Zarządzanie działalnością podstawową ERP Zarządzanie działalnością podstawową

Wybrane moduły Dane podstawowe Planowanie produkcji magazyn koszty planowanie popytu plan główny harmonogramowanie operacyjne CRP planowanie zdolności produkcyjnych MRP planowanie potrzeb materiałowych

Wybrane moduły Wykonywanie zleceń produkcyjnych zlecenia produkcyjne ewidencja produkcji Ustawienie metody produkcji produkcja na zamówienie montaż na zamówienie produkcja powtarzalna

Planowanie zdolności produkcyjnej Planowanie potrzeb materiałowych Przegląd modułów Planowanie produkcji Planowanie Popytu Plan Główny CRP Planowanie zdolności produkcyjnej MRP Planowanie potrzeb materiałowych Wykonanie zleceń prod. Dane podstawowe Magazyn Standardy Produkcji Zlecenie Produkcyjne Koszty Ewidencja produkcji

Możliwości funkcjonalne Możliwości planowania wieloetapowe planowanie (od Planu Głównego do harmonogramowania operacji) Możliwości zarządzania ETO; MTO; ATO; MTS śledzenie postępu zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym Możliwości analizy symulacje w planowaniu analizy kosztowe

Proces planowania i zarządzania produkcją Plan marketingu MPS Zasoby OK MRP Ster. działaniami produkc. Biznes plan Plan produkcji Zakupy Pomiary wydajności Nie Tak Sprzężenie zwrotne Pętla sprzężenia zwrotnego MRP

Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Planowanie produkcji planowanie popytu plan główny MRP i CRP / planowanie zleceń planowanie CBS / harmonogramowanie operacji Wykonanie produkcji obsługa zleceń produkcyjnych rezerwowanie komponentów drukowanie dokumentów zlecenia produkcyjnego wydanie komponentów raportowanie operacji przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego

Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Produkcja składa się z: Obsługi zlecenia produkcyjnego Kontrola materiałów (wersje i alternatywy) Kontrola operacji (wersje i alternatywy) Obsługa operacji zewnętrznych Zarządzanie numerami seryjnymi zleceń produkcyjnych Dostępność zleceń produkcyjnych Automatyczne przetwarzanie zleceń produkcyjnych Balansowanie partii Obsługi CBS Harmonogramowanie reakcyjne Harmonogramowanie interakcyjne

Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Obsługi materiałów zlecenia produkcyjnego Rezerwowanie materiałów Drukowanie i dystrybucja dokumentów zlecenia produkcyjnego Wydanie materiałów Raportowania operacji Czas i ilość Jakość Operacje zewnętrzne Przyjęcia wyprodukowanych zleceń produkcyjnych Zlecony wyrób Produkt uboczny Wyrób zastępczy

Struktura danych podstawowych Przegląd Musimy odpowiedzieć sobie na następujące pytania: Co wyprodukować ? Ile i na kiedy wyprodukować ? Z czego wyprodukować ? Jakimi operacjami można wyprodukować potrzebny wyrób? Jakie zasoby są dostępne i za jaki koszt ? Do tego są potrzebne następujące dane: Kartoteki komponentów i wyrobów Prognozy popytu Struktura wyrobu (BOM) Marszruty - instrukcje montażu Koszty produkcji i opis dostępnych zasobów produkujących

Struktura danych podstawowych Pozycje mag. Struktury produktów Produkcja Opis kosztów Obliczenia kosztów pozycji Kategorie zaszeregowania pracy Operacje Pracochłonność Czasochłonność Gniazda produkcyjne

Kartoteki komponentów i wyrobów Typy pozycji magazynowych: Magazynowa Dodany nagłówek struktury Produkcja Dodany nagłówek receptury Produkcja (receptura) Dodany rekord pozycji zakupowanej. Nie dopuszcza struktur Zakupow. (surow.) (koszt.) Dopuszcza używanie struktury zakupu Zakupowana

Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobów - przykład: Grupa konfiguracji: krzesła Pozycja bazowa: 4711 (“Poäng” Model) Charakterystyki: rodzaj, obicie, wykończenie Wartości charakterystyk: rodzaj (fotel, krzesło na kókach) obicie (niebieskie, czerwone, białe) wykończenie (buk drewno, czarne)

Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobu reguły konfiguracji mogą być podpięte pod warianty produktu albo niżej w strukturze: Pozycja bazowa REGUŁY KONFIGURACJI Wariant struktury Wariant struktury REGUŁY KONFIGURACJI Komponent struktury Komponent struktury Komponent struktury REGUŁY KONFIGURACJI Operacja dla komponentu Operacja dla komponentu

Struktura wyrobów (BOM) W strukturze produktu określony jest sposób i miejsce łączenia się komponentów. Bezpośrednio w strukturze można zarejestrować produkty uboczne jako ilość ujemną. Ważność wersji struktury można kontrolować ... Kontrolując ważność pozycji nadrzędnej Ręcznie korygując okres ważności dla rekordu struktury. Każdy komponent w strukturze może posiadać własne daty ważności. W skład struktury może wchodzić nieograniczona liczba poziomów i komponentów.

Marszruty Głównym celem marszrut jest tworzenie kolejkowania operacji które należy wykonać, aby wyprodukować pozycję. Istnieją marszruty maszynochłonności i pracochłonności. Możliwe jest połączenie materiałów bezpośrednio z operacją. Narzędzia są stosowane wraz z tekstem uwagi opisującym, na przykład, sposób użycia narzędzi lub zasady bezpieczeństwa. Kategorie zaszeregowania są stosowane do połączenia robocizny z regularnymi operacjami i są użyte do kalkulacji kosztów i raportowania czasu.

Wersja i warianty Pozycja może mieć tylko jedną aktualną wersję BOM i marszrut w której skład może wchodzić dowolna ilość równolegle stosowanych wariantów. Pozycja Struktura/Marszruta Wersja 1 Wersja 2 Wariant 1 Wariant 2 Wariant 1 Wariant 2

Warianty marszrut (przykład) Wyprodukowana pozycja pozostaje taka sama, nawet jeśli użyto listy wariantów operacji. Słodkie bułki Cynamon Drożdże Masło Cukier Mąka Pieczenie Mieszanie Fermentacja Standard: Słodkie bułki Cynamon Ciasto Pieczenie Wariant:

Statusy struktur i marszrut Wstępny Planistyczny Anulowany Wykonawczy Wycofany

Komponenty alternatywne Można zdefiniować komponenty alternatywne w celu zastosowania ich w procesie wydania materiału na zlecenie produkcyjne. Wyszukiwanie lokalizacji komponentu alternatywnego jest takie samo jak dla pierwszego komponentu. Komponent D w przykładzie jest używany dla MRP i obliczania kosztów standardowych. A E D C B F G H ... Substytuty komponentu

Koszty produkcji - dane wejściowe IFS/Koszty korzysta z następujących informacji z IFS/Produkcji: koszty maszynowe (wewnętrzne gniazda produkcyjne) koszty robocizny (wewnętrzne gniazda produkcyjne) koszty przerobu obcego (zewnętrzne gniazda produkcyjne) informacja o strukturach i marszrutach

Koszty produkcji - dane wejściowe koszty maszynowe zdefiniowane w gniazdach produkcyjnych mogą być zmienne i stały (np. prąd lub amortyzacja) koszty robocizny zdefiniowane dla każdej kategorie zaszeregowania w danych podstawowych dla koszty produkcji mogą być stałe (np. pośredni koszt administracji lub koszty planowania)

Koszty produkcji - dane wejściowe koszty przerobu obcego zdefiniowane dla pozycji które korzystają z zewnętrznych gniazd produkcyjnych informacje o strukturach i marszrutach mimo tego że marszruty nie są wymagane dla poprawnego funkcjonowania IFS/Produkcji, są one potrzebne do rejestracji kosztów maszynowych i robocizny aby być widziana przez IFS/Koszty marszruta musi mieć status Planowany lub Wykonawczy.

IFS/Koszty Pozycja magazynowa Szablon Zespół 1 “Koszty maszynowe” materiału” Zespół 3 “Koszt pośredni sprzedaży” Składnik kosztów Składnik kosztów Działanie Działanie Składnik kosztów Miernik kosztów

Gniazda Produkcyjne W gniazdach produkcyjnych ... Jest rejestrowana zdolność produkcyjna gniazda użyta do kalkulacji czasu produkcji użyta do harmonogramowania operacji Są rejestrowane koszty Mogą być zdefiniowane składy stanowiskowe Gniazda produkcyjne ... Mogą być wewnętrzne lub zewnętrzne Mogą być przepisane do komórki produkcyjnej i wydziału Są przepisane do kalendarza produkcyjnego i umiejscowienia

Dokumenty magazynowe Każda zdefiniowana transakcja magazynowa dla której istnieje ruch pozycji magazynowej może być notowana w dowolnym dokumencie magazynowym (np. MM; WZ; RW ...) Mogą być generowane automatycznie lub ręcznie Są przechowywane w formie elektronicznej Ich organizacja nie jest zależna od organizacji transakcji magazynowych

Planowanie Produkcji System planowania i sterowania produkcją (MPC) czyli Manufacturing Planning and Control System Planowanie popytu Plan Główny / RRP MRP / CRP Harmonogramowanie operacji Strategie produkcji Produkcja na magazyn (MTS) Produkcja powtarzalna Montaż na zamówienie (ATO) Produkcja na zamówienie (MTO)

Planowanie Produkcji Dobry system planowania musi odpowiedzieć na cztery pytania: Co zamierzamy wyprodukować? Ile czasu zajmie wyprodukowanie tego? Co mamy? Czego potrzebujemy? Są to pytania o priorytety i zdolności. PRIORYTET (Zapotrzebowanie) ZDOLNOŚCI (Zasoby)

Strategiczny biznes plan działaniami produkcyjnymi Planowanie Produkcji Plan Główny Strategiczny biznes plan Planowanie popytu SOP Planowanie zasobów produkcji (RRP i RCCP) Plan produkcji Planowanie Główny harmonogram produkcji (MPS) Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Sterowanie zakupami i działaniami produkcyjnymi Implementacja

Planowanie popytu Struktura client/serwer obsługująca wielu równoległych użytkowników Możliwość zaprogramowania kilka serwerów Zintegrowany z innymi modułami IFS Applications Szereg dostępnych modeli prognozowania Dostępne metody statystyczne z możliwością ręcznej ingerencji użytkownika Wspiera cały proces prognozowania

Planowanie popytu - GUI Wybór pozycji Tabela profilu sezonowości Czynniki prognozy Wykres profilu sezonowości Wykres prognozy Tabela prognozy Szczegóły parametrów Komentaż do prognozy pozycji Status prognozy

Plan Główny Co powinno się znaleźć w Planie Głównym (PG) ? Nie ma jedno znacznej odpowiedzi Na przód należy rozważyć zastanowić się nad strategią produkcji (ETO; MTO; ATO; MTS) Wybór strategii zależy od: Inwestycji w magazyny Zdolność do szybkiego ukończenia produktu Pozycja wyrobu w cyklu życia produktu

wg zleceń produkcyjnych dla produktów finalnych Plan Główny PROGNOZY dla rodzin produktów Rodzina produktów ZAPOTRZEBOWANIA wg zleceń produkcyjnych i zamówień klientów PROGNOZY dla produktów finalnych Produkty finalne IFS/Plan Główny Poziom 1 - w limicie czasu planowania Planowanie zasobów MRP Zamówienia zakupu Zlecenia produkcyjne

komponenty zakupowane Plan Główny Czas realizacji i grodzie (time fences) Gródź popytu Gródź planowania Surowce lub komponenty zakupowane Gródź popytu Gródź planowania Czas realizacji produkcji Łączny czas realizacji

Plan Główny Całkowite zapotrzebowanie Czas Ilość Gródź planowania Po DTF Całkowite zapotrzebowanie jest obliczane jako Prognoza nie wykorzystana + Rzeczywiste zapotrzebowania (największe wartości Prognozy i Rzeczywistych zapotrzebowań). Wewnątrz Grodzi popytu (przed i w chwili DTF) Całkowite zapotrzebowanie jest liczone tylko jako Rzeczywiste zapotrzebowania. Czas Ilość Gródź planowania popytu Data uruchomienia Planu Głównego Prognoza Rzeczywiste zapotrzebowanie

Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) W skrócie, RCCP umożliwia: 1) testowanie poprawności planu głównego przed wykonaniem szczegółowego planowania materiału lub zdolności, 2) zainicjowanie działań mających na celu skorygowanie zdolności średnio- i długookresowych. W systemie IFS nazywa się Resource Requirements Planning (RRP)

Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Proces RCCP składa się z trzech podstawowych kroków: Kalkulacja zdolności produkcyjnych wymaganych do wykonania proponowanego planu głównego. Porównanie zdolności wymaganych z zaplanowanymi. Jeśli to konieczne, należy skorygować zdolności wymagane i/lub zaplanowane tak, aby się równoważyły.

Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Plan Główny Marszruta dla zasobów Zgrubne planowanie zdolności Gniazdo produkcyjne Zgrubny plan zdolności

Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Do systemu zgrubnego planowania zdolności wprowadzone są następujące informacje: Plan główny, tzn. różne wymagane źródła zdolności. Dane marszrut zasobów, które zawierają informacje o wykorzystaniu przez firmę zasobów kluczowych do budowy produktów. Dane gniazda produkcyjnego, które zawierają informacje o zaplanowanych zdolnościach każdego kluczowego gniazda produkcyjnego używanego do wyprodukowania rozważanych produktów.

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Trzy funkcje MRP 1) Planowanie i kontrola zapasów Zamówienie właściwej pozycji Zamówienie właściwej ilości Zamówienie we właściwym czasie 2) Planowanie i zmiana planu priorytetów zleceń aktywowanych Zamówienie z właściwy terminem realizacji Utrzymywanie ważnego terminu realizacji 3) Dostarczanie danych dla planowania zdolności produkcyjnych - CRP Obciążenie całkowite i dokładne (krytyczne)

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Przepływ pracy Dostawa Zapotrzebowanie Magazyn 1 2 Zapotrzeb. na zlec. produk. Zapotrzeb. zakupu Harmonogram dostaw produkcji Zlec. planowane Planowanie potrzeb materiałowych Aktualizuj kody najniższego poziomu Wielkość partii Termin realizacji Data rozpoczęcia Przeniesienie zapotrzebowań Wygenerowane wyjątki Komunikaty – Przeharm. zleceń otwartych Planowanie zdolności produkcyjnych

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła zapotrzebowania (brutto) Zamówienie klienta Zapotrzebowanie komponentów do Przychodów z planu głównego Zapotrzebowanie materiałowe Prognozy dla części zamiennych Materiały dla dostawcy dla linii zamówienia zakupu Zapotrzebowanie Planowanej pozycji standardowej w dostawach wg projektu Nie aktywowane zlecenia DOP Materiały na Zlecenia robocze

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła dostawy Zapotrzebowanie zakupu Zamówienia zakupu Zlecenia produkcyjne Harmonogramy produkcji Zaplanowane zlecenia MRP

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Głównymi działaniami sygnalizowanymi przez propozycje działań MRP są: Aktywacja zleceń planowanych Przyspieszenie zleceń aktywowanych Opóźnienie zleceń aktywowanych Anulowanie zleceń aktywowanych Te oraz inne propozycje działań mogą być przeglądnięte przez planistę na ekranie Zapytania - MRP, propozycje działań dla planisty.

Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Długoterminowe plany i symulacje stworzone w Planie Głównym są weryfikowane przez RCCP. Wyniki z Planu Głónego, MRP i aktywowanych zleceń produkcyjnych są łączone i zdolności produkcyjne są weryfikowane w CRP. CRP jest użyte do zarządzania zasobami i podwykonawcami. Plan Główny RCCP Długi termin MRP CRP Średni i krótki termin Zlecenie produkcyjne

Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Główny cel CRP jest wsparcie średnioterminowego planowania: planowanie zasobów ludzkich (zatrudnienie/zwolnienie; przesunięcie; szkolenia/przekwalifikowanie; itd.) planowanie nowych zmian i nadgodziny planowanie podwykonawców (przerób obcy) CRP nie tworzy planów - jedynie sprawdza istniejące plany

Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) CRP opiera się na ... Parametrach gniazd produkcyjnych Kalendarz (dostępne godziny) Zasoby i wydajność Podsumowanie dostępnych zasobów Maksymalna ilość godzin dla operacji Parametrach marszrut Gniazda produkcyjne Czas przezbrojenia Czas produkcji Czas transportu Wydajność Kolejkowanie Przezbrojenie Produkcja Transport Logika harmonogramowania w CRP Harmonogramowanie wstecz Tylko czasy przezbrojenia i produkcji powodują obciążenie Czasy kolejkowania i transportu tworzą lead time

Co jest CBS CBS = Constraint Based Scheduling (harmonogramowanie operacji) Współpracuje z IFS/Zlecenia produkcyjne aby zaplanować marszruty CBS wykonuje planowanie w ograniczonymi zasobami produkcyjnymi - czyli bierze pod uwagę rzeczywistą ilość zasobów i ich obciążenie CBS stosuje różne metody optymalizacji (np. „least slack” i „as late as possible”)

CBS i zlecenia produkcyjne W momencie powstania zlecenia produkcyjnego zarejestrowane marszruty są użyte do stworzenia i zaplanowanie list operacji Przy planowaniu za pomocą CBS system oblicza czasy rozpoczęcia i zakończenia operacji biorąc pod uwagą istniejące zamówienia i dostępne zdolności produkcyjne. W momencie przetworzenia zleceń produkcyjnych, CBS aktualizuje informację o rozpoczętych zleceniach.

CBS i metody planowania „Predictive Scheduling” utworzenie optymalnego planu na podstawie istniejącej grupy zleceń „Reactive Scheduling” Aktualizacja planu utrzymując poprzednie terminy - spowodowana zmianami w danych wejściowych i/lub przyjętych założeniach. „Interactive Scheduling” Ręczna aktualizacja poprzednie utworzonego planu za pomocą np. wykresu Gantt’a.

Harmonogramowanie produkcji Produkcja powtarzalna Harmonogram produkcji jest to plan definiujący, jakie produkty będą wyprodukowane oraz czas i ilość wytworzenia pozycji w określonej komórce produkcyjnej w określonym okresie. Harmonogramy produkcji można utworzyć ręcznie albo wygenerować przy pomocy Planu Głównego lub MRP. Harmonogram produkcji określa zapotrzebowanie na komponenty.

Harmonogramowanie produkcji Plan Główny Raport produkcji A Harmon. A 0902 1000 x 0903 1100 0904 1200 0905 1300 __________ 0906 1400 0907 1500 0908 1600 . lub Harmon. C 0902 1000 x 0903 1100 0904 1200 0905 1300 __________ 0906 1400 0907 1500 0908 1600 . Aktualizacja harmonogramów MRP K O M Ó R K A 2 Planowane zlecenia B Struktura produktu A B C KOMÓRKA 1 Raport produkcji C D E F Substytuty komponentów D E

Wykonanie Produkcji Realizacja zlecenia produkcyjnego Dostępność materiałów do produkcji Raportowanie Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego

Proces realizacji zlecenia Zapotrzebowanie zlecenia produkcyjnego Rejestr. zlecenia produkcyjnego Lista wydań Dane podstawowe Rezerwacja materiału Instrukcja robocza Wydanie materiału Raport. operacji Transfer do IFS Finanse Przyjęcie wyrobu Koszty rzeczywiste

Dostępność materiałów Przy tworzeniu zlecenia produkcyjnego, jednym z głównych problemów jest zapewnienie wszystkich koniecznych materiałów, w miarę jak są one potrzebne. Zlecenie produkcyjne Wymagania materiałowe zlecenia produkcyjnego, rozłożone w czasie ? Sytuacja zaopatrzenia/potrzeb

Dostępność materiałów Dostępność materiałów można kontrolować na różne sposoby Ocena wyników MRP. Używanie ostrzeżeń planowania zlecenia produkcyjnego. Używanie ekranów zapytania i symulacji. Drukowanie raportów niedoborów dla zleceń produkcyjnych. Ręczne kontrolowanie pojedynczego zlecenia produkcyjnego.

Wydanie materiałów Wydanie ręczne Wykonuje się według rezerwacji materiałów, wybierając ręcznie lokalizacje magazynowe Wydanie automatyczne przed przyjęciem towarów System wybiera lokalizację magazynową, z której pobierany jest materiał, zgodnie z regułą FIFO/LIFO. Dla zarezerwowanych lub niezarezerwowanych materiałów. Wydanie automatyczne przy raportowaniu operacji Rozliczenie ex post dla materiałów połączonych z raportowaną operacją. Lista wydań Wszystkie materiały, znajdujące się na liście wydań, są wydawane jednocześnie, odchylenia muszą być ręcznie skorygowane przed wydaniem. Wydanie automatyczne przy przyjęciu towarów Rozliczenie ex post wszystkich zarezerwowanych komponentów.

z rezerwacją materiałów Operacje zewnętrzne Produkcja u dostawcy Wydanie materiałów na zlecenie Zlecenie produkcyjne z rezerwacją materiałów Magazyn Przyjęcie do magazynu Produkcja własna

Raportowanie operacji i braków Zgłaszanie braków Zgłaszanie czasu pracy maszyn Zgłaszanie robocizny Ilość do złomowania. Przyczyna złomowania Nr operacji na której wykonano złomowanie Czas przygotowawczo-zakończeniowego Czasu pracy maszyny Ilość wytworzona Po zakończeniu zlecenia, obciążenie operacji ustala się na zero. Czas przygotowawczo-zakończeniowego Czas robocizny Ta funkcja pomaga w ustaleniu prawidłowych kosztów produkcji i kosztów rzeczywistych. Robocizna jest rejestrowana jako normalne operacje. Zgłaszanie op. zewnętrz. Koszty dla zewnętrznych gniazd produkcyjnych Ilość wytworzona Koszty pozycji wytworzonych

Status raportowania operacji Zaplanowana Aktywowana Przezbrojenie rozpoczęte Przezbrojenie zakończone Przetwarzana Zgłoszona częściowo Zamknięta

Raportowanie operacji Raportowanie operacji można wykonać: według zleceń produkcyjnych według gniazd produkcyjnych według kodów kreskowych

Anulowanie zaraportowanych operacji Raportowanie operacji zlecenia produkcyjnego można anulować, jeśli zlecenie nie jest zamknięte. Anulowanie raportowania powoduje wycofanie raportu i przywrócenie operacji. Jeżeli wszystkie raporty zostaną anulowane, operacja zostanie przywrócona w całości. Można anulować: Raportowanie operacji Raportowanie robocizny Raportowanie operacji zewnętrznych

Ręczne przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego Ręczne przyjęcie zlecenia produkcyjnego do magazynu. Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego Przyjęcie produktu ubocznego Przyjęcie substytutu. Można wykonać przyjęcie z rozliczeniem ex post i/lub automatycznym raportowaniem operacji. Można ręcznie wykonać zwrot przyjęcia zlecenia produkcyjnego z magazynu. Jeżeli podano tolerancję zamknięcia, ilość przyjmowana musi ją uwzględniać.

IFS Research & Development AB Teknikringen 5, SE-583 30 Linköping, SWEDEN Tel +46 (0)13-20 15 00 Fax +46 (0)13-20 15 01 Welcome to visit our web sites for the latest news and information www.ifsab.com wis.ifsab.se training@ifsab.se

MBS Axapta Wybrane koncepcje

Konfigurowanie i ustawienia Użytkownik sam określa z jakich funkcji systemu chce korzystać

Nowe firmy W systemie można obsługiwać jednocześnie wiele firm

Definiowanie kategorii i obiektów Użytkownik sam definiuje niezbędne słownik, np. jednostek miary

Towary Wszystkie materiały zaliczane są do kategorii towary Można je różnicować grupą towarową i typem towaru

Opis towarów Dodatkowo można definiować kolory, rozmiary i warianty towarów oraz ich kombinacje

Bill of Material Jeżeli towar jest wytwarzany z innych towarów to należy dla niego zdefiniować strukturę - BOM

Opis struktury produkcyjnej Maszyny i stanowiska pracy grupujemy w grupy gniazd produkcyjnych i gniazda, które wykonują identyczne czynności W jednej grupie może być wiele gniazd o różnej wydajności

Marszruty Dla każdego towaru typu BOM musimy zaplanować operacje niezbędne do jego wykonania Zestaw tych operacji to marszruta

Planowanie produkcji Dla każdego towaru możemy zbudować planowane zlecenie produkcyjne

Tworzenie zleceń produkcyjnych Bezpośrednio po zatwierdzeniu zamówienie ma status „Nie przetworzone” Po tzw. ustaleniu zostaje przeniesione do grupy zleceń produkcyjnych

Planowanie operacji i zadań Planowanie operacji pozwala na ustalenie terminów rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji Przypisanie operacji do zadań odbywa się po wybraniu opcji „Planowanie zadań”

Kontrola planów Zaplanowane zadania można przeglądać w tabelach i na wykresach Gantta

AX 2012 - filmy https://www.youtube.com/watch?v=KXBQU_0Qt7U