Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie Instytut Zarządzania TEMAT: Przykładowe zastosowania metod analizy procesów produkcyjnych AUTOR inż. ALINA KOŁODZIEJCZYK

System korekty błędów

Metody wykrywania błędów Analiza błędów i ich efektów – metoda FMEA Analiza BIG PICTURE Statystyczne sterowanie procesem – SPC Total Productive Management – TPM Metoda 5 WHY 5 S 6 SIGMA KANBAN Quality Function Deployment IDF0 Narzędzia zarządzania jakością (diagram Ishikawy, wykres Pareto – Lorenza, arkusze kontrolne, histogramy, karty kontrolne)

Analiza FMEA Służy do systematycznego i kompleksowego wychwytywania i unikania potencjalnych błędów w konstrukcji, planowaniu i produkcji. Jest to jakościowa analiza niezawodności, która pozwala przewidzieć ryzyko niedomagań, ocenić ich konsekwencje oraz zidentyfikować przyczyny niedoskonałości, jednocześnie pozwala im zapobiegać, dostarczając rozwiązań korygujących.

Analiza FMEA

Analiza BIG PICTURE Analiza BIG PICTURE (narzędzie zapożyczone od Toyoty) ma zastosowanie do określenia kluczowych elementów procesu na poziomie makro. Analiza BIG PICTURE polega na wizualizacji przepływów obecnie istniejących w przedsiębiorstwie poprzez ich odwzorowanie na kartce papieru.

SPC Statystyczne Sterowanie Procesem to bieżąca, czyli realizowana w rzeczywistym czasie przebiegu (online) – kontrola procesu, służąca do wykrywania jego ewentualnych rozregulowań i w konsekwencji służąca stałej poprawie jego jakości. W ramach SPC bada się z jaką naturalną zmiennością, czyli z jakim rozproszeniem wyników pomiaru wykonywany jest proces produkcyjny i jaka jest jego zdolność do spełnienia wymagań określonych specyfikacjami.

TPM Total Productive Maintenance (TPM) definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. Celem nadrzędnym TPM jest zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyny.

Czynności TPM dla automatów

Schemat konserwacji i utrzymania TPM na automatach A i B

Metoda 5 WHY Metoda 5 whys, inaczej zwana także Root Cause Analysis, czyli analiza przyczyn wystąpienia rozważanego zjawiska polega na pięciokrotnej odpowiedzi na pytanie dlaczego w stosunku do wyłaniających się odpowiedzi.

Metoda 5 WHY

6 SIGMA Six Sigma jest to bazująca na danych i skrupulatnych pomiarach długoterminowa strategia zwalczania zmienności i marnotrawstwa, we wszystkich procesach przedsiębiorstwa, poprzez realizację „projektów doskonalenia”.

Metoda 5 S Metoda 5S to metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli wizualnej. Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy: 1S = .seiri. = sort = selekcja . eliminacja zbędnych materiałów 2S = .seiton. = storage = organizacja . miejsce dla wszystkiego 3S = .seiso. = shine = czystość . sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp. 4S = .seketsu. = standarize = standaryzacja - stałe miejsce dla rzeczy, stałe zasady organizacji przechowania i utrzymywania czystości 5S = .shitsuke. = sustain = samodyscyplina . automatyczna realizacja ww. zasad

Plan akcji stosowania metody 5S

Plan akcji stosowania metody 5S

Metoda IDF0 IDF0 jest standaryzowaną, hierarchiczną i wizualną metodą modelowania funkcji systemu. Poza czytelnym przedstawieniem procesu, modelowanie za pomocą IDF0 charakteryzuje się dodatkowymi korzyściami: strukturalizuje i organizuje model i jego proces budowy, umożliwia skondensowanie informacji, jest łatwo zrozumiałe i czytelne, wymusza ścisła i jednorodną metodykę projektowania i dokumentowania procesów, pokazuje zasoby biorące udział w procesach w sposób graficzny.

Realizacja produktu

Realizacja produktu

Produkcja

Sterowanie procesem produkcyjnym

Wnioski Błędy powstające (lub mogące zaistnieć) w procesie produkcyjnym można wykrywać wieloma metodami. Pozwalają one na kontrolowanie produkcji na każdym z jej etapów. Ciągły monitoring procesów produkcyjnych pozwala na szybkie reagowanie na wszelkiego rodzaju rozbieżności pomiędzy planem, a rzeczywistym wykonaniem danego zlecenia produkcyjnego. Niejednokrotnie rozbieżności te zmuszają do przeprowadzenia zmian w procesie produkcyjnym w celu poprawienia wydajności procesu i zapobiegania powstawaniu błędów. Proces produkcyjny oraz związana z nim kontrola pozwalają również na wykrywanie drobnych problemów wynikłych w trakcie procesu produkcji. Problemy te rozwiązywać można na bieżąco, dzięki czemu nie wymagają dużych nakładów, zarówno pracy jak i finansowych. Jednak w przypadku błędów wynikających z niedokładności obróbki niejednokrotnie przedmiot obrabiany nie nadaje się już do użycia, co powoduje znaczne zwiększenie kosztów produkcji. Przedstawione metody pozwalają także na minimalizowanie tych kosztów.

Dziękuję za uwagę