Planowanie zdolności produkcyjnej

Zdolność produkcyjna systemu produkcyjnego Zdolność produkcyjna systemu jest to maksymalna liczba sztuk wyrobu jaką może wyprodukować system w określonym czasie. Jednorodna produkcja - zdolność produkcyjna systemu wyraża się w sztukach lub kg, litrach, m3 itd. (produkcja jednorodna, masowa przebiega w komórkach produkcyjnych specjalizowanych przedmiotowo np. w gniazdach przedmiotowych lub liniach). Niejednorodna i zróżnicowana produkcja, zdolność systemu produkcyjnego wyraża się w roboczogodzinach lub maszynogodzinach dostępnych zasobów (produkcja różnorodna przebiega w komórkach specjalizowanych technologicznie, w gniazdach technologicznych np. gniazdo tokarek, frezarek, gniazdo spawania itd.)

Zdolność produkcyjna Zdolność produkcyjna systemu jest to maksymalna liczba sztuk wyrobu jaką może wyprodukować system w jednostce czasu. Zdolność produkcyjna ogranicza liczbę produktów jaką można zaplanować do wytworzenia w danym okresie planistycznym. Zdolność produkcyjna determinuje maksymalne obciążenie jakie można przydzielić jednostce produkcyjnej w jednostce czasu. Obciążenie reprezentuje pracę zaplanowaną i przydzieloną do wykonania przez zasób (komórkę produkcyjną, linię produkcyjną, grupę pracowników, grupę maszyn) w jednostce czasu (tydzień, dzień, zmiana) w roboczogodzinach lub maszynogodzinach

Planowanie zdolności produkcyjnej Zdolność p. systemu jest nieodzowną informacją w planowaniu produkcji Decyzje planowania zdolności produkcyjnej: Jaki rodzaj zdolności prod. jest wymagany? (Rodzaj zdolności p. wynika z wyboru produktu) Jaka wielkość zdolności produkcyjnej jest wymagana? Wielkość wymaganej zdolności p. określa się na podstawie prognoz popytu i planów produkcji Kiedy dana zdolność produk. jest wymagana? Kiedy zdolność p. jest wymagana wynika z rozkładu popytu w czasie i planów produkcyjnych. Znaczenie planowania zdolności produkcyjnej Zdolność produkcyjna ogranicza wielkość produkcji dla zaspokojenia przyszłego popytu Zdolność produkcyjna wpływa na koszty operacyjne (koszty nadmiaru, koszty niedoboru zdolności) Zdolność produkcyjna jest determinantem kosztów inwestycji Decyzje dotyczące zdolności produkcyjnych mają charakter długo terminowy i długotrwały

Miary zdolności produkcyjnej (1) PRODUKCJA JEDNORODNA MIARA – jednostki wyrobu: naturalne (sztuki, kilogramy, m2, litry itp.) Miary wykorzystywane w komórkach o strukturze przedmiotowej gdzie: Fe – efektywny fundusz czasu zasobu [godz] Tj – pracochłonność jednostkowa [godz/szt] Zdolność produkcyjną determinuje przepustowość „wąskich gardeł” Stanowisko A B C 200 szt/tydz 100 szt/tydz 300 szt/tydz ZP = 100 szt/tydz

Miary zdolności produkcyjnej (2) PRODUKCJA NIEJEDNORODNA MIARA – jednostki pracy: roboczogodziny (robgodz) Miara wykorzystywane w komórkach o strukturze technologicznej gdzie: Fe – efektywny fundusz czasu zasobu [godz/okres] n – liczba jednorodnych zasobów [szt] Zdolność produkcyjną określa suma zdolności jednorodnych stanowisk Stanowisko A1 A2 A3 40 godz/tydz ZP = 120 robgodz

Planowanie zdolności produkcyjnej Planowanie zdolności produkcyjnej jest procesem równoważenia dostępnej zdolności i wymaganej zdolności (obciążenia) wynikającej z planowanej wielkości produkcji. Dostępną zdolność produkcyjną determinuje dostępny efektywny fundusz czasu pracy pracowników i maszyn Obliczanie dostępnej zdolności produkcyjnej: iloczyn dostępnej liczby pracowników w danym okresie i efektywnego funduszu czasu pracy pracownika w okresie planistycznym (np. 5 spawaczy, 40 h efektywny fundusz czasu pracy w tygodniu - dostępna zdolność produkcyjna 200 h) Planowane obciążenie oblicza się jako iloczyn wielkości wynikających ze planowanych zleceń produkcyjnych i czasów jednostkowych operacji do wykonania w danym okresie w komórce produkcyjnej. Proces planowania zdolności polega na dostosowywaniu dostępnej zdolności do obciążenia lub na dostosowywaniu obciążenia do dostępnej zdolności

Planowanie zdolności produkcyjnej w systemie MRP

Poziomy planowania zdolności produkcyjnej w przedsiębiorstwie produkcyjnym Plan strategiczny Plan sprzedaży i produkcji (zagregowany) Główny plan produkcji (MPS) Plan potrzeb materiałowych Nabywanie Sterowanie produkcją Kontrola wejścia/wyjścia Szczegółowe plan. zdol. prod. Ogólne planow. zdol. prod. Planowanie zasobów Plan Realizacja Popyt Prognozy Zamówienia Zasoby

Planowanie zdolności produkcyjnych w systemie MRP Proces ustalania krótko okresowych potrzeb w zakresie zdolności produkcyjnych Zadanie: 1. Określenie planowanego obciążenia – wymaganych zdolności produkcyjnych i zbilansowanie z dysponowanymi zdolnościami w poszczególnych grupach roboczych i w poszczególnych okresach – raporty obciążeń. Wyznaczenie wąskich przekrojów. 2. Zaplanowanie zmian zdolności produkcyjnych w celu zrównoważenia obciążenia z dysponowanymi zdolnościami produkcyjnymi. 3. Ciągła weryfikacja realności Głównego Harmonogramu Produkcji (MPS) Dane: Planowane do uruchomienia zlecenia, zlecenia otwarte, bieżące obciążenie wydziału, kartoteka technologiczna (operacje na składnikach produktu i ich kolejność, czasy przestawiania operacji, czasy jednostkowe operacji), kartoteka stanowisk roboczych W systemie MRP planowanie produkcji i zdolności produkcyjnej przebiega sekwencyjnie: Zaplanowanie produkcji – co?, ile?, kiedy? (planowane zlecenia produkcji MRP) Określenie planowanego obciążenia (RCCP- ogólne planowanie zdolności produkcyjnej) Zaplanowanie zdolności produkcyjnych – zbilansowanie obciążenia i zdolności produkcyjnych

Planowanie zdolności produkcyjnych (RCCP) Projektowany MPS Planowanie potrzeb materiałowych MRP Planowanie zdolności produkcyjnych RCCP Transformacja zleceń w obciążenia Raport obciążenia zasobów Czy zdolności są wystarczające ? Zatwierdzenie części MPS Czy możliwe zrównoważenie zdolności z obciążeniem ? Zmiana obciążenia / zdolności produkcyjnej NIE NIE TAK TAK

Etapy tworzenia MPS Ogólne planowanie zdolności produkcyjnej Opracowanie wstępnego MPS Ogólne planowanie zdolności produkcyjnej (RCCP) Zbilansowanie obciążenia i zdolności produkcyjnej Zatwierdzony MPS MPS może powstać na podstawie dezagragacji czasowej i rodzajowej SOP . Główny planista wykonuje zgrubne planowanie zdolności (RCCP) i stara się zniwelować różnice, czyli wprowadzić w MPS takie zmiany, które zlikwidowałyby ewentualne przeciążenia lub nierówną pracę stanowisk. Musi uwzględnić także inne ograniczenia: prognozowany stan zapasu nie może spadać poniżej zapasu bezpieczeństwa, polityka dot. stref czasowych może mu ograniczać możliwości dokonywania zmian w strefie zamrożonej, a także zakładane docelowe poziomy zapasów muszą zostać osiągnięte itd. Po wprowadzeniu zmian ponownie jest wykonywane RCCP. Proces jest powtarzany tak długo, aż plan będzie spełniał wszystkie oczekiwania i ograniczenia. MPS zostaje zatwierdzony

Planowanie wymaganych zdolności produkcyjnych Planowane obciążenie Planowana zdol. prod. Opcje równoważenia obciążenia ze zdolnościami produkcyjnymi Opcje zmian obciążenia: Alternatywne procesy produkcyjne Zmiana metody partiowania – zmniejszenie wielkości zlecenia Rezygnacja z zapasu bezpieczeństwa Podział wielkości zlecenia Przesuwanie zleceń w przód lub wstecz Zmiany w MPS Opcje zmian zdolności produkcyjnej: Nadgodziny Dodatkowe zmiany Podwykonawstwo Przesuwanie pracowników do/z innych wydziałów

Planowanie wymaganej zdolności produkcyjnej w systemie MRP (CRP) Planowanie wymaganych zdolności ustala wymaganą zdolność nie z MPS ale bezpośrednio z MRP. MRP uwzględnia zestawienie materiałowe (BOM), procesy technologiczne i czasy realizacji oraz produkcję w toku, zapotrzebowanie na zapasy serwisu i planowane braki. Na poziomie MPS zdolność kalkuluje się dla okresów planistycznych (np. dla tygodni), na poziomie MRP zdolność planuje się w poszczególnych dniach i zmianach. W rezultacie, planowanie wymaganych zdolności produkcyjnych (CRP) jest najdokładniejsze. Oprócz planowanych zleceń do uruchomienia z MRP, CRP wymaga informacji: O otwartych zleceniach (roboty, które zostały uruchomione i są w toku) O marszrutach poszczególnych zleceń przez komórki produkcyjne; informacje te są zawarte na kartach technologicznych) O stanowiskach roboczych. Informacje te dotyczą różnych elementów czasu realizacji związanych z typem wyposażenia na stanowisku, takich jak czas transportu, czas oczekiwania przed i za stanowiskiem

OGÓLNE PLANOWANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ Planowanie wymaganych zasobów Technika profili obciążeń 0,02 0,05 0,12 0,03 0,07 2 6 8 Termin ukończenia 0,03 0,09 0,05 0,12 Zasób 8 Pracochłonność/szt Produkt A Czas 0,12 0,07 Zasób 6 Pracochłonność/szt Produkt A

Bilansowanie obciążenia i zdolności produkcyjnych Planowane obciążenie przez C [h]: Ti = tpzi + ntij Tydzień 2 3 4 5 Część C (wałek X10) Tydzień 2 3 4 5 Planowane uruchomienia zleceń 205 250 Proces technologiczny: część C Operacja tpz [h] tj [h] Maszyna Ciąć 0,3 0,1 Piła Toczyć 0,2 Tokarka Frezować Frezarka 20,8 41,2 25,3 50,2 Część D (wałek X5) Tydzień 2 3 4 5 Planowane uruchomienia zleceń 100 50 Proces technologiczny: część D Operacja tpz [h] tj [h] Maszyna Ciąć 0,3 0,1 Piła Toczyć 0,2 Tokarka Frezować Frezarka Planowane obciążenie przez D [h]: Ti = tpzi + ntij Tydzień 2 3 4 5 10,3 10,2 20,2 5,3 5,2 Bilansowanie obciążenia i zdolności produkcyjnych (przykład) Raport obciążenia tokarek X10/2 X5/2 X10/3 X5/3 X5/4 6 1 2 3 4 5 Tydzień Zlecenia otwarte Zlec. planowane do uruchomienia 25% 50% 100% 75% Zdolność produkcyjna Obciążenie X10/4