Rachunek kosztów docelowych Dorota Kuchta Rachunek kosztów docelowych

Podejście tradycyjne najpierw projektujemy wyrób i określamy sposób jego wytworzenia, a potem kalkulujemy jego koszty produkcji cena = koszt produktu + zysk pytanie: “Ile produkt MUSI kosztować?” ewentualne modyfikacje wprowadzane do gotowego wyrobu - TO KOSZTUJE!

Późne modyfikacje drogie (decyzja o 80-90% kosztów produkcji zapada przed rozpoczęciem produkcji wyrobu, w fazie koncepcyjnej, tworzenia prototypu) konkurenci wyprodukują wyrób konkurencyjny taniej

Dzisiaj powinno być tak: pytanie: “Ile produkt MA kosztować?” koszt musi być zmienną WEJŚCIOWĄ do procesu projektowania nowego wyrobu ten koszt powinien być wyznaczany na podstawie CENY RYNKOWEJ, ustalanej przed rozpoczęciem procesu tworzenia prototypu i opracowywania technologii, oraz zakładanej ZYSKOWNOŚCI

Rachunek kosztów docelowych Toyota 1960 Target Costing Rachunek kosztów docelowych Toyota 1960

Jedna z definicji Target Costing: narzędzie do zarządzania kosztami, służące do założonej redukcji kosztów produktu w skali jego całego cyklu życia, przy udziale działów produkcyjnych, konstrukcyjnych, badawczo-rozwojowych, marketingu i księgowości

Podejście macierzowe stosowanie Target Costingu polega na tworzeniu zespołów interdyscyplinarnych, pracujących od początku do końca wspólnie nad jednym wyrobem. Zespoły te mogą (a nawet powinny) obejmować również przedstawicieli dostawców i podwykonawców.

rozpoczyna się w momencie powstania idei nowego wyrobu Target Costing rozpoczyna się w momencie powstania idei nowego wyrobu

Etapy Target Costing (1) badania rynkowe (cena, wielkość sprzedaży, opinie klientów co do użyteczności poszczególnych cech wyrobu) cena ustalana np. na podstawie cen konkurencji lub poprzednich modeli + wartość modyfikacji

Etapy Target Costing (2) zysk docelowy wyznaczany na podstawie strategii firmy zysk docelowy powinien być jednak taki, jak u najlepszych konkurentów

Etapy Target Costing (3) cały cykl życia wyrobu, początkowe inwestycje, późniejsza obniżka kosztów produkcji – nawet o 35% czasem zysk docelowy określa się łącznie dla kilku generacji lub kilku rodzajów wyrobów

Etapy Target Costing (4) koszt dopuszczalny (allowable cost) = = przychody - zysk docelowy wyznaczenie kosztu dryfującego (drifting cost) - kosztu wytworzenia aktualnie możliwego do zrealizowania, bez starania o redukcję kosztu

Etapy Target Costing (5) w idealnym przypadku koszt docelowy = koszt dopuszczalny wyznaczenie kosztu docelowego (target cost) - narzędzia: burza mózgów, analiza wartości, analiza scenariuszy, koszt „as if” (możliwości obniżki kosztów zauważone przy innych wyrobach)

Etapy Target Costing (6) zwykle niemożliwa jest redukcja o wartość (koszt dryfujący – koszt dopuszczalny) dlatego koszt docelowy > koszt dopuszczalny nieosiągalna redukcja – cel strategiczny

Od początku projektu projektanci, dostawcy, podwykonawcy, technologowie znają docelowy koszt produkcji i wiedzą, że muszą się go trzymać często wyznaczane pośrednie koszty docelowe (podstawowych składowych, montażu, pośrednie produkcyjne)

Podczas realizacji projektu (1) ten koszt jest kontrolowany i uaktualniany, ale w zasadzie nie może ulec zmianie dopuszczalne tylko zmiany „coś za coś” kontrolowane są również zmiany w spodziewanej cenie rynkowej (popyt, konkurenci, kurs walut)

Podczas realizacji projektu (3) jeśli trzeba obniżyć Target cost – rezygnuje się z pewnych elementów wyrobu lub obniża wymagany zysk jeśli można podwyższyć Target Cost – produkt zostaje ulepszony

Podczas realizacji projektu (4) tuż przed uruchomieniem produkcji – dogłębna kontrola jeśli aktualny koszt dryfujący wyższy od docelowego – produkcja wstrzymana, szuka się nowych możliwości redukcji, zmienia się wersję standardową (za opcje klient płaci)

Procedura bottom-up wyróżnia się KOMPONENTY powstającego wyrobu (np. podwozie, karoseria....) wyróżnia się CECHY powstającego wyrobu (np. niezawodność, wygoda, przestrzenność, prędkość, wytrzymałość silnika)

Klientów się pyta na ile poszczególne cechy wyrobu przyczyniają się do spełnienia ich oczekiwań (wartości liczbowe, sumujące się do 1)

Dla każdego komponentu szacuje się, w jakim stopniu przyczyni się on do posiadania przez wyrób poszczególnych cech (wartości liczbowe, sumujące się do 1) np. na ile zaprojektowany komponent przyczyni się do komfortu jazdy, na ile do estetyki, na ile do szybkości

Dla każdego komponentu liczy się, jaka jest jego relatywna wartość w oczach klienta liczy się, jaka część kosztu dryfującego wyrobu przypada na ten komponent Te dwie wartości powinny być równe ( tolerancja). Jeśli nie są, wiadomo, gdzie zaczynać.

Dwie możliwości: jeśli relatywny koszt dryfujący komponentu większy od relatywnej wartości komponentu w oczach klienta, szuka się możliwości zmniejszenia kosztu w przeciwnym przypadku można ten komponent jeszcze ulepszyć

Jako pierwsza rachunek kosztów docelowych zastosowała Toyota (która go również wymyśliła w roku 1959) w 1960 roku procedura Target Costing została po raz pierwszy sformalizowana i zastosowana do realizacji celu: samochód za 1000$.

Cena sprzedaży w Toyocie cena istniejących modeli + wartość ulepszeń w oczach klienta nie większa niż cena konkurentów, kolejne ulepszenia nie zwiększają ceny, lecz obroty

Koszt dryfujący w Toyocie ustalany na podstawie kosztu wcześniejszych modeli i szacowanego kosztu wprowadzanych zmian (bez próby redukcji) w Toyocie nowe wyroby są zwykle modyfikacjami poprzednich

Target Cost w Toyocie (1) (top-down) koszt docelowy (target cost) = obroty - zysk, który wynika z celów firmy różnica między kosztem dryfującym i docelowym jest rozdzielana jako cele poszczególnych wydziałów, po uwzględnieniu stopnia nowości związanego z każdym wydziałem

Target Cost w Toyocie (2) (top-down) ostateczny rozdział jest wynikiem kompromisu i kontraktem często rozdziela się więcej niż różnicę – zostawia się rezerwę (5-10%) niewykorzystana rezerwa: ulepszenie produktu lub dodatkowa promocja

Redukcja kosztu dryfującego każdy wydział zna cel redukcji kosztów może prawie swobodnie decydować o stosowanych materiałach, o modyfikacjach w produkcji (tylko koszt docelowy droższych materiałów i składowych ustalany odgórnie)

Analiza wartości - przykłady zmniejszenie liczby śrub - ten sam efekt modyfikacja kształtu, jeśli dzięki temu produkcja łatwiejsza produkowane we własnym zakresie części zastąpiono prostszymi, tanimi zasada: 10 niemal niezauważalnych redukcji da znaczna redukcję

Analiza wartości zero-look (koncepcja) first-look (planowanie) second-look (prototyp) produkcyjna analiza wartości analiza mini-wartości analiza falowa (grupowa)

Inne techniki technika analizy konkurencyjnych produktów (teardown) pod kątem montażu, kosztu, materiałów, części składowych, procesów produkcyjnych itd., szukanie możliwości obniżki kosztów i powiększenia wartości wyrobu ahsk

Czym nie jest Target Costing obniżaniem kosztów za wszelką cenę jeśli koszt docelowy osiągnięty, nie szuka się dalszych możliwości redukcji

Kto stosuje Target costing? Nissan Motor Company Toyota Motor Company Komatsu (maszyny, elektronika) Olympus (optyka) Sony Topcon (optyka, mechanika precyzyjna) i wiele innych

Konkluzja W procesach innowacyjnych tworzących nowy produkt stosowanie metody kosztu docelowego wydaje się dzisiaj nieodzowne