywności: Higiena produkcji żywności – to tworzenie warunków zapewniających otrzymanie produktu zdrowego i bezpiecznego, czyli charakteryzującego się właściwą jakością zdrowotną. Jakość artykułów spożywczych – jest to stopień zdrowotności, atrakcyjności sensorycznej i dyspozycyjności, istotny tylko w granicach możliwości wyznaczonych przewidzianymi dla tych produktów surowcami, technologią i ceną.
Żywność gwarantowanej jakości to żywność, dla której w całym procesie pozyskiwania, przetwórstwa i dystrybucji, aż do nabywcy, zastosowano systemy gwarantujące spełnienie ustalonych wymagań jakościowych, co pozwala na uzyskanie wyrobu o oczekiwanych parametrach.
Dokumenty prawne dotyczące bezpiecznej produkcji żywności kodeks żywnościowy Codex Alimentarius, Biała Księga Bezpieczeństwa Żywności z dn. 12.01.2000 r. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady Europy: 178/2002 z dn.28.01.2002 r. 852/2004 z dn. 29.04.2004 w sprawie higieny środków spożywczych (wraz z późniejszymi zmianami) – zastępuje Dyrektywę Rady 93/43 EEC z 13.06.1993 r. dotyczącą higieny środków spożywczych 853/2004 z 29.04.2004 – zasady prawne dla żywności pochodzenia zwierzęcego 854/2004 z 29.04.2004 – ustanawiające szczególne przepisy dotyczące organizacji urzędowych kontroli w odniesieniu do produktów pochodzenia zwierzęcego przeznaczonych do spożycia przez ludzi. Ustawa z dn. 25.08.2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z dn. 27.09.2006)
178/2002 Ustala ogólna zasadę, że odpowiedzialność za zapewnienie zgodności z prawem żywnościowym, a w szczególności zapewnienie bezpieczeństwa żywności i środków żywienia zwierząt, a także kontrolowanie tych wymogów spoczywa na podmiotach działających na rynku spożywczym i rynku środków żywienia zwierząt. Do kompetencji władz w państwach członkowskich należy natomiast zapewnienie monitorowania i kontroli przestrzegania wymogów prawa żywnościowego na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji.
852/2004 Przepisy NIE dotyczą: Prywatnej domowej produkcji na własny użytek Dystrybucji małej ilości produktów w obrocie lokalnym, z uwzględnieniem tylko przepisów krajowych Produkcji pierwotnej Mikroprzedsiębiorców – do 10 pracowników, roczny obrót mniejszy niż 2 mln euro, sprzedający żywność bezpośrednio konsumentowi końcowemu
852/2004 Rozporządzenie to określa : Ogólne wymagania dotyczące pomieszczeń Szczegółowe wymagania dla pomieszczeń, w których przygotowuje się, poddaje obróbce lub przetwarza środki spożywcze Wymagania dotyczące ruchomych lub tymczasowych pomieszczeń (namiot, stragany, ruchome punkty sprzedaży), pomieszczeń w prywatnych domach w których przygotowuje się żywność wprowadzaną do obrotu, automatów ulicznych
852/2004 Wymagania dotyczące transportu Wymagania dla sprzętu Zasady postępowania z odpadami Wymagania dotyczące zaopatrzenia zakładu w wodę Wymagania dotyczące higieny osobistej personelu Przepisy odnoszące się do środków spożywczych Przepisy dotyczące opakowań Wymagania dotyczące obróbki cieplnej Przeprowadzanie szkoleń personelu
Spis: Co to jest HACCP? GHP GMP HACCP w praktyce
HACCP H – Hazard A – Analysis C – Critical C – Control P – Point
Definicja wg Ustawy „System HACCP – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyko wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością”
HISTORIA HACCP jest efektem realizacji pionierskiego projektu armii USA oraz NASA, którego celem było opracowanie systemu produkcji żywności dla pierwszych astronautów, gwarantującego pełne bezpieczeństwo zdrowotne. Projekt został zrealizowany w latach 60. przez amerykańską firmę Pillsbury Co.
Terminy stosowane w systemie HACCP Analiza Zagrożeń (Hazard Analysis) – jest to postępowanie mające na celu ocenę istotności zagrożenia oraz prawdopodobieństwo jego wystąpienia
Terminy stosowane w systemie HACCP Punkt Kontroli (Control Point = CP) – etap procesu, w którym wykonuje się kontrolę (pomiar lub obserwację) w celu wyeliminowania lub zmniejszenia zagrożenia albo w celu utrzymania właściwych wartości parametrów technologicznych
Terminy stosowane w systemie HACCP Krytyczny Punkt Kontroli (Critical Control Point = CCP) – surowiec, miejsce, postępowanie, procedura lub etap procesu produkcyjnego, które (jeśli nie są we właściwy sposób nadzorowane/kontrolowane) mogą spowodować zagrożenie bezpieczeństwa żywności; analiza zagrożeń ma na celu ustalenie czy dany punkt kontroli jest punktem krytycznym
Terminy stosowane w systemie HACCP Limity Krytyczne (wartości docelowe, krytyczne, Critical Limit) – wartość parametru wraz z zakresem tolerancji, pozwalająca odróżnić stan akceptowalny od nieakceptowanego. Jest to ustalona wartość docelowa (fizyczna, chemiczna, mikrobiologiczna), która zapewnia, że produkt jest bezpieczny dla zdrowia
Terminy stosowane w systemie HACCP Działania zapobiegawcze (preventative measure) – Działania prewencyjne, które należy podjąć w celu wyeliminowania przyczyn potencjalnych zagrożeń, aby nie dopuścić do ich wystąpienia
Terminy stosowane w systemie HACCP Działania korygujące (corrective actions) – wszelkie działania jakie muszą zostać podjęte, gdy występuje utrata (lub możliwość utraty) panowania nad kryteriami w CCP.
Terminy stosowane w systemie HACCP Monitorowanie (monitoring) – przeprowadzenie kolejno zaplanowanych obserwacji lub pomiarów parametrów kontroli w każdym CCP w celu upewnienia się, czy dany CCP jest pod kontrolą
System HACCP w handlu detalicznym to system, który: identyfikuje, ocenia, kontroluje (opanowuje) zagrożenia: biologiczne, chemiczne i fizyczne, istotne dla bezpieczeństwa żywności ∗ ∗ ∗ ∗ Wprowadzenie sytemu HACCP ⇒ to przesunięcie uwagi: z oceny jakości produktu na zapobieganie i eliminację zagrożeń
Zasady ogólne HACCP warunki przyjęcia surowca warunki przechowywania higiena personelu zasady przechowywania i obrotu produktami zarządzanie resztkami i zapasami audyty i kontrole
Powody wdrażania systemu HACCP Czynniki ekonomiczne: Klient zainteresowany jest konsumpcją środków spożywczych bezpiecznych dla jego zdrowia Coraz więcej dystrybutorów żywności (sieci handlowe) wymaga od swoich dostawców wdrożenia systemu HACCP Każdy kraj dążący lub będący członkiem UE będzie zawsze otwarty dla żywności bezpiecznej Koszty złej jakości
Korzyści stosowania systemu HACCP Zapobieganie popełnianiu błędów w dziedzinie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności Wzrost zaufania konsumentów do bezpieczeństwa zdrowotnego żywności Poprawa jakości produktów i zmniejszenie ilości reklamacji Kierowanie środków technicznych przede wszystkim na etapy o znaczeniu krytycznym
Wady stosowania systemu HACCP Wymaga nakładów Wymaga zaangażowania i szkoleń Może powodować dodatkowe koszty Wymaga systematycznej weryfikacji Posiada charakter biurokratyczny
Wprowadzenie w przedsiębiorstwie zaleceń: Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) – działania, które muszą być podjęte i warunki które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) – działania, które muszą być podjęte, warunki higieniczne, które muszą być spełnione na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
GHP Dobrą Praktyką Higieniczną jest wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji, jak i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniających środkom spożywczym właściwą jakość zdrowotną
Obszary obejmowane przez GHP warunki higieniczno-sanitarne zakładu maszyny i urządzenia procesy mycia i dezynfekcji zaopatrzenie w wodę kontrola odpadów zabezpieczenie przed szkodnikami higiena personelu szkolenie personelu prowadzenie dokumentacji i zapisów GHP
Odpady żywnościowe w pomieszczeniach produkcyjnych nie można dopuścić do gromadzenia się odpadów żywności odpady żywności i niejadalne produkty uboczne muszą być składowane w zamkniętych pojemnikach, zabezpieczonych przed szkodnikami oraz łatwych do mycia i dezynfekcji ścieki muszą być usuwane w sposób zgodny z zasadami higieny i przyjazny dla środowiska; nie mogą one stwarzać zagrożenia skażenia żywności
Transport Pojemniki do transportu artykułów żywnościowych muszą być tak zaprojektowane i wykonane, aby były łatwe do mycia i utrzymania w czystości, Pojemniki przeznaczone do przewożenia artykułów żywnościowych powinny być oznakowane w sposób trwały i widoczny „tylko do produktów żywnościowych", w jednym lub kilku językach Unii Europejskiej, Różne produkty żywnościowe przewożone jednym środkiem transportu powinny być od siebie oddzielone dla zapobieżenia ich skażenia, Jeśli to konieczne, w czasie transportu powinna być możliwość utrzymania właściwej temperatury i możliwość jej monitorowania.
Doprowadzenie wody Musi istnieć doprowadzenie wody pitnej o wymaganej jakości (dyrektywa 98/83/EC), aby żywność nie ulegała skażeniom, Do produkcji lodu używanego w produkcji żywności, jak też pary wodnej stosowanej w kontakcie bezpośrednim z żywnością należy stosować wodę pitną, Woda wprowadzona w obieg wtórny musi mieć taką samą jakość, jak woda pitna, Woda nie przeznaczona do picia, używana np. do gaszenia pożarów, musi być doprowadzana osobnym systemem wodociągowym i odpowiednio oznakowana.
Higiena osobista Osoby przebywające na obszarze produkcji żywności muszą zachować wysoki stopień czystości osobistej, nosić czystą odzież ochronną, Osoby chore, osoby będące nosicielami chorób, które mogą być przenoszone przez żywność, osoby z ranami, owrzodzeniami i chorobami skóry, osoby cierpiące na biegunkę nie mogą być dopuszczone do kontaktu z żywnością na żadnym etapie produkcji artykułów żywnościowych; osoby takie zobowiązane są do niezwłocznego zgłoszenia choroby lub objawów kierownictwu zakładu.
Procesy mycia i dezynfekcji zastosowanie odpowiednich metod mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, właściwe ich prowadzenie oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny, bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanych posiłków wśród pracowników powinien być wyznaczony pracownik odpowiedzialny za przeprowadzenie zabiegów mycia i dezynfekcji oraz nadzór nad skutecznością tych zabiegów
Zabezpieczenie przed szkodnikami w zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym bloku żywienia jak i na otaczającym go terenie
Szkolenie personelu Stopień świadomości i kwalifikacje zawodowe pracowników decydują o ich odpowiedzialności za zapewnienie jakości zdrowotnej produkowanej żywności Pracownicy powinni posiadać podstawową wiedzę z zakresu GHP, GMP, HACCP, obsługi maszyn i urządzeń, utrzymania czystości i porządku na swoim stanowisku pracy itp.
Maszyny i urządzenia wszystkie powierzchnie urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań stykających się z żywnością powinny być wykonane z materiału posiadającego atest PZH drobny sprzęt pomocniczy powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony maszyny, urządzenia i pojemniki mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości. Powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności.
Zadanie i cele higieny kuchennej Ochrona konsumentów przed zatruciami pokarmowymi Ochrona potraw przed szybkim zepsuciem
Najczęstsze uchybienia higieniczne Przechowywanie produktów w temperaturze pokojowej Zbyt krótka obróbka termiczna Zbyt długi czas dystrybucji Niedostateczna higiena rąk Niedostateczna higiena maszyn, narzędzi, powierzchni Brudne przyrządy do czyszczenia Niedostateczne oddzielenie produktów surowych od gotowych do spożycia Wykorzystywanie resztek do produkcji Niewystarczająca ochrona produktów spożywczych w trakcie przechowywania
Prawidłowe zachowania higieniczne personelu Każdy pracownik zatrudniony przy produkcji żywności ma obowiązek dbałości o najwyższy poziom higieny W przypadku wystąpienia jakichkolwiek schorzeń lub infekcji mogących mieć wpływ na bezpieczeństwo żywności należy zgłaszać się do przełożonego W przypadku zranienia się w rękę należy ranę zabezpieczyć wodoodpornym plastrem. Zaleca się także używanie rękawiczek jednorazowych przy pracy z żywnością Zabronione jest noszenie wszelkiego rodzaju ozdób takich jak: pierścionki, kolczyki czy klipsy. Dopuszcza się jedynie gładkie złote obrączki. Zabronione jest palenie tytoniu w miejscach przygotowywania posiłków W czasie przygotowywania żywności należy nosić czystą odzież ochronną zakrywającą całkowicie ubranie.
Ręce powinny być myte regularnie, a w szczególności: Przed rozpoczęciem pracy Po każdej wizycie w toalecie Po każdej przerwie w pracy Po zmianie stanowiska pracy Po każdej czynności powodującej zabrudzenie rąk (np. wyrzucanie śmieci, używanie środków chemicznych) Po dotknięciu surowego mięsa, ryb, drobiu, jaj, warzyw i sałaty Przed rozpoczęciem porcjowania posiłków i wydawania Po jedzeniu i piciu, paleniu papierosów, wycieraniu nosa, Po zakończeniu pracy
GMP Good Manufacturing Practise – Zestawienie procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę produkcji i zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych
GMP obejmuje: Wszystkie aspekty produkcji żywności począwszy od głównych założeń dotyczących obiektu: budowlanych, technicznych i technologicznych, poprzez wymagania w stosunku do surowców, personelu, maszyn (wyposażenia), aż do samego procesu produkcji (procedur i praktyk a także metod), a następnie magazynowania oraz dystrybucji wytwarzanego produktu.
W praktyce wymagania GMP obejmują pewne elementy GHP, które dotyczą: podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska, zapobiegania przenikaniu z zewnątrz owadów, ptaków itp odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych, zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych, właściwej wentylacji zakładu, utrzymania wszystkiego w dobrym stanie technicznym, skuteczności oświetlenia , gospodarki wodno-ściekowej, procedur mycia i dezynfekcji, kontroli pracowników, związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności.
Dekalog 1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury i instrukcje. 2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji. 3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem. 4. Upewnij sie czy stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste. 5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.
Dekalog 6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom. 7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu. 8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku. 9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu. 10. Przyjmij na siebie odpowiedzialność za to, co robisz.