Założenia i wytyczne GMP, GHP, HACCP i ich wpływ na procesy produkcyjne Opracowanie Anna Zabrzycka Dorota Pawlak Radosław Grobelny Przemysław Stępniak Wojciech Orłowski Michał Zabrzycki

WPROWADZENIE Koncepcja systemu HACCP zrodziła się na przełomie lat 60-tych i 70-tych XX w. w Stanach Zjednoczonych jako wynik połączonych wysiłków NASA oraz laboratoriów wojskowych w celu wprowadzenia tzw. programów „zero-defects” przy produkcji żywności, a więc gwarantujących w sposób niezawodny i skuteczny jej całkowite bezpieczeństwo. (została opracowana przez firmę Pillsbury Co.) W 1975 roku system HACCP został oficjalnie zaaprobowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO), zaś w 1980 roku, na tym samym forum przedstawiono jego ogólne zasady i definicje. W 1993 roku system został oficjalnie uznany jako istotne narzędzie w nadzorze nad produkcją żywności.

Regulacje prawne Ogólnoświatowe "Kodeks Żywnościowy" [Codex Alimentarius. Food Hygiene. Basic Texts, 2003]-opracowany przez dwa organy działające w ramach organizacji ONZ: Organizację ds. Żywności i Rolnictwa (FAO- Food and Agriculture Organization) i Światową Organizację Zdrowia (WHO-World Health Organization), podstawowy dokument określający 7 zasad systemu HACCP i 12 etapów jego wdrażania, opisuje główne ramy systemów zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności: GHP, GMP i HACCP. Ustanowił ogólne zasady systemu HACCP i jego etapy wdrażania powielane i doprecyzowywane w prawie UE i państw członkowskich. ISO 22000:2005 „System zarządzania bezpieczeństwem żywności - Wymagania dla organizacji w całym łańcuchu żywnościowym” (tyt. org.: ”Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain”) – nowa międzynarodowa norma opublikowana 1 września 2005 przez International Organization for Standardization (ISO).  

Prawo Unii Europejskiej Rozporządzenia organów ustawodawczych UE z zakresu bezpieczeństwa żywności. Od dnia 1 maja 2004r. W Polsce, tak jak i w pozostałych krajach członkowskich UE, stosuje się wprost Rozporządzenia organów ustawodawczych UE dotyczące higieny żywności, bez konieczności przenoszenia ich do prawa krajowego. Od dnia 1 stycznia 2006r. we wszystkich państwach członkowskich Unii Europejskiej obowiązują nowe przepisy żywnościowe, które obejmują niżej wymienione rozporządzenia:

Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady działających we wszystkich sektorach, wzdłuż całego łańcucha z dnia 29 kwietnia 2004r w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. U. UE rozdz. 13, tom 34, str. 319 z dn. 30.04.2004) →ustanawia ogólne zasady dla przedsiębiorstw sektora spożywczego w zakresie higieny środków spożywczych. Nakłada obowiązek wdrożenia pełnego 7-stopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach żywnościowego (produkcja, transport, handel i dystrybucja, gastronomia), z wyłączeniem jedynie podstawowej produkcji rolniczej        

W marcu 2007 r. Komisja Europejska opublikowała projekt rozporządzenia, które ma zmienić rozporządzenie nr 852/2004 na korzyść  przedsiębiorców zatrudniających mniej niż 10 pracowników oraz zajmujących się głównie bezpośrednią sprzedażą żywności konsumentom   Rozporządzenie nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004r ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego (Dz. U. UE rozdz. 3, tom 45, str.14 z dn. 30.04.2004)  → ustanawia przepisy dla przedsiębiorstw sektora spożywczego dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, które stanowią uzupełnienie wymogów zawartych w rozp. 852/2004.

Prawo Polskie Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. nr 171 poz. 1225 z 27.09.2006 r.), która z dniem wejścia w życie 28 października 2006 r. zastąpiła ustawę z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Ustawa ma charakter ramowy i w sposób kompleksowy reguluje warunki konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności powstało wiele systemów ułatwiających monitorowanie i zarządzanie zagrożeniem w żywności: GHP (Good Higiene Practice) – Dobra Praktyka Higieniczna (nie mylić z Głównym Harmonogramem Produkcji ) GMP (Good Manufacturing Practice) – Dobra Praktyka Produkcyjna

W Unii Europejskiej najbardziej podstawowe i ogólne zasady GMP/GHP w produkcji żywności zawarte są w dyrektywie 93/43/EWG o higienie żywności. Dyrektywa adresowana jest do państw członkowskich UE, które musiały wprowadzić jej postanowienia do krajowych systemów prawa. W efekcie, w każdym z państw należących do Unii Europejskiej firmy zajmujące się produkcją lub obrotem żywnością muszą obowiązkowo stosować zapisane w dyrektywie podstawowe zasady Dobrej Praktyki Higienicznej. Aby ułatwić spełnienie tych wymogów prawnych, dyrektywa zaleca tworzenie szczegółowych Przewodników Dobrej Praktyki Higienicznej dla różnych sektorów żywnościowych, na poziomie krajowym i europejskim, do dobrowolnego stosowania.

Dobra Praktyka Higieniczna (GHP ) Obejmuje procedury i instrukcje, które powinny być zawarte w Zakładowych Księgach Higieny, a służące zapewnieniu żywności właściwej jakości zdrowotnej. Procedury te w szczególności dotyczą aspektów higienicznych i określać będą: częstotliwość i czas mycia oraz dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, higieny personelu, częstotliwość i zakres szkoleń pracowników z zakresu GHP. Dobra Praktyka Higieniczna jest narzędziem utrzymania czystości i porządku oraz samokontroli zakładu pod względem higienicznym.

Można uznać, że Dobra Praktyka Higieniczna jest częścią GMP wyodrębnioną ze względów praktycznych. W praktyce oznacza to opracowanie pisemnych procedur i instrukcji dla procesu produkcji oraz wymagań dla bazy procesu produkcji, takich jak pozyskiwanie surowców, budynków i otoczenia produkcyjnego, maszyn i urządzeń, mycie i dezynfekcja, magazynowanie, transport i dystrybucja; personelu, szkoleń, ochronie przed szkodnikami. Zapisy te powinny znaleźć się w Księgach Produkcyjnych higienicznych. Do GHP zalicza się procedury i instrukcje dotyczące wykonywania zabiegów higienicznych w zakładzie, które w szczególności określać będą: częstotliwość, czas mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, personelu, częstotliwość oraz zakres szkoleń pracowników z zakresu GHP a także ochronę przed szkodnikami.

Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) określane są często Programami Stanowiącymi Warunki Wstępne, które obejmują: Lokalizację, otoczenie zakładu i infrastrukturę zakładu; Obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny; Maszyny i urządzenia; Procesy mycia i dezynfekcji; Zaopatrzenie w wodę; Kontrolę odpadów; Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie; Szkolenie personelu; Higienę personelu; Magazynowanie żywności; Transport wewnętrzny; Prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu (GHP);

Sprawny system dokumentacji i zapisów dotyczących wszystkich ww Sprawny system dokumentacji i zapisów dotyczących wszystkich ww. opisanych elementów, obejmujących zasady Dobrej Praktyki Higienicznej pozwala na udowodnienie, że wszystkie najważniejsze z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności działania są odpowiednio realizowane. Obok dokumentacji prowadzonej przez pracowników, w każdym obiekcie powinna ponadto znajdować się książka kontroli sanitarnej z aktualnymi zapisami działań organów urzędowej kontroli żywności oraz teczka dokumentacji sanitarnej zawierająca m.in.: a) wyniki badania wody, b) protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i inne dokumenty wydawane przez organy urzędowej kontroli żywności, c) uzgodnioną z właściwym organem nadzoru sanitarnego listę pracowników, wymagających wstępnych i okresowych badań lekarskich, d) zaświadczenia pracowników o ukończonych szkoleniach.

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna to system oparty na procedurach produkcyjnych, kontrolnych oraz zapewnienia jakości gwarantujących, że wytworzone produkty spełniają określone wymagania jakościowe. Zasady te są opracowywane i wydawane przez oficjalne instytucje rządowe. obejmuje wszystkie aspekty produkcji żywności począwszy od głównych założeń dotyczących obiektu: budowlanych, technicznych i technologicznych, poprzez wymagania w stosunku do surowców, personelu, maszyn (wyposażenia), aż do samego procesu produkcji (procedur i praktyk a także metod), a następnie magazynowania oraz dystrybucji wytwarzanego produktu GMP wymaga, aby z góry zdefiniować każdy element produkcji żywności, a wyspecyfikowane środki były dostarczone w odpowiedniej ilości, w odpowiednim miejscu i odpowiednim czasie oraz by były użyte zgodnie z ich przeznaczeniem.

Zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego, a także szeroko rozumianej jakości żywności uzyskuje się poprzez wdrażanie w zakładzie systemów zarządzania jakością. Jednym z takich systemów jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, który ukierunkowany jest specyficznie na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Z tego też względu określany jest on często systemem zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności. HACCP = system zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności. Jest on nierozerwalnie związany z realizacją zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP ) i Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). Stąd też z punktu widzenia producenta i przetwórcy żywności można je powiązać w jeden zintegrowany system bezpieczeństwa żywności. Działania na rzecz zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności = Zintegrowany system bezpieczeństwa żywności .Realizacja zasad GHP/GMP + wdrażanie systemu HACCP = Prowadzenie kontroli wewnętrznej w zakładzie

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – - Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli) System HACCP chroni interesy nie tylko konsumenta żywności, ale także – a może przede wszystkim – producenta lub przetwórcy żywności, gdyż pozwala mu udowodnić, że prawidłowo prowadzi swoją działalność. Sam system HACCP jest bardzo prosty w założeniach. Polega bowiem na zidentyfikowaniu najbardziej newralgicznych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności, miejsc w procesie produkcji lub obrotu i sprawowania w tych miejscach odpowiedniego nadzoru poprzez przestrzeganie założonych parametrów, dzięki którym można wyeliminować zagrożenia zdrowotne w produkcie. Niezmiernie istotne jest także, że system HACCP generuje wprowadzanie działań korygujących, które pozwalają na doprowadzenie i utrzymywanie założonych parametrów technologii. jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu ustalonych na podstawie analizy zagrożeń.

HACCP to system prewencyjny HACCP to system prewencyjny. Różni się od stosowanej powszechnie kontroli jakości, która skupia się na wyrywkowej kontroli wyrobu gotowego, co nie jest miarodajne z punktu widzenia bezpieczeństwa. Zaś system HACCP obejmuje cały proces produkcyjny od przyjęcia surowców począwszy po dystrybucję wyrobu gotowego. Ponieważ niewykonalne byłoby śledzenie każdego etapu produkcji, kontroli podlegają tylko tzw. Krytyczne Punkty Kontroli wyznaczone na podstawie przeprowadzonej Analizy Zagrożeń. Krytycznym Punktem Kontroli może być surowiec, miejsce, etap produkcji itp. Monitorowanie Krytycznych Punktów Kontroli pozwala w przypadku stwierdzenia odchyleń od założonych parametrów występowania zagrożenia bądź zbliżenia się do jego strefy, reagować na bieżąco zanim wyrób trafi do konsumenta.

Źródło: [5, str. 9]

System HACCP opiera się na 7 podstawowych zasadach (etapach): Zasada 1: Analiza zagrożeń Zasada 2: Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) Zasada 3: Ustalenie dla każdego CCP wartości krytycznych Zasada 4: Opracowanie systemu monitorowania wartości na każdym CCP Zasada 5: Ustalenie działań korygujących, które należy wykonać gdy wartości krytyczne zostaną przekroczone Zasada 6: Ustalenie procedur weryfikujących funkcjonowanie systemu przez zespół HACCP Zasada 7: Opracowanie dokumentacji i systemu rejestracji danych wynikających z zasad systemu HACCP i ich zastosowań.

Zasada 1 – Analiza zagrożeń Analiza zagrożeń - jest to postępowanie mające na celu ocenę znaczenia i istotności zagrożenia oraz prawdopodobieństwo jego wystąpienia. Analiza zagrożeń zwraca uwagę na rodzaj surowców i ich pochodzenie, wyposażenie zakładu w urządzenia, rodzaj stosowanych procesów technologicznych, opakowań, warunków magazynowania i handlu, a także przewidywanego sposobu wykorzystania końcowego produktu. W wyniku takich analiz tworzy się listę zagrożeń związanych z każdym surowcem i operacją jednostkową w całym łańcuchu żywnościowym, które stanowi podstawę do wskazania krytycznych punktów kontroli. [3, str. 121] Zagrożenia należą do jednej z trzech kategorii: Zagrożenia mikrobiologiczne związane z obecnością mikroorganizmów, ich przeżyciem, pomimo stosowania obróbki cieplnej lub innej, i wzrostem. Zagrożenia chemiczne, mające swoje źródło w występowaniu szkodliwych substancji chemicznych w surowcach i materiałach używanych w produkcji (antybiotyki, hormony, pestycydy, pozostałości środków myjących itp.) Fizyczne zanieczyszczenia, czyli pozostałości ciał obcych w surowcach lub produktach, takie jak odłamki drewna, tworzyw sztucznych, szkła, kawałki papieru itd. [4, str. 273]

Zasada 2 – Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) – jako krytyczny punkt kontroli uważa się surowiec, miejsce, postępowanie, procedurę, proces lub operacje jednostkową, w których należy podjąć działania kontrolne lub zapobiegawcze w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia w odniesieniu do produktu końcowego. Wyróżniamy dwa rodzaje Krytycznych Punktów Kontroli (CCP): CCP I stopnia – jako punkt, w którym zagrożenia może być wyeliminowane CCP II stopnia – jako punkt, w którym zagrożenia można zmniejszyć do minimum [3, str. 122] Do wyznaczenia CCP służy tak zwane drzewko decyzyjne w formie diagramu przepływu. Jego stosowanie ma umożliwić zespołowi HACCP odróżnienie punktów krytycznych od zwykłych punktów kontroli. [4, str. 277]

Zasada 3 – Ustalenie dla każdego CCP wartości krytycznych Ustalenie dla każdego CCP limitów krytycznych – każdy punkt krytyczny musi mieć określone parametry kontrolne, które będą podlegały kontroli i monitorowaniu. Rodzaj lub liczba wybranych parametrów wartości krytycznej musi być mała (jeden, dwa); powinny być one łatwo mierzalne. Do ustalonych poziomów parametrów krytycznych trzeba dobrać tolerancje dolne i górne. [4, str. 277]

Zasada 4 – Opracowanie systemu monitorowania wartości na każdym CCP Ustanowienie systemu monitorowania parametrów w CCP – polega ono na ustaleniu systemu kontroli i monitoringu oraz sposobu zapisywania danych. [2, str. 58] Zadaniem monitoringu jest wykrycie w CCP przypadków niebezpiecznego zbliżania się wartości krytycznych lub ich przekroczenia, co stanowi sygnał do podjęcia działań korygujących. Tam gdzie to możliwe firmy starają się stosować metody typu on-line (na bieżąco), np. pomiar temperatury; umożliwia to bezpośrednią reakcje. Metody typu off-line (z pewnym opóźnieniem), np. pomiar zawartości pozostałości antybiotyków; mają znaczenie uzupełniające. [1, str. 104]

Zasada 5 – Ustalenie działań korygujących Ustalenie działań korygujących – działania korygujące są podejmowane w sytuacjach, gdy są przekraczane granice tolerancji w CCP lub proces niebezpiecznie się do tych granic zbliża. Udokumentowane procedury lub/i instrukcje stanowiskowe jednoznacznie określają jakie działania i w jakiej sytuacji trzeba podjąć, kto odpowiada za ich przeprowadzenie, kogo należy poinformować o ich prowadzeniu, w jaki sposób i gdzie dokonuje się zapisów, kto i jak weryfikuje skuteczność przeprowadzonych działań oraz, jak dokumentowany jest fakt stwierdzenia wyrobów niezgodnych i kto podejmuje decyzje dotyczące postępowania z nimi. [1, str. 104]

Zasada 6 – Ustalenie procedur weryfikacyjnych Ustanowienie procedur weryfikacyjnych – procedury weryfikujące opiera się na różnych metodach, stosowanych z różną częstotliwością, aby upewnić się, że system HACCP funkcjonuje prawidłowo. Weryfikacja obejmuje przegląd całego systemu lub jego części i może dla przykładu koncentrować się na: Analizie zarejestrowanych odchyleń od wartości krytycznych i zastosowanych działań korygujących Badaniu mikrobiologicznym, fizyko-chemicznym na zgodność ze standardami Sprawdzeniu wiedzy personelu Udziale w międzylaboratoryjnych badaniach porównawczych Weryfikacje systemu można przeprowadzić poprzez audyty wewnętrzna lub zewnętrzne. [4, str. 278]

Zasada 7 – Opracowanie systemu dokumentacji Opracowanie systemu dokumentacji – dokumentacja składa się z planu, który stanowi trzon i załączników (instrukcje higieniczne, technologiczne, rejestry mierzonych parametrów, opisy działań korygujących, spis działań weryfikacyjnych). Dokumentacja musi mieć jasną konstrukcję i umożliwiać dotarcie do poszczególnych elementów, zapisów, kartotek z danymi pomiarowymi. Składnikami dokumentacji są: Analiza zagrożeń Procedury i zapisy ustalania CCP Procedury i zapisy ustalania wartości krytycznych Rejestr zmian Protokoły z przeprowadzonych weryfikacji Zapisy wyników badań [4, str. 279]

Ważną rzeczą, o której się często zapomina to, to że te 7 zasad jest poprzedzone fazą przygotowawczą, na którą składa się 5 etapów: 1) Powołanie zespołu ds. HACCP 2) Opisanie surowców i produktów 3) Określenie przeznaczenia konsumenckiego 4) Opracowanie schematu technologicznego, zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego 5) Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce [2, str. 59-60]

Przykład praktyczny Produkcja dżemu wysokosłodzonego Proces produkcji dżemu z owoców szypułkowych rozpoczyna się od odszypułkowania i przebrania. Kolejne etapy to mycie, powtórne przebranie owoców i przygotowanie wsadu. Poza owocami dodaje się roztwór cukru, pektyny i kwasu cytrynowego i całą masę gotuje się. Gotowy dżem przetrzymuje się w zbiorniku przejściowym, rozlewa do opakowań jednostkowych, zamyka i poddaje pasteryzacji. Proces kończy naklejanie etykiet i przekazanie gotowych opakowań zbiorczych do magazynu. Początek procesu jest trochę inny w przypadku owoców pestkowych, które najpierw się przebiera i myje, następnie usuwa pestki lub gniazda nasienne i przygotowuje wsad. Na kolejnych slajdach przedstawiony został schemat procesu produkcyjnego, przykład drzewa decyzyjnego do wyznaczania CCP, tabelę z wyznaczonymi i scharakteryzowanymi punktami krytycznymi, a na końcu pętlę jakości postępowania w CCP. [4, str. 279-282]

Schemat produkcji dżemu START START Owoce szypułkowe Owoce pestkowe 1. Przebieranie I 1. Odszypułkowanie 2. Mycie 2. Przebieranie I Odpad 3. Usuwanie pestek 3. Mycie 4. Przebieranie II 4. Przebieranie II 5. Wsad

Schemat produkcji dżemu cd. 6. Gotowanie 7. Zbiornik przejściowy Mycie i sterylizacja opakowań 8. Napełnianie opakowań Opakowania 9. Zamykanie Zamknięcia 10. Pasteryzacja 11. Magazyn Koniec

Drzewo decyzyjne do wyznaczania CCP Pytanie 1 Czy istnieją środki zaradcze do opanowania zagrożenia? Zmodyfikuj krok w procesie lub produkt itp. Tak Nie Czy kontrola w tym punkcie jest konieczna dla bezpieczeństwa? Tak Nie Nie jest CCP STOP* Pytanie 2 Czy etap jest specjalnie zaplanowany w celu wyeliminowania lub zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do poziomu możliwego do zaakceptowania? Nie Tak

Drzewo decyzyjne do wyznaczania CCP cd. Pytanie 3 Czy zagrożenie przekracza poziom możliwy do zaakceptowania lub może wzrosnąć do poziomu niemożli- wego do zaakceptowania? Tak Nie Nie jest CCP STOP* Pytanie 4 Czy późniejszy etap eliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje prawdopodobieństwo jego wystąpienia do poziomu możliwego do zaakceptowania? Tak Nie KRYTYCZNY PUNKT KONTROLNY (CCP) Nie jest CCP STOP* * Przejść do następnego etapu w opisanym procesie Źródło: Opracowanie własne na podstawie [2, str. 95]

Etapy procesu produkcji dżemu, w których określono CCP Zagrożenie Kryteria zagrożeń Przyczyna Działania zapobiegawcze 1 azotany chemiczne Przedawkowanie nawozów Badanie lab. 2 zanieczyszczenie mykotoksyny mikroflora Fizyczne, chemiczne, mikrobiologiczne ciała obce, zapleśniałe owoce oraz nieuwaga personelu insp. wizualna 3 uszkodzenia opakowań zanieczyszczenia Fizyczne zewnętrzne nieprawidłowa praca urządzeń, nieuwaga insp. wizualna, kontrola pracy myjki i taśmy transportowej 8 4 zbyt niska temp. dżemu może wpłynąć na proces pasteryzacji Mikrobiologiczne przetrzymanie dżemu przed napełnieniem kontrola temperatury (nie mniej niż) 9 5 nieszczelne zamknięcia, wtórne zakażenie zła praca zamykarki kontrola zamknięcia, szczelność 10 6 pozostałość mikroflory, rozwój mikroflory po zamknięciu wychłodzenie przed pasteryzacją lub zbyt niska temp. pasteryzacji ciągła kontrola temp.

Pętla jakości dla pierwszego CCP w produkcji dżemu Działania naprawcze Rejestr działań korygujących Odrzucenie surowca N Pomiar zawartości azotanów Owoce OK.? Instrukcje laboratoryjne Wyniki, karty kontroli T 1. Przebieranie i/lub odszypułkowanie

Korzyści z wdrażania systemu HACCP Do głównych zalet i korzyści wynikający z wdrażania systemu HACCP należy: Zgodność z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE (Dyrektywa 93/43 EEC) Zapewnienie spełnienia oczekiwań klientów dające gwarancje produktu bezpiecznego i wysokiej jakości Zapewnienie prawidłowej organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości Aktualizacja wiedzy i podnoszenie świadomości personelu Pokonywanie bariery w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi działami w zakładzie. Zapewnienie aktywnego podejścia do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem i jakością zdrowotną żywności Umożliwienie podjęcia działań zaradczych przed pojawieniem się problemu Prowadzenie kontroli procesów szybsze, szersze i tańsze, w porównaniu z systemami kontroli tradycyjnej. Umożliwienie szybkiego i bezpiecznego wprowadzania zmian Umożliwienie efektywnego prowadzenia auditów i weryfikacji systemu Elastyczność i pewność systemu HACCP

Zwiększenie zaangażowania pracowników na wszystkich poziomach organizacyjnych Efektywne wykorzystanie środków Nakładanie na producentów żywności odpowiedzialności za jakość produkowanych wyrobów, a równocześnie daje inspektorom kontrolującym tę jakość możliwość poprawy skuteczności ich działania przez odtworzenie w każdej sytuacji przebiegu i parametrów procesu produkcyjnego zakwestionowanego wyrobu. Pomaganie w rutynowych kontrolach oraz w międzynarodowym handlu żywnością, zwiększając zaufanie do bezpieczeństwa żywności Wpływanie na poprawę jakości ogólnej żywności, a przez to na poprawę stanu zdrowia społeczeństwa Działania związane z wdrożeniem i realizacją systemu HACCP w praktyce podnoszą w rynkowej ocenie wiarygodność firmy tak u konsumentów jak i u konkurencji, która aby sprostać nowej sytuacji, musi nadążać za nowymi rozwiązaniami. HACCP to nowy lepszy wizerunek firmy na rynku Polskim i możliwość eksportu na wspólny rynek UE i USA Doinwestowanie materialnych zasobów przedsiębiorstwa (urządzenia pomiarowe, linie technologiczne, osprzęt do linii produkcyjnej, serwis, etc.)

Korzyści, które system HACCP przynosi producentowi: Realizacja systemu HACCP w praktyce podnosi w rynkowej ocenie wiarygodność firmy u konsumentów jak i u konkurencji obniżenie kosztów produkcji wynikających z ludzkich pomyłek ulepszenie infrastruktury przedsiębiorstwa integracja załogi z celami działań przyświecającymi zarządowi przedsiębiorstwa, ujętymi w polityce jakościowej firmy podniesienie pewności i spowodowanie systematycznej powtarzalności jakości produktów

System HACCP przynosi także korzyści konsumentowi, który ma pewność, że produkt jest dla niego całkowicie bezpieczny. Ma również świadomość, że firma wytwarzająca dany produkt ma na celu zagwarantowanie odpowiedniej jakości w trosce o bezpieczeństwo klienta co wpływa pozytywnie na samopoczucie klienta. Trudno dziś sobie wyobrazić przedsiębiorstwo z branży spożywczej, które by nie miało wdrożonego lub nie dążyło do wdrożenia systemu HACCP. Osoby zarządzające tymi firmami zaczynają dostrzegać potrzebę posiadania takiego systemu. Tym bardziej, że wdrożenie tego systemu nie jest wcale takie kosztowne jakby się mogło wydawać i przynosi wymierne korzyści w porównaniu do poniesionych nakładów.

WADY SYSTEMU HACCP Żeby nie było tak pięknie to system HACCP ma też wady: wymaga nakładów na zorganizowanie zespołu pracowników ds. HACCP, wymaga zaangażowania i przeszkolenia wszystkich pracowników oraz aktualizacji ich wiedzy, może powodować dodatkowe koszty związane z zakupem sprzętu np. do monitorowania lub wynajęciem konsultantów, wymaga systematycznej weryfikacji, posiada charakter biurokratyczny – wymaga profesjonalnego zarządzania, organizacji i prowadzenia dokumentacji

LITERATURA [1] „Zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności” praca zbiorowa pod red. J. Kijkowskiego i T. Sikory wyd. WNT Warszawa 2003 [2] „Higiena produkcji żywności” pod red. Danuty Kołożyn-Krajewskiej wyd. SGGW Warszawa 2003 [3] „Towaroznawstwo żywności przetworzonej” pod red. prof. dr hab. Franciszka Świderskiego wyd. SGGW Warszawa 1999 [4] „Zarządzanie jakością w produkcji żywności” Romuald I. Zalewski wyd. AE Poznań 2004 [5] „Zasady GHP / GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności” Halina Turlejska wyd. Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa Warszawa2003 [6] Artykuł Katarzyny Godlewskiej z „Biuletynu Euro Info” z marca 2004 roku [7] Internet http://www.natas.pl/