Programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie Opracował: mgr inż. Zygmunt Bajorek

Obrabiarki sterowane numerycznie Zakres zastosowania obrabiarek sterowanych numerycznie stale wzrasta. Instalowanie obrabiarek CNC ma poważny udział w każdej modernizacji procesu technologicznego obróbki skrawaniem. Rośnie również obszar zastosowania w licznych gałęziach przemysłu.  

Sterowanie numeryczne obrabiarek Sterowanie obrabiarek obejmuje zespół czynności związanych z kierowaniem pracą obrabiarki przy pomocy przystosowanych do tego celu elementów, mechanizmów i urządzeń. Sterowanie może być ręczne, częściowo zautomatyzowane oraz automatyczne. Przy sterowaniu ręcznym wszystkie czynności sterujące związane z wykonaniem danego zadania technologicznego wykonuje pracownik obsługujący obrabiarkę.

Do czynności tych należą: Włączenie i wyłączenie obrotów, Ustawienie odpowiedniej prędkości obrotowej, Ustawienie i włączenie cieczy chłodząco-smarującej, Sprawdzenie i korygowanie kształtów i wymiarów obrabianej części, aby były zgodne z rysunkiem przedmiotu.

Są to czynności żmudne, wymagające doświadczenia oraz umiejętności zwłaszcza przy skomplikowanych kształtach przedmiotu. Sterowanie automatyczne nie wymaga stałego nadzoru pracownika, kierowaniem pracą obrabiarki zajmuje się układ sterowania. Sterowanie automatyczne, w którym wszystkie informacje dotyczące kształtu przedmiotu (dane geometryczne) jak również warunków skrawania i czynności pomocniczych (dane technologiczne) są podawane w postaci zakodowanych symboli cyfrowych i literowych (alfanumerycznych) nosi nazwę sterowania numerycznego, a zapis tych symboli w uporządkowanej postaci nosi nazwę programu sterującego OSN. Technolog - programista opracowując program musi przewidzieć i przemyśleć wszystkie czynności niezbędne do wykonania, ustalić wielkość parametrów technologicznych i geometrycznych, ustalić kolejność pracy poszczególnych zespołów i narzędzi oraz zapisać to przy pomocy symboli cyfrowych i literowych. Tak przygotowany zapis informacji - program sterujący, umieszczony na odpowiednim nośniku informacji, wprowadzony do systemu sterowania obrabiarki kieruje jej pracą, a obrabiarka kierowana przy pomocy sterowania numerycznego nosi nazwę obrabiarki sterowanej numerycznie (OSN).

Rozwój sterowań i obrabiarek numerycznych Analiza tendencji technicznego rozwoju obrabiarek pozwala wyodrębnić dwa zasadnicze kierunki rozwoju obrabiarek: wzrost jakości, dokładności i niezawodności obrabiarek, rozwój automatyzacji obrabiarek i procesu wytwarzania.

Warunkiem ekonomicznego wytwarzania części produkowanych w dowolnych seriach są: zautomatyzowanie całego procesu obróbki, przystosowanie obrabiarek i urządzeń do automatycznego przebiegu pracy, połączenie pracujących w cyklu automatycznym obrabiarek i urządzeń, produkcyjnych poprzez urządzenia transportowe czyli automatyzacja przebiegu wytwarzania.

Sposoby wytwarzania spełniające powyższe warunki dla produkcji wielkoseryjnej są znane od dawna (automaty tokarskie, obrabiarki zespołowe). Występująca w świecie tendencja do zwiększania różnorodności produkowanych wyrobów wymaga zautomatyzowania produkcji średnio i mało - seryjnej oraz jednostkowej. Pierwsze obrabiarki sterowane numerycznie (OSN) wyposażone w układy sterowania numerycznego, powstały ponad 40 lat temu i umożliwiały automatyzację produkcji. Na początku lat 50 - tych ubiegłego stulecia przemysł lotniczy USA zastosował do obróbki skomplikowanych elementów obrabiarkę sterowaną układem elektronicznym zbudowanym z dużej ilości lamp elektronowych. Układ ten sterował ruchami przedmiotu wzdłuż trzech osi. Od tego momentu rozpoczyna się burzliwy okres rozwoju obrabiarek sterowanych numerycznie oraz sterowań numerycznych. Bardzo duże znaczenie dla rozwoju i rozpowszechnienia sterowań numerycznych miały odkrycia w dziedzinie elektroniki i informatyki, które wykorzystywano w dziedzinie sterowań numerycznych.

Wynalezienie tranzystorów, układów scalonych oraz mikroprocesorów i pamięci zrewolucjonizowało technikę numeryczną. W latach 70 - tych ubiegłego stulecia powstała nowa generacja sterowań przy pomocy mikrokomputera tzw. Technika CNC (Computer Numerical Control). Zmienił się wygląd obrabiarek, rozszerzył zakres możliwości technologicznych. Obecnie produkowane obrabiarki wyposażone są w układy sterowań CNC. Obrabiarki sterowane numerycznie cechuje uproszczony układ kinematyczny, powstały przez zastąpienie złożonego układu kinematycznego osobnymi mechanizmami napędowymi. Spośród innych cech OSN na czoło wysuwa się duża sztywność i dokładność geometryczna elementów nośnych, która wynika z zastosowania:

przekładni śrubowych tocznych i hydrostatycznych, zespołów prowadnic tocznych i hydrostatycznych, specjalnych łożyskowań, przekładni o podwyższonych sprawnościach z wykasowanymi luzami.

Do napędu posuwów w OSN stosuje się silniki o dużym momencie rozruchowym lub pozwalające na bezpieczne, kilkakrotne przeciążenie w momencie rozruchu, o łatwej nawrotności i możliwie małej bezwładności. Silniki napędów posuwowych muszą zapewnić szybki przesuw jak i uzyskanie bardzo małych prędkości posuwu. Najczęściej w napędach posuwów występują silniki: prądu stałego obcowzbudne, silniki hydrauliczne, silniki krokowe (z hydraulicznymi wzmacniaczami momentu obrotowego), silniki z magnesami trwałymi oraz silniki prądu przemiennego z tranzystorową oraz coraz częściej tyrystorową regulacją prędkości obrotowej. Bardzo ważną rolę w OSN spełniają urządzenia pomiarowe, których zadaniem jest określenie rzeczywistego położenia i przemieszczenia ruchomych zespołów i elementów obrabiarki. Zasadą jest występowanie osobnych zespołów pomiarowych dla każdej osi sterowanej numerycznie. Stosowane obecnie urządzenia pomiarowe cyfrowe eliminują wpływ luzów na wielkość mierzoną.

Dążenie do podwyższenia stopnia wykorzystania OSN prowadzi do konstruowania coraz bardziej skomplikowanych i jednocześnie uniwersalnych ich odmian. Jednym z rozwiązań jest zwiększenie liczby osi sterowanych numerycznie. Znane są obrabiarki oraz układy sterownicze umożliwiające jednoczesne sterowanie w siedmiu osiach. Pozwala to prowadzić jednocześnie obróbkę w kilku osiach bądź wieloma narzędziami. Dla skrócenia czasów pomocniczych stosowane są wielopozycyjne głowice narzędziowe, układy z wrzeciennikami jedno lub wielowrzecionowymi. W przypadku zastosowania układów automatycznej wymiany narzędzi, obrabiarki wyposażone są w podajniki oraz magazyny narzędzi. Narzędzia w magazynach umieszcza się na kilka różnych sposobów. Najprostszym jest ustawianie narzędzi niekodowanych w kolejności obróbki. Takie rozwiązanie stosowane jest, gdy narzędzie pobierane jest z magazynu raz w czasie cyklu obróbki. Gdy narzędzia są nieuporządkowane w magazynie, koduje się gniazda magazynu lub poszczególne narzędzia. Obrabiarki sterowane numerycznie wyposażone w układy automatycznej wymiany narzędzi zostały nazwane centrami obróbkowymi.

W połowie lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia prawie wszyscy producenci obrabiarek w państwach uprzemysłowionych rozpoczęli konstruowanie i wytwarzanie frezarek sterowanych numerycznie, a następnie także tokarek z układami sterowania NC. Wraz z szybkim rozwojem nowych podzespołów elektronicznych jak procesory, a także mikrokomputerów, w latach siedemdziesiątych zeszłego stulecia na bazie układów sterowania NC powstały układy CNC (ang. Computerized Numerical Control). Dzięki coraz szerszemu zastosowaniu coraz bardziej wydajnych mikroprocesorów możliwe było poszerzenie możliwości obrabiarek sterowanych komputerowo. Współczesne komputery i układy sterowania CNC, a także układy programowania ręcznego bezpośredniego w obrabiarkach, spowodowały wzrost wydajności programowania NC. Dokładność odwzorowania, szybkość obróbki i wydajność skrawania stale wzrastają. Nowoczesne systemy sterowania CNC oferują całą gammę dodatkowych możliwości. Tak np., stało się możliwe bezpośrednie programowanie kompleksowych kształtów przedmiotów obrabianych, bez pomocy obliczeń matematycznych. Ciągły rozwój obrabiarek CNC odbywa się po przez wzajemne oddziaływanie innowacyjne producentów podzespołów mikroelektronicznych, systemów sterowania CNC, narzędzi i obrabiarek. W procesie tym także użytkownik, poprzez coraz wyższe wymagania wymuszając na producentach nowe, coraz lepsze rozwiązania stymulujące coraz szybsze tempo rozwoju. Sterowane komputerowo centra obróbkowe, elastyczne systemy obróbkowe (ESO) i komputerowo zintegrowane systemy wytwarzania (CIM) to ważne etapy tego rozpoczętego w latach pięćdziesiątych ubiegłego stulecia rozwoju.

Historia rozwoju OSN

Zalety obrabiarek CNC 1. Dzięki maszynom CNC możliwe jest osiągnięcie większej wydajności pracy poprzez większą szybkość obróbki, a także dzięki krótszym czasom głównym, pomocniczym i przygotowawczo - zakończeniowym. Szczególne znaczenie mają: możliwość programowania ręcznego bezpośredniego na obrabiarce, przesunięcie odpowiedzialności za programowanie, materiały i narzędzia oraz optymalne obciążenie stanowiska CNC, na wydziały przygotowujące produkcję, zapisywanie typowych przypadków obróbki specyficznych przedmiotów w formie podprogramów, możliwości optymalizacji programów sterowania cyfrowego w systemie,

opisywanie form przedmiotów obrabianych w postaci prostych danych geometrycznych, automatyczne dosuwanie narzędzia do osiągnięcia wymaganego wymiaru, automatyczne uruchamianie wszystkich funkcji obrabiarki i bezpośrednia interwencja po stwierdzeniu błędów i zakłóceń, automatyczny nadzór nad obróbką wykonywany przez sam układ sterowania (automatyczny pomiar i kontrola), uniwersalne zastosowanie narzędzi w systemach uchwytów, możliwość ustawienia narzędzi poza obrabiarką bez wpływania na czas pracy maszyny.

2. Jednakowa jakość przedmiotów obrabianych przy niewielkim udziale przedmiotów wadliwych. 3. Wyższa dokładność obróbki dzięki wysokiej dokładności podstawowej obrabiarki (pomiar z dokładnością 1/1000 mm). 4. Krótsze cykle produkcyjne dzięki lepszej organizacji i połączeniu rozproszonych czynności produkcyjnych. 5. Większa przepustowość. 6. Zwiększona elastyczność produkcji poprzez zastosowanie systemów obróbkowych i racjonalne wykonywanie mniejszych serii lub pojedynczych przedmiotów o wysokim stopniu złożoności.

Programowanie w systemie SINUMERIK 810M

W obrabiarkach sterowanych numerycznie oznaczenia osi współrzędnych oraz kierunków ruchów są zgodne z PN-84/M-55251 opracowaną na podstawie zaleceń międzynarodowej organizacji ISO. Z godnie z tą norma układ osi X,Y,Z, jest związany z przedmiotem obrabianym przy czym oś Z jest równoległa do osi wrzeciona obrabiarki. Przemieszczenia narzędzia oznacza się symbolem X,Y,Z, zaś zwroty ruchów zgodne są z zasadą prawej ręki, którą ilustruje poniższy rysunek

Blok informacji Informacja w programach sterujących OSN zapisana jest w sposób blokowy. Blok informacji (blok programu) jest to zestaw słów, który w logiczny sposób zawiera wszystkie informacje niezbędne do wykonania kolejnej fazy obróbki i musi być sporządzony w określonym formacie bloku danych. Format bloku danych określa kolejność występowania poszczególnych słów oraz ilości liczb znaczących po adresie. Program obróbki składa się z wielu bloków danych, w których zawarte są wprowadzone informacje (rozkazy). Bloki są kolejno ponumerowane. Numer bloku składa się z litery "N" i cyfry oznaczającej kolejność bloku, pisany na początku wiersza programu. Blok NC zawiera często kilka słów. Słowo składa się z adresu (litera) i wartości lub kodu.

N110 G01 X+60 M03  I I I I Słowo Słowo Słowo Słowo Liczba występująca w słowie może mieć, albo znaczenie kodu lub znaczenie wartości. Na przykład w słowie G01, 01 jest kodem przy adresie G, natomiast w słowie X+60, +60 jest konkretną wartością liczbową.   G 01 X 60 F 200 I I I I I I Adres Kod Adres Wartość Adres Wartość

Rozkazy i funkcje w programowaniu OSN: W zapisie programu sterującego OSN oznaczamy literami znaki adresowe np.: - A - Ruch obrotowy wokół osi X B - Ruch obrotowy wokół osi Y C - Ruch obrotowy wokół osi Z F - Funkcja posuwu G - Funkcja przygotowawcza

I - Parametr interpolacji w osi X J -Parametr interpolacji w osi Y K - Parametr interpolacji w osi Z (lub skok gwintu) - M -Funkcje pomocnicze N -Numer bloku S - Funkcja prędkości obrotowej wrzeciona

X, Y, Z - Ruchy w kierunku odpowiedniej osi T - Funkcja narzędzia L – Cykle obróbkowe stałe; podprogramy % - Program X, Y, Z - Ruchy w kierunku odpowiedniej osi

Funkcje przygotowawcze Funkcje przygotowawcze oznaczane są literą G oraz symbolem kodowo cyfrowym od 00 do 99. Część funkcji przygotowawczych G ma takie samo znaczenie we wszystkich systemach sterowań, część zaś ma znaczenie odrębne. Ważniejsze funkcje przygotowawcze G mające to samo znaczenie we wszystkich systemach sterowania:   G00 Pozycjonowanie punktowe z ruchem szybkim G01 Interpolacja prostoliniowa G02 Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara G03 Interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara G04 Czasowy postój

G17 Płaszczyzna interpolacji XY G18 Płaszczyzna interpolacji ZX G19 Płaszczyzna interpolacji YZ G33 Gwintowanie G40 Odwołanie kompensacji promienia narzędzia G41 Kompensacja promienia narzędzia w lewo od konturu G42 Kompensacja promienia narzędzia w prawo od konturu G90 Programowanie absolutne (bezwzględne) G91 Programowanie przyrostowe (inkrementalne)

G92 Ograniczenie stałej prędkości skrawania G94 Programowanie posuwu w mm/min G95 Programowanie posuwu w mm/obr G96 Stała szybkość skrawania G97 Odwołanie stałej szybkości skrawania

Z pośród funkcji przygotowawczych szczegółowego wyjaśnienia wymagają: G02,G03 - funkcje te włączają interpolator kołowy i powodują ruch narzędzia po łuku kołowym określony przez tzw. parametry interpolacji kołowej zapisane pod adresem I,J,K. Działanie funkcji G02,G03 objaśniają poniższe rysunki. Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara G02

Przykład programowania w wymiarach absolutnych: N085 G90 N090 G00 X+55 Y+35 Z+2 N095 G01 Z-5 N100 G02 X+95 Y+75 I+30 J+10 Interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara G03

Przykład programowania w wymiarach absolutnych: N085 G90 N090 G00 X+55 Y+25 Z+2 N095 G01 Z-5 N100 G03 X+100 Y+70 I+15 J+30

G17, G18, G19 - funkcje te ustalają płaszczyznę, w której będzie odbywać się Interpolacja (poniższy rysunek). Płaszczyzny interpolacji:

G40, G41, G42 - są to funkcje kompensujące zmianę promienia narzędzia (inny promień niż założony w programie). Na podstawie podanych wartości korekcyjnych promienia frezu, sterowanie obliczy dla każdego narzędzia skorygowany tor środka frezu. Tor ten będzie równoległy do zaprogramowanego konturu. Działanie funkcji G41, G42:

G90 - oznacza programowanie absolutne (bezwzględne) G90 - oznacza programowanie absolutne (bezwzględne). Punkt, do którego zmierza narzędzie będzie odnoszony zawsze do punktu zerowego obrabianej części bez względu na aktualną pozycję narzędzia. Funkcję tą objaśnia poniższy rysunek. Przykład programowania w wymiarach absolutnych Programowanie absolutne G90

G91 - oznacza programowanie przyrostowe (inkrementalne) G91 - oznacza programowanie przyrostowe (inkrementalne).W programie podajemy o jaką wartość przemieści się narzędzie od punktu aktualnego, aby osiągnąć docelowy punkt.Funkcję ta objaśnia poniższy rysunek. Przykład programowania: N75 G00 X+30 Y+30 Z+2 N80 G91 N85 G01 Z-7 N90 G01 X+80 Y+45 Programowanie przyrostowe G91

Funkcje pomocnicze M Pod adresem M znajdują się funkcje pomocnicze. Liczba z literą M jest kodem funkcji. W przypadku funkcji pomocniczych również część kodów funkcji w różnych systemach będzie mieć różne znaczenie. Przykłady funkcji M mające to samo znaczenie w każdym oprogramowaniu: M00 - Stop programu M01 - Warunkowy stop programu M02 - Koniec programu M03 - Obroty wrzeciona zgodne z ruchem wskazówek zegara M04 - Obroty wrzeciona przeciwne do ruchu wskazówek zegara

M05 - Zatrzymanie obrotów wrzeciona M08 - Włączenie chłodziwa M09 -Wyłączenie chłodziwa M17 - Koniec podprogramu M30 - Koniec programu z możliwością wielokrotnego powtarzania Polecenia M stanowią funkcje przełączania lub dodatkowe. Mogą znajdować się w zdaniu programu same lub wraz z innymi poleceniami. Polecenia tej samej grupy unieważniają się, tzn. ostatnie zaprogramowane polecenie M unieważnia poprzednie polecenie M tej samej grupy.

Plus Minus Początek programu Koniec bloku Początek danych pomijanych przez układ sterowania Koniec danych pomijanych przez

Znak % (procent) oznacza początek programu Znak % (procent) oznacza początek programu. Przed tym znakiem mogą być zapisywane informacje różnego typu (komentarz). Układ sterowania wyświetli je na pulpicie obrabiarki (monitorze), lecz nie będzie tego traktował jako program. Po znaku % układ rozpoczyna realizację programu. Wewnątrz programu, po znaku "%" mogą być wpisywane komentarze i inne znaki lecz muszą znaleźć się pomiędzy nawiasami, będą wówczas pomijane przez układ sterowania. Pośród sterowniczych możemy wyróżnić tzw. funkcje modalne oraz funkcje działające w jednym bloku. Funkcje modalne są to takie funkcje, które wpisane w programie działają aż do wprowadzenia innej funkcji z tej samej grupy (nie muszą być wpisane w każdym bloku). Do tej grupy zaliczamy adresy: F – posuw, S – obroty,T - narzędzie Funkcje przygotowawcze: G00, G01, G02, G03, G41, G42, G90, G91, G94, G95, G96, G97 Funkcje pomocnicze: M03, M04, M05, M08, M09 Do funkcji działających (obowiązujących) w jednym bloku zaliczamy: G33 - nacinanie gwintu G01 - czasowy postój

Cykle Obróbkowe Stałe W celu usprawnienia programowania system SINUMERIK 810M posiada możliwość przy powtarzających się elementach obróbki zastosować tzw. cykle stałe. Cykl stały realizuje obróbkę wg z góry ustalonego programu, na którego przebieg programista nie ma wpływu. Może jedynie wpisywać wielkości przemieszczeń geometrycznych. Przykłady cykli stałych: L900 - kołowy szablon wiercenia L901 - cykl frezowania kanałków L902 - cykl frezowania kanałków L903 - cykl frezowania zagłębień prostokątnych L904 - cykl frezowania rowków L905 – wiercenie otworów pojedynczych L906 - wiercenie wg szablonu liniowego L930 - frezowanie zagłębień kołowych

Podprogramy Układ sterowania może pomieścić około 200 programów i podprogramów. Podprogram zbudowany jest z początku podprogramu oznaczonego literą "L" i kolejnego numeru podprogramu, bloków programowych i końca podprogramu oznaczonego funkcją M17. wywołanie podprogramu realizuje się poprzez podanie w bloku adresu L z numerem żądanego podprogramu. Podprogramy mogą być wywołane w innych podprogramach.  

Możliwości Programowe Układ SINUMERIK 810M jest mikroprocesorowym układem sterowania CNC Stosowanym w frezarkach umożliwia on: ˇ programowanie kształtowe (interpolacja kołowo - liniowa), ˇ programowanie w systemie przyrostowym i bezwzględnym, ˇ programowanie w układzie współrzędnych prostokątnych (G00, G01, G03, G04), ˇ programowanie w układzie współrzędnych biegunowych (G10, G11, G13, G14), ˇ wymiarowanie w milimetrach (G71) lub calach (G70), ˇ stosowanie odbicia lustrzanego, ˇ symulację graficzną toru narzędzia na ekranie monitora, ˇ wspomagania ręcznego programowania, ˇ używanie cykli stałych, ˇ tworzenie podprogramów, ˇ obliczenia matematyczne, ˇ programowanie ze skróconym opisem konturu,

1.Przykład programowania

%MPF21 N0001 G90 G71 N0002 G54 N0003 T3 D3 N0004 S1325 M03 M08 F132 N0005 G00 X-30 Y45 N0006 G00 Z1 N0009 G00 G42 X11 Y45 N0010 G01 Z-5 N0015 G01 X11 Y38 N0020 G03 X14 Y35 I3 J0 N0025 G01 X17 Y35 N0030 G02 X20 Y32 I0 J-3 N0035 G01 X20 Y28 N0040 G03 X23 Y25 I3 J0 N0045 G01 X37 Y25 N0050 G03 X40 Y28 I0 J3 N0055 G01 X40 Y32 N0060 G02 X43 Y35 I3 J0 N0065 G01 X46 Y35 N0070 G03 X49 Y38 I0 J3 N0075 G01 X49 Y52 N0080 G03 X46 Y55 I-3 J0 N0085 G01 X43 Y55 N0090 G02 X40 Y58 I0 J3 N0095 G01 X40 Y62 N0100 G03 X37 Y65 I-3 J0 N0105 G01 X23 Y65 N0110 G03 X20 Y62 I0 J-3 N0115 G01 X20 Y58 N0120 G02 X17 Y55 I-3 J0 N0125 G01 X14 Y55 N0130 G03 X11 Y52 I0 J-3 N0135 G01 X11 Y45 N0140 G00 Z2 N0145 G00 G40 M05 X-30 Y45 N0146 T2 D2 N0147 S265 M03 F26.5 N0150 G00 G42 X5 Y45 N0155 G01 Z-10 N0160 G01 X5 Y23 N0165 G03 X20 Y8 I15 J0 N0170 G01 X40 Y8 N0175 G03 X55 Y23 I0 J15 N0180 G01 X55 Y63 N0185 G03 X40 Y78 I-15 J0 N0190 G01 X20 Y78 N0195 G03 X5 Y63 I0 J-15 N0200 G01 X5 Y45 N0205 G00 Z2 N0210 G00 G40 M05 X-30 Y45 N0211 G00 G41 X11 Y55 N0215 G01 Z-5 N0220 G01 X20 Y65 N0225 G01 X40 Y65 N0230 G01 X49 Y55 N0235 G00 Z2 N0240 G00 X49 Y35 N0245 G01 Z-5 N0250 G01 X40 Y25 N0255 G01 X20 Y25 N0260 G01 X11 Y35 N0265 G00 Z2 N0270 G00 G40 X-30 Y45 N0275 M05 T1 M09 N0280 M30  

Przykład Programowania 2

%MPF17 N0005 G90 G71 N0010 G54 N0015 T4 D4 N0020 S750 F120 M03 N0025 G00 X-30 Y40 N0030 G00 Z2 N0035 G00 G42 X0 Y40 N0040 G01 Z-1 N0045 G03 X0 Y40 I33 J0 N0050 G01 Z-2 N0055 G03 X0 Y40 I33 J0 N0060 G01 Z-3 N0065 G03 X0 Y40 I33 J0 N0070 G01 Z-4 N0075 G03 X0 Y40 I33 J0 N0080 G01 Z-5 N0085 G03 X0 Y40 I33 J0 N0090 G01 Z-6 N0095 G03 X0 Y40 I33 J0 N0100 G01 Z-7 N0105 G03 X0 Y40 I33 J0 N0110 G01 Z-8 N0115 G03 X0 Y40 I33 J0 N0120 G01 Z-9 N0125 G03 X0 Y40 I33 J0 N0130 G01 Z-10 N0135 G03 X0 Y40 I33 J0 N0140 G01 Z-11 N0145 G03 X0 Y40 I33 J0 N0150 G01 Z-12 N0155 G03 X0 Y40 I33 J0 N0160 G00 Z2 N0165 G00 G40 X-30 Y40 M05 N0180 G00 G42 X0 Y11 N0181 G00 Z-11 N0185 G01 Z-13 N0190 L17 P1 N0195 G01 X0 Y69 N0200 G00 X0 Y11 N0205 G01 Z-14 N0210 L17 P1 N0215 G01 X0 Y69 N0220 G00 X0 Y11 N0225 G01 Z-15 N0230 L17 P1 N0235 G01 X0 Y69 N0240 G00 X0 Y11 N0245 G01 Z-16 N0250 L17 P1 N0255 G01 X0 Y69 N0260 G00 X0 Y11 N0265 G01 Z-17 N0270 L17 P1 N0275 G01 X0 Y69 N0280 G00 X0 Y11 N0285 G01 Z-18 N0290 L17 P1 N0295 G01 X0 Y69 N0300 G00 X0 Y11 N0305 G01 Z-19 N0310 L17 P1 N0315 G01 X0 Y69 N0320 G00 X0 Y11 N0325 G01 Z-20 N0330 L17 P1 N0335 G01 X0 Y69 N0340 G00 X0 Y11 N0345 G01 Z-21 N0350 L17 P1 N0355 G01 X0 Y69 N0360 G00 X0 Y11 N0365 G01 Z-22 N0370 L17 P1

N0375 G00 Z2 N0380 G00 G40 X-30 Y40 R1=5 R2=0 R3=-22 R6=3 R12=45 R13=25 R15=300 R16=150 R22=33 R23=40 R24=5 L903 P1 N0390 R1=5 R20=0 R3=-22 R6=3 R12=25 R13=45 R15=300 R16=150 R22=33 R23=40 R24=5 L903 P1 N0395 G00 X-30 Y40 N0400 M05 T1 N0405 M30 %SPF17 N0005 G00 X0 Y11 N0010 G01 X6 Y11 N0015 G02 X11 Y6 I0 J-5 N0014 G01 X11 Y0 N0020 G00 X56 Y0 N0025 G01 X56 Y6 N0030 G02 X61 Y11 I5 J0 N0035 G01 X66 Y11 N0040 G00 X66 Y69 N0045 G01 X61 Y69 N0050 G02 X56 Y74 I0 J5 N0055 G01 X56 Y80 N0060 G00 X11 Y80 N0065 G01 X11 Y74 N0070 G02 X6 Y69 I-5 J0 N0075 G01 X0 Y69 N0080 M17