Elementy wyrobu czekolady produkcja

Zbieranie i suszenie Trudno w to uwierzyć, ale od czasów Azteków aż do XXI wieku w krajach, w których uprawiane jest kakao - na Wybrzeżu Kości Słoniowej, w Brazylii i Ghanie - zbiory odbywają się bez użycia jakichkolwiek nowoczesnych urządzeń. Owoce odcinane są na dwa różne sposoby: przy pniu bądź u nasady gałęzi. Cała zawartość owocu, a więc zarówno nasiona, jak i miąższ, strząsane są do koszy albo na liście bananowca, w których fermentują. Następnie owoce układa się je na olbrzymich matach i suszy na słońcu przez 6-10 dni.

drzewa Wiecznie zielone drzewo o zwartej koronie wysokości 10-15 m lub krzew do 5 m wysokości. Ma cienką, cynamonowo-brązową korę. Liście Ulistnienie naprzemian ległe. Liście podłużnie jajowate do szeroko lancetowatych, skórzaste. Mają długość 20-30 cm. Przyrastają przez cały rok. Kwiaty Różowe do czerwonych, osadzone na krótkich szypułkach wyrastających w pęczkach bezpośrednio z pnia i konarów. Takie zjawisko nazywa się kauliflorią. Kwiaty składają się z 5 czerwonych działek kielicha, 5 cytrynowo żółtych z czerwonymi prążkami płatków korony, 1 pięcio dzielnego słupka i 5 pręcików. Owoce Owalne jagody (250 X 100 mm), bruzdkowane lub gładkie o kształcie przerośniętego ogórka. Okryte są grubą łupiną. Zawierają 20 do 60 płaskich lub kulistych nasion ("ziaren kakaowych"), które są pogrążone w przyjemnie pachnącym, czerwonawym miąższu o słodkawym smaku.

Zbieranie permanentnie i równocześnie ma na sobie zarazem owoce i nowe kwiaty. Kaulifloria – oznacza, że kwiat wyrasta prosto z pnia. W tym samym miejscu za 6 miesięcy od zapylenia pojawia się dojrzały owoc. Roczne światowe zbiory kakao wynoszą 3 mln ton. 80% z nich pochodzi z plantacji do 4 ha, których wydajność z 1 ha zasadniczo się różni. Jedne zbierają więcej niż 2 tony, inne – mniej niż 100 kg. Średnia wydajność według światowych norm wynosi 500 kg na hektar rocznie, przy czym 25 owoców daje 2 Kakaowiec kg suchych ziaren kakaowych, a na 1 ha rośnie średnio 800 drzew. Zebrane, dojrzałe owoce otwiera się i ze słodkiego miąższu owocowego wydobywa cenne ziarna.

Fermentaja Ziarna fermentują od 3 (dla niektórych gatunków criollo) do 8 dni. Każdego dnia przewraca się je tak, by każde ziarno otrzymało taką samą homogeniczną fermentację. Podczas fermentacji rozwijają się początki aromatów. Cukier, niska wartość PH i jednorodne otoczenie, wspomagają działanie 16 różnych rodzajów drożdży, które przemieniają cukier w alkohol i dwutlenek węgla i w kwas octowy. Towarzyszące temu procesowi ciepło może przekroczyć nawet 50 stopni Celcjusza

Selekcjonowanie Kupione ziarna poddawane są uważnej selekcji. Mechanicznie wykonywane procesy czyszczenia oddzielają ziarna zdrowe od nadpalonych, popsutych. Ale to sam człowiek eliminuje ostatecznie zanieczyszczenia i decyduje o przeznaczeniu ziaren.

Suszenie Nadal trwają chemiczne reakcje rozpoczęte podczas fermentacji. Proces suszenia ma na celu zredukowanie wilgotności ziaren do 6 - 7 %. Można przeprowadzać go sztucznie w suszarni lub na wolnym powietrzu. Suszenie słońcem przebiega dłużej i lepiej usuwa część kwasu octowego. Po zakończonym procesie suszenia ziarna kakaowe zostają zapakowane do worków jutowych i tym samym są gotowe do sprzedaży.

Prażenie Prażenie przeprowadzane jest w prażarkach. Jej celem jest zlikwidowanie stęchlizny, eliminacje kwasu octowego i odparowanie. W trakcie tego wilgotność ziaren spada do 2,5%, skorupki do 4%. Wymagana temperatura: 100 – 140 stopni – równomiernie przenika ziarno, nie uszkadzając skorupki. Czas prażenia od 20 – 30 min ,zależy od gatunku ziarna, im lepsze ziarno – tym temperatura niższa. Gwałtownie studzone ziarno zachowuje aromat a tłuszcz nie przedostaje się do skorupki.

Złuszczanie Nadszedł czas na wydobycie ziarna ze skorupki, które się miażdży w łuszczarce a potem wywiewa połamaną skorupkę. Oczyszczone ziarna jeszcze nie nadają się do spożycia. Mają niejadalne zarodki drzewa. Usuwa się je za pomocą odkiełkownicy. Po tych wszystkich operacjach ziarna kakaowe tracą drastycznie na wadze – aż 20%, ale dzięki temu są wreszcie gotowe do dalszej obróbki.

Rozdzielanie Ziarna mieli się na śrutę kakaową w temperaturze do 70 stopni. Tłuszcz zawarty w ziarnach topi się już w 34 stopniach. Efektem mielenia jest płynna masa kakaowa. Z niej wyciska się tłuszcz zwany masłem kakaowym, który ma bardzo silny zapach. Filtruje się go ,oczyszcza i rafinuje - co neutralizuje kwas, na koniec pozbawia barwy i zapachu. Przejrzysty, o żółtym zabarwieniu ma niezwykłą – liczoną w latach! – trwałość. Masę czekoladową rozgniata się więc tak długo, aż otrzymuje się substancję miałką oraz tłustą(średnica ziaren wynosi 20 – 22 mikrometrów). Temu rozdrobnieniu przyszła czekolada będzie zawdzięczać aksamitną konsystencję, puszystość i jakość. Aby powstała czekolada – trzeba będzie je na nowo połączyć…

Podgrzewanie Faza pierwsza: mieszanie i rozcieranie na sucho; dodanie tłuszczu kakaowego i ewentualnie lecytyny. Lecytyna zmniejsza tarcie wewnętrzne, czyli lepkość.Faza druga: podgrzewanie i wentylacja. Czekoladę gorzką podgrzewa się do nieprzekraczalnych 85 stopni, mleczną do 60 stopni.Konszowanie trwa 2 – 3 dni. Podczas konszowania dodaje się wszystkie potrzebne dodatki z których później będzie składać się nasza czekolada, np. mleko, serwatkę, orzechy, migdały, kandyzowane owoce lub kwiaty, pieprz różowy, chili, itdPo konszowaniu ciepłą czekoladę należy oziębić.

Chłodzenie Tłuszcz kakaowy – jako twór polimorficzny (wielopostaciowy) – stygnąc krzepnie w postaci różnych struktur krystalicznych. Jedne kryształki krzepną w wyższej, inne w niższej temperaturze (od 17 do 35 stopni). Schładzanie przeprowadza się stopniowo, bez gwałtownych zmian, cały czas mieszając, aby powstały jednorodne (najchętniej V stopnia) i równomiernie rozmieszczone kryształki, które dają czekoladzie jej aksamitność, połysk, twardość i ten wspaniały odgłos podczas przełamywania. Jeśli masło kakaowe stygnie bez kontroli, powstają kryształy różnej wielkości. Czekolady są wtedy matowe, wyglądają jakby pokryte były pleśnią, kruszą się zamiast ładnie i równo łamać.

Formowanie Dawniej czekolada ręcznie formowana miała kształt walca lub osełki. Później zaczęto nadawać jej kształty, poprzez wylewanie do form drewnianych, srebrnych, cynowych i wreszcie miedzianych. Technologia wytopu żelaza w latach 30 XIX wieku przyczyniła się do udoskonalenia kształtów wyrobów robionych z czekolady. Zaczęto stosować formy z blachy stalowej niklowanej, nierdzewnej, aż zapanowały formy z tworzywa sztucznego-sterylne – zgodnie z naszymi oczekiwaniami, wyganiając piękne, stare formy do domów kolekcjonerów i muzeów.