Przyjazne stanowisko pracy

Spis zagadnień Czym jest „przyjazne stanowisko pracy” Korzyści Narzędzia w procesie. Plan akcji i Harmonogram wdrożenia.

Czym jest „przyjazne stanowisko pracy” ? To miejsce, w którym chce się pracować. Czyste, uporządkowane, ergonomiczne. Stanowisko, na którego wygląd ma wpływ osoba na nim pracująca, bo to właśnie ona wie najlepiej jak jest jej najwygodniej. Gdzie pracownik czuje się bezpiecznie i nie musi uważać na siebie, a może skupić się na pracy. Na którym ład i porządek utrzymywany jest przez samego pracownika. Które ułatwia pracownikowi wykonywanie swojej pracy w sposób bardziej wydajny.

Czy to jest „przyjazne stanowisko pracy” ?

Czy to jest „przyjazne stanowisko pracy” ?

Korzyści : Pracownik chętniej przychodzi do pracy, pracuje mu się lepiej i wygodniej. Podnosi się efektywność i wydajność stanowiska poprzez wyeliminowanie rzeczy i czynności niepotrzebnych lub uciążliwych. Dobra organizacja jest podstawą w eliminacji pomyłek i nieporozumień. Podnosi się jakość usług i produktu finalnego. Zakład wygląda profesjonalnie, schludnie i jest dowodem dobrego zarządzania. Klient ma poczucie, że firma jest poważna i stawia na jakość oferowanych usług co wpływa na budowanie renomy i wizerunku firmy. W trakcie pracy nad reorganizacjami wszyscy biorą udział co zmniejsza w firmie bariery i obawy personelu przed zmianami. Pracownicy czują się ważną częścią firmy bo mają swój głos i sami decydują o swoim miejscu pracy. Ujawnianie w firmie osób aktywnych i innowacyjnych - liderów przemian - gotowych do projektowania i wdrażania nowych rozwiązań. Zespoły takich osób są fundamentem procesu ciągłego doskonalenia

Narzędzia w procesie zmian organizacyjnych. Burza mózgów. Standardy Lean Manufacturing: - 5S - KAIZEN - JIT (Just In Time) - 5Y (Five Whys) Praca zespołowa

Narzędzia w procesie zmian organizacyjnych. Standard 5S 5S to system, którego celem jest odpowiednia organizacja stanowiska pracy, uwzględniająca wymogi ergonomii oraz umożliwiająca błyskawiczny dostęp do potrzebnych narzędzi lub informacji. Oryginalne 5S pochodzi od pięciu słów japońskich: Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu i Shitsuke, do których przystosowano odpowiednie słowa w języku polskim. Interpretacja 5S brzmi następująco: SORTOWANIE - polega na oddzieleniu rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych i zatrzymaniu tylko tych, które są potrzebne na danym stanowisku pracy. Rzeczy niepotrzebne należy usunąć. SYSTEMATYKA - polega na oznaczaniu i umieszczaniu potrzebnych rzeczy tak, by każdy mógł je znaleźć oraz prawidłowo odłożyć na miejsce. Dzięki temu wszystko ma swoje miejsce, a czas nie jest marnowany na szukanie potrzebnych rzeczy. Podstawą jest odpowiednia wizualizacja. SPRZĄTANIE - daje możliwość odkrycia niepotrzebnych rzeczy, sprawia, że zanieczyszczenia nie dostają się do produkcji, braki i wady w produktach są bardziej widoczne. Czysta fabryka nie stwarza zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników, staje się przyjemniejszym miejscem pracy, a także buduje odpowiedni wizerunek przedsiębiorstwa w oczach jego klientów. STANDARYZACJA - polega na określeniu standardów i procedur utrzymania wcześniejszych zasad oraz podporządkowaniu się im. SAMODOSKONALENIE - to utrzymywanie dyscypliny stosowania 5S oraz kontynuacja usprawnień i podnoszenie standardów.

Standard 5S

Standard 5S

KAIZEN Poprzez stopniowe doskonalenie wszelkich aspektów działalności firmy dąży do osiągnięcia następujących celów : - skrócenie czasu realizacji procesu pracy oraz poprawy jakości; - dostosowywanie techniczne elementów systemu; - tworzenie kryteriów oceny i nagradzania; - redukcję kosztów. 10 Zasad kaizen - Problemy stwarzają możliwości - Pytaj 5 razy „Dlaczego?” - Bierz pomysły od wszystkich - Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia - Odrzucaj ustalony stan rzeczy - Wymówki, że czegoś się nie da zrobić są zbędne - Wybieraj proste rozwiązania – nie czekając na te idealne - Użyj sprytu zamiast pieniędzy - Pomyłki koryguj na bieżąco - Ulepszenie nie ma końca

KAIZEN To zaangażowanie załogi w proces spontanicznego postępu. Jeśli chcesz wiedzieć co źle działa na maszynie spytaj operatora. On Ci powie w czym jest problem i jak go usunąć.

Plan akcji i Harmonogram wdrożenia. Przyjazne stanowisko pracy jest akcją długofalową trwającą rok lub dłużej. Wymaga zaangażowania wszystkich szczeblów pracowniczych firmy. Szef projektu - odpowiada za prowadzenie i weryfikację działań. Prowadzi i wnioskuje o budżet do zarządu. Rozlicza koszty. Przedstawia zarządowi postęp w pracach. Koordynator Pionu – odpowiedzialny za dany obszar. Stale kontroluje i wspomaga prace. Posiada narzędzia do narzucania działań i obowiązków dotyczących prowadzonej akcji. Raportuje postęp Szefowi projektu. Odpowiedzialny za akcję – członek grupy, któremu zostało przydzielone konkretne zadanie – bezpośredni realizator. Wszystkie prace i działania konsultowane są z BHP-owcem, który pracuje w charakterze konsultanta i nie jest bezpośrednim uczestnikiem akcji

Plan Akcji ETAP CEL i REZULTAT AKTYWNOŚCI / SZCZGÓŁY ODPOWIEDZIALNOŚĆ   ETAP CEL i REZULTAT AKTYWNOŚCI / SZCZGÓŁY ODPOWIEDZIALNOŚĆ TERMIN 1 Wybór koordynatorów w każdym pionie Prowadzący i odpowiedzialni za akcję w każdym pionie Stworzenie imiennej listy koordynatorów oraz zapoznanie ich z zakresem obowiązków Szef Projektu 1 tydzień 2 Akcja informacyjna w całej firmie Każdy pracownik wie o akcji. Posiada dokładną informację do czego to służy i jak jest przeprowadzana. Rozumie swoją rolę w całym procesie Forma spotkań z załogą. Czas trwania max 30 min. Posłużenie się gotowymi przykładami, zdjęciami, opisami, procedurami. Istotny jest sposób prezentacji, który ma zachęcić i zainteresować, a nie narzucić. Cała akcja powinna mieć charakter spontaniczny i dobrowolny Koordynator Pionu 3 Szkolenie Grupę koordynującą stanowią wykwalifikowani i przeszkoleni specjaliści Szkolenie prowadzone przez zawodowego coach`a najlepiej w ośrodku szkoleniowym np. przez PCP (Polskie Centrum Produktywności) Koszt szkolenia dla 1 osoby w 5 dniowej sesji to około 1200 zł. Szacowana liczba uczestników to 10 osób. Tematy z zakresu narzędzi 5S, KAIZEN, Podstawy Lean Manuf. 2 tygodnie 4 Stworzenie mapy obszaru działania dla każdego z zakładów Plan i Harmonogram działania w każdym pionie Opracowanie i wyznaczenie planu działania - Kolejność dla miejsc objętych akcją.

Plan Akcji 5 Zespół Powołanie zespołu dla aktualnie wybranego gniazda (miejsca) Grupy ludzi pracujących na danym stanowisku jak i ludzi niezwiązanych ze stanowiskiem max 5 osób. Stworzenie imiennej listy członków. Koordynator Pionu 2 dni 6 Proces analizy Rozwiązania dla stanowiska Spotkanie grupy..Proces w formie BURZY MÓZGÓW. Nawet głupi pomysł jest pomysłem. Bazowanie na zasadzie Walta Disneya. Stworzenie planu akcji ze spisem wszystkich czynności do zrealizowania,nazwiskami odpowiedzialnych i terminami realizacji. Analiza kosztów. 1-2 dni 7 Realizacja pomysłów Zmiany… Zmiany… Zmiany… Zatwierdzenie kosztów oraz wpływu na produkcję bieżącą przez zarząd i dyrektora produkcji. Według planu stworzonego w procesie analizy Odpowiedzialni za poszczególne akcje oraz koordynatorzy 4 tygodnie lub więcej 8 Podsumowanie Weryfikacja Rozliczenie założeń Sprawdzenie stopnia realizacji każdej z akcji, rozliczenie odpowiedzialnych z wykonanych zadań. Rozliczenie kosztów Koordynatorzy i Szef Projektu 1 tydzień

Dziękuję bardzo za UWAGĘ ! KONIEC. Dziękuję bardzo za UWAGĘ !