Kontrola jakości wykonywanych napraw i remontów.

Kontrola Jakości ( z ang Kontrola Jakości ( z ang. Quality Inspection)- działania mające na celu sprawdzenie, mierzenie lub testowanie jednej lub więcej charakterystyk produktu i odnoszenie wyników do wyspecjalizowanych wymagań w celu potwierdzenia zgodności. Zadanie to zwykle wykonywane jest przez wyspecjalizowany personel i nie wchodzi w zakres obowiązków pracowników produkcyjnych. Produkty niezgodne ze specyfikacjami są odrzucane lub przekazywane do poprawienia.

Geneza kontroli jakości Kontrola jakości stanowi jeden z pierwszych etapów ewolucji zarządzania. Początki kontroli jakości sięgają końca XIX i początku XX wieku. W dobie szybko rozwijającego się przemysłu, F.W.Taylor opracował zasady tzw. ,,Naukowej Organizacji Pracy( ,,Scientific Management’’). Szybko wzrastającej wydajności pracy nie dotrzymywał kroku przymiot jakości. Często klient musiał liczyć się z wyrobami wadliwymi. Aby załagodzić frustrację klienta, rozwiązywano ten problem ,,po kupiecku’’, poprzez wymianę wadliwego wyrobu na nowy. Prowadzenie tego typu procedury pociągało za sobą generowanie znacznych kosztów.

Aby ograniczyć eskalację nadmiernych kosztów producentów, wprowadzono nieznane dla rzemiosła stanowisko kontrolera. Wyznaczony pracownik, poprzez prowadzone kontrole, dbał o to, aby możliwie jak największa ilość produktów bezwadliwych opuszczała bramę fabryki. Ta początkowa forma kontroli jakości opierała się na zasadzie ,, jakość przez sortowanie’’.

Kluczowym założeniem odnoszącym się do kontroli jakości jest przyjęcie zasady, że ostatecznym kontrolerem jest klient. Optymalną formą kontroli jakości jest ta która mana celu najlepsze usatysfakcjonowanie klienta. Kontrola jakości służy trzem podstawowym celom: 1.Identyfikacji problemu 2.Zapobieganiu jego wystąpieniu 3.Eliminacji problemu.

Efektywna kontrola jakości jest kontrolą dynamiczną, zwracającą uwagę na wszystko co się dzieje, oraz wyszukującą i przewidującą problemy związane z jakością produktu. Skuteczna identyfikacja problemu wymaga sprawdzenia kontroli po zakończeniu każdego etapu produkcji. Jedna możliwość to sprawdzenie dostarczonych komponentów, zanim zostaną użyte w dalszej produkcji. Druga, to system samokontroli realizowany przez osobę wykonującą albo przetwarzającą owe komponenty.

Ewolucja kontroli jakości W początkowym swoim założeniu kontrola jakości odnosiła się głownie do kontroli pooperacyjnej lub kontroli poprodukcyjnej procesów realizowanej produkcji. Rozpatrując kontrolę jakości w szerszym ujęciu, można mówić, że jest ona postrzegana jako działanie związane z rozpoznaniem wybranego aspektu jakości wyrobu mówiącej o jakości cząstkowej, uzyskanej na danym etapie powstawania bądź eksploatacji wyrobu, i porównywanej z jakością deklarowaną np. w charakterystyce wyrobu. Na różnych etapach powstawania wyrobu, tak rozumiana kontrola jakości przybiera odmienne formy, i jest realizowana za pomocą określonych metod.

Podział metod kontroli jakości Kontrola jakości projektowania produktu - Na etapie projektowania kontrola a właściwie weryfikacja lub walidacja, odnosi się do oceny zgodności stanu uzyskanego z wymaganiami sformułowanymi przez użytkowników lub przez samych projektantów. Uzyskana jakość projektowa jest w zasadzie niemierzalna a jej ocena charakteryzuje się znacznym obiektywizmem. Kontrola jakości projektowania procesu technologicznego - Na tym etapie zadanie kontroli polega na sprawdzeniu czy przyjęte lub posiadane metody i środki produkcji, pozwalają na uzyskanie jakości wykonania zgodnej z jakością projektową.

Kontrola jakości na etapie produkcji - Kontrola służy do określania zgodności uzyskanej jakości cząstkowej wyrobu lub jego części z wymaganiami zawartymi w dokumentacji konstrukcyjnej lub technologicznej. Kontrola poprodukcyjna jakości - Przeprowadzana jest po realizacji wszystkich etapów procesu produkcyjnego. Kontrolowaniu poddawany jest wyrób finalny oraz jego zgodności ze wzorcem projektowym.

Kontrola stuprocentowa – Polegająca na poddaniu kontroli wszystkich wyprodukowanych jednostek. Ze względu na swoją czasochłonność, metoda ta stosowana jest wyłącznie do wyrobów produkowanych jednostkowo lub w małych seriach.

Kontrola statystyczna - w kontroli statystycznej partię wyrobów ocenia się na podstawie pobranej w sposób losowy próbki. Dlatego ta forma kontroli jest nazywana kontrolą wyrywkową. W zależności od wielkości i częstotliwości pobierania próbek oraz sposobu wykorzystania informacji z kontroli do zwrotnego oddziaływania na proces produkcji, kontrola statystyczna może mieć charakter Statystycznej kontroli odbiorczej (SKO) Statystycznej kontroli procesu. SKP (ang.SPC).