Wdrażanie systemu HACCP w gastronomii

1. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia Sprawy związane z bezpieczeństwem produkcji żywności reguluje ustawa z dnia 11 maja 2001r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz U nr63, poz. 634 z późniejszymi zmianami). Według ustawy środki spożywcze przeznaczone do spożycia nie mogą być szkodliwe dla zdrowia lub życia człowieka, zepsute ani zafałszowane oraz nie mogą naruszać warunków określonych w ustawie. Ustaw określa także odpowiedzialność karną za wyprodukowanie i wprowadzenie do obrotu środków spożywczych o niewłaściwej jakości zdrowotnej, zepsutych lub zafałszowanych.

1. c.d. Bezpieczeństwo żywności to całokształt warunków oraz działań umożliwiających uzyskanie produktów spełniających wymogi zdrowotne. Środek spożywczy szkodliwy dla zdrowia lub życia człowieka, to taki, którego spożycie może spowodować negatywne skutki, jeżeli zawiera chorobotwórcze drobnoustroje i ich toksyny lub inne substancje toksyczne, niezależnie od ich pochodzenia i w ilości stwarzającej zagrożenie.

1. c.d. Środek spożywczy zepsuty to taki, którego skład lub właściwości uległy zmianom wskutek niewłaściwej produkcji lub warunków przechowywania, powodujących nieprzydatność do spożycia. Środek spożywczy zafałszowany to taki, którego skład i inne właściwości zostały świadomie zmienione ze szkodą dla nabywcy lub konsumenta.

2. Cechy składowe jakości Jakość jest zespół cech i właściwości wyrobu, decydujących o jego zdolności do zaspokajania stwierdzonych lub przewidywalnych potrzeb. Zdrowotność Bezpieczeństwo Wartość odżywcza Wartość kaloryczna Wartość dietetyczna

2. Cechy składowe jakości Atrakcyjność sensoryczna Wygląd zewnętrzny Zapach zewnętrzny Konsystencja Obraz struktury Smakowitość

2. Cechy składowe jakości Dyspozycyjność Rozpoznawalność gatunku Wielkość jednostkowa Trwałość Łatwość przygotowania

3. Zdrowotność żywności Zdrowotność żywności (bezpieczeństwo) określa się jako brak czynników, które po spożyciu (jednorazowym lub długotrwałym) produktu mogą zagrażać zdrowiu konsumenta.

4. Zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności Zagrożenia fizyczne Ciała obce, które trafią do produktów żywnościowych i mogą spowodować zranienie konsumenta, można podzielić na: Zanieczyszczenia surowców (piasek, kamyki, patyki), Odpady poprodukcyjne (pestki, odłamki kości, ości), Fragmenty opakowań (szkło, plastik, odłamki metalowe), Drobne przedmioty (biżuteria, guziki i różne drobiazgi noszone w kieszeniach)

4. Zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności Zagrożenia chemiczne Substancje chemiczne pochodzące z żywności mogą kumulować się w organizmie i być przyczyną chorób, uczuleń czy niewrażliwości na leki. Są to naturalne składniki lub substancje dostające się do żywności w procesie produkcji. Należą do nich: Pozostałości po zabiegach agrotechnicznych i weterynaryjnych, Dozwolone substancje dodawane celowo, Pozostałości środków myjących i dezynfekujących, Substancje dodawane świadomie w celu zafałszowania żywności,

4. Zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności Zagrożenia biologiczne Wywołujące zatrucia pokarmowe wirusy, bakterie czy grzyby dostają się do żywności z otoczenia lub są przenoszone przez gryzonie. W wyniku nieodpowiedniego przechowywania produktów namnażają się, wytwarzają toksyny i powodują psucie się żywności.

5. Dobra praktyka higieniczna GHP GHP dotyczy aspektów higienicznych i obejmuje następujące zagadnienia: Czystość i porządek w pomieszczeniach produkcyjnych i socjalnych oraz ciągach komunikacyjnych, Mycie i dezynfekcję maszyn i urządzeń, Mycie i dezynfekcję opakowań zwrotnych oraz środków transportu, Środki do mycia i dezynfekcji oraz ich rozcieńczania, Higienę osobistą personelu, Harmonogramy mycia i dezynfekcji, Porządek wokół zakładu. Przy wprowadzaniu zasad GHP należy opracować zakładowy plan higieny w postaci instrukcji oraz arkusze monitorowań. Powinien on zawierać odpowiednie zapisy, będące potwierdzeniem przestrzegania w zakładzie zasad GHP.

6. Dobra praktyka produkcyjna GMP GMP dotyczy wszystkich aspektów produkcji i przetwarzania żywności. Obejmuje ona takie zagadnienia jak: Sposób zakupu i dostaw surowców, dodatków i materiałów pomocniczych, Przyjmowanie towaru, Sposób magazynowania surowców, dodatków i materiałów pomocniczych, Przechowywanie: w stanie zamrożonym, schłodzonym, bez chłodzenia, Obróbka wstępna surowców, Rozmrażanie produktów zamrożonych,

6. Dobra praktyka produkcyjna GMP Obróbka cieplna, Schładzanie i przechowywanie potraw po uprzedniej obróbce cieplnej, Temperatura i czas przechowywania, Odgrzewanie produktów schłodzonych, Bezpośrednia ekspedycja potraw gorących, Ekspedycja potraw gorących z bemaru, Ekspedycja potraw zimnych, Transport wyrobów gotowych,

6. Dobra praktyka produkcyjna GMP Postępowanie z odpadami i produktami ubocznymi, Badanie wyrobów gotowych i wody, Naprawa i przegląd maszyn oraz urządzeń (zasady przeprowadzania napraw bieżących w trakcie procesu produkcyjnego), Osoby wizytujące, Szkolenia pracowników, Reklamacje i zwroty, Dezynsekcja i deratyzacja.

6. Dobra praktyka produkcyjna GMP Najczęstsze przyczyny nieprawidłowości mikrobiologicznych: Zbyt niska temperatura wewnątrz produktu podczas jego obróbki cieplnej; Zbyt krótkie działanie wysokiej temperatury; Brak kontroli temperatury podczas obróbki cieplnej, zwłaszcza wewnątrz produktu; Niewłaściwe metody próbowania przygotowywanych potraw; Nieusuwanie odpadków z pomieszczeń produkcyjnych; Nieodpowiednie (zbyt długie lub w nieodpowiednich warunkach) schładzanie produktów poddanych obróbce cieplnej i przeznaczonych do dalszego przechowywania; Nierozdzielenie stanowisk przygotowywania wstępnego poszczególnych grup surowcowych; Łączenie stanowisk przygotowywania potraw z produktów surowych i potraw z produktów poddawanych obróbce cieplnej; Przygotowywanie potraw na długo przed ich ekspedycją;

7. System HACCP Podstawowe pojęci i definicje związane z systemem HACCP: Zagrożenie - czynnik, który może być potencjalnie niebezpieczny dla zdrowia. Krytyczny punkt kontroli (CCP) – etap procesu, który trzeba kontrolować, aby zapobiec zagrożeniu, wyeliminować zagrożenie żywności lub zredukować je do akceptowalnego poziomu. Wartość krytyczna – kryterium odróżniające stan możliwy do zaakceptowania od niemożliwego do zaakceptowania.

7. System HACCP Monitorowanie – potwierdzenie zaplanowanej sekwencji obserwacji lub pomiarów w celu oceny, czy środki nadzoru działają zgodnie z założeniami. Działanie korygujące – działanie w celu wyeliminowania przyczyny wykrytej niezgodności lub innej niepożądanej sytuacji. Walidacja – uzyskanie dowodu, że środki nadzoru zapewniane przez system HACCP mogą być skuteczne. Weryfikacja – potwierdzenie, przez przedstawienie obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania.

7. System HACCP Aktualizacja – działania natychmiastowe lub zaplanowane do późniejszego wykonania, mające zapewnić wykorzystanie najnowszych informacji. Audyt – systematyczne i niezależne sprawdzanie, czy system HACCP funkcjonuje zgodnie z opisanym planem i czy jest efektywny. Procedura – dokument wyższego rzędu, przeznaczony dla kadry kierowniczej, np. procedura audytu. Instrukcja – dokument niższego rzędu, często związany z procedurą, przeznaczony dla pracowników bezpośrednio związanych z produkcją, np. instrukcja mycia naczyń.

8. Korzyści ze stosowania systemu HACCP Zapobieganie występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu produkcyjnym; Zapewnienie bezpieczeństwa produktu końcowego; Możliwość dokładnego ustalenia zakresu kontroli w zakładzie przez wskazanie potencjalnych zagrożeń; Redukcja nadzoru prowadzonego przez władze sanitarne i stopniowe zmniejszenie częstotliwości sprawdzania produktu końcowego; Ustalenie zakresu odpowiedzialności poszczególnych pracowników nadzorujących krytyczne punkty kontrolne; Pewniejsza organizacja pracy oraz zmniejszenie ogólnych kosztów produkcji;

9. Siedem zasad systemu HACCP Zidentyfikowanie i ocena zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia. Ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom. Określenie krytycznych punktów kontroli w celu wyeliminowania lub zminimalizowania zagrożeń. Ustalenie wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać każdy krytyczny punkt kontroli (CCP). Określenie granic tolerancji (limitów krytycznych) w odniesieniu do wszystkich takich punktów. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli.

9. Siedem zasad systemu HACCP Ustalenie działań korygujących, gdy monitoring w CCP wykaże nieprzestrzeganie wymagań, o których mówi zasada 3. Ustalenie procedur weryfikujących w celu potwierdzenia, że system HACCP jest skuteczny i funkcjonuje zgodnie z planem. Opracowanie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania. Ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu.

10. Sposoby wdrażania systemu HACCP Istnieją dwa sposoby wdrażania systemu HACCP w zakładzie. Pierwszy polega na opracowaniu planu systemu i jego całościowym wdrożeniu. Drugi, tzw. metoda małych kroków, jest wdrażaniem systemu przez stopniową realizację następujących etapów: Zdefiniowanie obszaru i zakresu stosowania systemu. Powołanie zespołu ds. HACCP.

10. Sposoby wdrażania systemu HACCP Sporządzenie opisu produktu finalnego. Określenie konsumenckiego przeznaczenia produktu. Opracowanie blokowego schematu technologicznego obejmującego wszystkie etapy procesu produkcyjnego. Praktyczne zweryfikowanie schematu procesu produkcyjnego. Identyfikacja zagrożeń związanych z poszczególnymi etapami produkcji, ustalenie działań i środków zapobiegawczych. Określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP).

10. Sposoby wdrażania systemu HACCP Ustalenie parametrów dla każdego CCP, ich limitów i tolerancji. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP. Sporządzenie planu działań korygujących. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapasów. Opracowanie sposobu weryfikacji systemu HACCP. Przegląd systemu HACCP.

11. Zastosowanie systemu HACCP w żywieniu zbiorowym i przemysłowej produkcji żywności Wdrażanie systemu HACCP w zakładach gastronomicznych utrudnia wielokierunkowość odbywających się tam procesów technologicznych, jednoczesne przygotowywanie kilkudziesięciu różnych dań wciągu doby, sezonowość posiłków, a także zmianowość pracy. Im więcej czynności trzeba wykonać przy przygotowaniu potrawy, tym trudniej przeprowadzić szczegółową analizę zagrożeń dotyczącą procesu produkcyjnego. W zakładzie gastronomicznym przygotowującym wiele potraw, przy wdrażaniu systemu HACCP zaleca się podejście stanowiskowe lub grupowanie potraw.

11. Zastosowanie systemu HACCP w żywieniu zbiorowym i przemysłowej produkcji żywności W zakładach produkujących posiłki typowymi punktami kontroli, w których istnieje wysokie ryzyko zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, są miejsca: Przyjmowania dostaw surowców/produktów, które łatwo się psują; Przechowywania surowców/produktów w określonej temperaturze i określonym czasie (chłodnie, zamrażalnie, bemary); Obróbki termicznej (pieczenie, smażenie, duszenie, gotowanie); Schładzanie;

11. Zastosowanie systemu HACCP w żywieniu zbiorowym i przemysłowej produkcji żywności Aby móc usunąć przyczyny zatrucia pokarmowego, trzeba określić m.in. czas i warunki: Przechowywania potrawy (w której chłodziarce, na której półce); Pakowania (termosy, termotorby, jednorazowe opakowania termoizolacyjne); Transportowania (rodzaj środka transportu); Wydawania (kto, w jaki sposób);

12. Kontrola produkcji w zakładzie gastronomicznym W zakładzie gastronomicznym odbywają się dwa rodzaje kontroli: Zewnętrzna – przeprowadzana przez instytucje powołane do tego celu, m.in. Sanepid (Stację Sanitarno-Epidemiologiczną), Inspekcję Weterynaryjną (produkcja z surowców zwierzęcych), Urząd Miar i Wag (oceniający rzetelność sprzedaży, tj. wagę porcji, identyfikowalność towarów);

12. Kontrola produkcji w zakładzie gastronomicznym Wewnętrzna – samokontrola przeprowadzana przez pracowników zakładu (kadrę zarządzającą), mająca na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. W zakładach żywienia zbiorowego nie należy przyjmować surowców nieznajomego pochodzenia, w tym przede wszystkim: Mięsa i jego przetworów, Warzyw, owoców, grzybów, Tłuszczów, Przetworów garmażeryjnych,

12. Kontrola produkcji w zakładzie gastronomicznym Ocena jakości wyrobu gotowego pod kątem bezpieczeństwa żywności to kontrola parametrów procesu technologicznego. Najczęściej dotyczy ona obróbki cieplnej, chłodzenia, zamrażania i czasu trwania tych procesów, w tym także CCP.

Wykonała mgr inż. Ewa Chełchowska