Kto wymyślił smarta? 2

„Aż 5 tys. ludzi rocznie dostrzega u użytkownika każdy nowy wyrób o emocjonalnym znaczeniu – samochód, zegarek, wszystko, co jest emocjonalnym produktem produkowanym w skali masowej. To oznacza, że kiedy nosisz zegarek w ciągu roku zobaczy go 5 tys. ludzi, czy sobie z tego zdają sprawę czy nie. Z tych 5 tys. przynajmniej 0,1 % pomyśli, że to bardzo ładny zegarek i zechce kupić taki sam. A więc każdy klient który nosi twój zegarek robi ci reklamę.” 3

4

5

6

pierwszy, który wszedł do sprzedaży jesienią 1998 roku − smart city coupé (fortwo) – od 2003 roku dostępny w wersji po face liftingu (smart fortwo); od 2006 roku wersja drugiej generacji (smart fortwo II); smart fortwo cabrio − oparty na modelu smart city coupé produkowany od 2001 roku; od 2003 roku wersja po faceliftingu (Smart Fortwo Cabrio), a od 2006 roku druga generacja (smart fortwo cabrio II); smart K - wersja modelu Smart Fortwo produkowana na rynek japoński (kei car); smart crossblade − wersja limitowana kabrioletu smart fortwo, w sprzedaży od 2002 roku; smart forfour – czteroosobowy model marki Smart oparty o płytę podłogową z samochodu Mitsubishi Colt; dostępny od 2004 roku; bazował na koncepcyjnym modelu smart tridion 4, produkcja trwała od 2002 do 2006 roku; smart roadster i smart roadster coupé (ze stałym zadaszeniem) − wprowadzony do sprzedaży w 2003 roku, produkcja tego modelu została zawieszona w 2005 roku. 7

smart XXL – firma Clevert Parts wprowadziła bagażniki, które powiększyły przestrzeń ładunkową modelu smart fortwo z 270 do 540 litrów; smart forfun2 – prototyp studyjny zaprezentowany na targach motoryzacyjnych w Atenach w 2005 roku, jednostka silnikowa oraz skrzynia biegów zostały zaczerpnięte z modelu Mercedes-Benz Unimog 406, nadwozie z modelu Smart Fortwo. Pojazd napędzał sześciocylindrowy diesel o pojemności 5,6 litra i mocy 84 KM. Samochód osadzono na dwudziestosześciocalowych felgach o średnicy 14 cali; smart fortwo EV – prototyp studyjny, w którym zainstalowano silnik elektryczny o mocy 30 kW pozwalający rozpędzić samochód do prędkości 112 km/h. Przy załadowanych akumulatorach smart fortwo EV był w stanie przejechać dystans 115 kilometrów. smart formore − projekt studyjny modelu smart forfour w wersji SUV zaprezentowany w 2006 roku; smart crosstown − prototyp studyjny zaprezentowany na salonie samochodowym we Frankfurcie nad Menem w 2005 roku. 8

9

Przykład Smarta wskazuje jak produkcja modułowa może być innowacyjnie zastosowana do konstruowania łańcucha dostaw. Modułowość produktu jest wykorzystywana, aby odpowiedzieć optymalnie na potrzeby klientów i zintegrować obszerne operacje dostawców. 10

Największe korzyści w „produkcji dla potrzeb logistyki” mogą być osiągnięte właśnie poprzez wykorzystanie produkcji modułowej, szczególnie na drugim poziomie, czyli modułów grupy wyrobów (znormalizowanych modułów wymiennych w pewnym zbiorze wyrobów). Starr argumentuje, że różnorodność produktów otrzymywana na podstawie działań marketingowych nie jest wystarczająca dla obecnych wymagających rynkach i że prawdziwa różnorodność potrzebuje włączenia w to produkcji. Produkcja modułowa dzieli proces produkcji na 1)proces wstępnej transformacji surowców w standardowe moduły i komponenty, 2)proces drugiego montażu, który daje kombinacje podstawowych części w maksymalnej ilości sposobów w dobra końcowe. W ten sposób można wykreować szeroki wachlarz produktów, w odpowiedzi na różnorodność popytu. 11

12

Modułowość określa zakres, w jakim możliwe jest dokonywanie wyboru rodzaju danego wyrobu, wskazuje bowiem dostępne kombinacje jego składników. Klientom wyznacza się z góry określone granice wyboru, co staje się decyzją strategiczną w łańcuchu dostaw. W efekcie to, w jakim stopniu wyrób ma charakter modułowy, jest wyborem strategii marketingowej – na ile przystosowywać się do indywidualnych upodobań klienta. Modułowość pozwala na oszczędności wynikające ze skali w produkcji składników oraz umożliwia ich łączenie z innymi składnikami na późniejszych etapach, po pojawieniu się zamówienia od klienta. Produkcja niektórych wyrobów ma bardziej modułowy charakter niż innych. Philip B. Schary, Tage Skjott-Larsen, Zarządzanie globalnym łańcuchem podaży, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2002,s

14

Komponenty wykorzystywane przez MCC Zintegrowani, bezpośredni dostawcy Niezintegrowani dostawcy Zamawiane według planu produkcji Części i komponenty na półce (utrzymywane w magazynie) Części posprzedażne, dostępne w Centrach Smarta Moduł przodu Siedzenia (zawierające opcjonalnie na dwie strony poduszki powietrzne) Oś tylnaPasy bezpieczeństwaUkład hamulcowy Pojemnik na kasety, płyty CD Panele z tworzyw sztucznych Układ jezdnyOś przedniaSystem zamykaniaWał napędowy Zmieniarka płyt CD (Cup holder) Lakierowanie i zabezpieczanie powierzchni Układ wydechowyUnder shieldDywanikLinki układu ABSObrotomierz Moduł układu napędowego na tylne koła (zawierający silnik) Skrzynia biegów System chłodzenia Oświetlenie tylneSkrzynka bezpieczników System audio i telematyka Rama nadwoziaŚwiatła przednie Wheel arch and sill panels KierunkowskazyUkład pedałówItp., itd. Deska rozdzielcza/ kokpit zawierający poduszki powietrzne Silnik Osłony przeciwsłoneczne do szklanego dachu Pokrywa wlewu paliwa DrzwiSzyba przedniaAntenaŚwiatła przeciwmgielne WyświetlaczDach szklanyTapicerkaTylna szyba Moduł sterowania dachem Przekaźnik automatycznej skrzyni biegów (SE- Drive Unit) niewyspecyfi- kowanych komponentów Zbiornik paliwa System zarządzania czujnikami zderzenia, włączający światła awaryjne i oświetlenie wewnętrzne konsola; bagażnik 15

Odraczanie polega na odkładaniu ostatecznego ukończenia wyrobu, aż do nadejścia zamówienia. Czynności końcowe obejmują ostateczny montaż, etykietowanie, dołączenie akcesoriów czy pakowanie. Do zagadnień strukturalnych należy kwestia, czy wyrób powinien być wykańczany w fabryce, czy też w jakimś innym punkcie bliższym klienta, np. w ośrodku dystrybucji albo nawet w zakładzie przedsiębiorstwa świadczącego usługi logistyczne. Inne pytanie dotyczy jeszcze wcześniejszych etapów łańcucha, mianowicie czy dostawca powinien przechowywać albo nawet produkować potrzebne składniki, zanim wejdą one na taśmę produkcyjną? W efekcie zamówienie klienta „przeciąga” wyrób i jego składniki przez łańcuch. 16

Niektóre zamówienia realizowane są w miejscu znajdującym się blisko klienta, nawet w punkcie sprzedaży detalicznej, gdy chodzi o akcesoria i drobne zmiany. Inne zamówienia są kierowane do ośrodka dystrybucji dysponującego odpowiednim wyposażeniem, pozwalającym wprowadzać poważniejsze zmiany, np. w opakowaniu, a nawet konfiguracji. Bardziej zasadnicze zmiany w wyrobach wprowadzane są na podstawie zamówień kierowanych do fabryki. Zamówienia na niektóre wyroby wymagają dostarczania zindywidualizowanych składników przez dostawców. Wreszcie, zamówienia całkowicie zindywidualizowane wnikają w system aż do końca. 17

18

Punkt do którego zamówienie wnika w głąb systemu, stanowi połączenie między łańcuchem podaży jako systemem produkcji, a łańcuchem popytu jako systemem wypełniania zamówień. Wiąże się z nim pytanie o to, jak daleko naprzód w stronę klienta, powinno się posuwać wspólne składniki. Z jednej strony położenie tego punktu wskazuje na znaczenie indywidualnego zamówienia klienta, z drugiej – podkreśla skuteczność produkcji i znormalizowane procesy. Rozwiązaniem problemu kompromisu między różnorodnością wyrobów i usług a wyższymi kosztami utrzymywania zapasów jest osiągnięcie równowagi strategicznej. 19

Moduły są dostarczane sekwencyjnie do końcowej montowni, przez niewielką liczbę dostawców pierwszego rzędu. Moduły są zakupywane przez MCC tylko w razie potrzeby wykorzystania ich w procesie montażu końcowego. Przykładowo kompletny moduł tyłu, zawierający inne części: osie tylne, skrzynie biegów, zawieszenie i silnik, jest wstępnie montowany przez jednego dostawcę (Krupp Hoesch), który rozpoczyna montaż tego modułu tylko na zamówienie z MCC i to nie wcześniej niż 1,5 godziny zanim jest on potrzebny na linii montażu końcowego. Podobnie wygląda sytuacja z drzwiami - 3 godziny wyprzedzenia czy z systemem deski rozdzielczej – 1 godzina lead-time. W celu uzyskania płynnego przepływu elementów przez fabrykę, samochód jest przemieszczany między stanowiskami roboczymi na linii montażowej, która jest ułożona w formie krzyża. 20

Fabryka MMC w Hambach (Smart Ville) 21

Proces produkcji rozpoczyna się od dostarczenia przez dostawcę Magna nielakierowanej konstrukcji kabiny TRIDION, do której montowane są pozostałe moduły. Ten proces jest wysoce zautomatyzowany i zestandaryzowany, Magna wykorzystuje około 130 robotów. Skończona ale nielakierowana konstrukcja kabiny jest przemieszczana do sąsiadującego partnera. Na tym etapie Surtema (firma zależna Eisenmann) gruntuje i lakieruje kabinę wykorzystując tunele lakiernicze ze sproszkowaną farbą w dwóch kolorach - czarnym i srebrnoszarym, w tym systemie pokrywa się części bardzo cienką warstwą, jest on przyjazny dla środowiska. Na przykład do lakierowania paneli używane są wyłącznie lakiery wodne. Klatka bezpieczeństwa tridion lakierowana jest proszkowo, również bez użycia rozpuszczalników. Panele boczne w kolorach czarnym, białym i żółtym podlegają pełnemu recyklingowi. 22

Po lakierowaniu konstrukcja kabiny jest przemieszczana przez przenośnik taśmowy na początek linii montażowej MCC. Firma VDO montuje kokpit i osadza go w kabinie. W trzech następnych sekcjach skrzyżowanej linii montażowej MCC montuje samochód, rozpoczynając od podwozia samochodu, przechodząc przez elementy wykończeniowe na zewnątrz i wewnątrz samochodu, kontrolę i testy. Moduł tyłu zawierający układ napędu jest wcześniej montowany przez firmę Krupp Hoesch i przechodzi kilka dodatkowych etapów montażu wykonywanych przez pracowników MCC na stanowisku roboczym przyległym do zasadniczej linii montażowej. W czasie montażu moduł tyłu jest przynoszony na linię na teleskopowym nośniku, który unosi go na wysokość ramienia, umożliwiając operatorom wprowadzenie go do samochodu. 23

Podczas procesu montażu, moduły i komponenty są dostarczane linią boczną według zasad JIT. Na przykład moduły przodu i tyłu są dostarczane przez firmę Bosch i Krupp, kolejno. Dynamit Nobel dostarcza plastikowe panele zewnętrzne, odlewane/produkowane na miejscu. Panele drzwi są dostarczane do firmy Magna Door System, która to dokonuje wstępnego montażu całych, kompletnych drzwi, zanim dostarczy je na linię montażu końcowego. 24

Zintegrowani dostawcy są odpowiedzialni za dostarczenie ok % części w sensie ilościowym, stanowiących 30-40% wartości produktu końcowego. 16 niezintegrowanych dostawców dostarcza submoduły i części zarówno dla MCC jak i jej zintegrowanych dostawców. Ci niezintegrowani dostawcy dostarczają następne 20% ilości części w samochodzie. Ich dostawy obejmują siedzenia, koła, szyby itp. i są dostarczane do odpowiedniej stacji mocującej na linii montażu, najwyżej na odległość 10 m. Pozostałe 10% ilości to standardowe, małe części nie związane z konkretnym modułem, które są utrzymywane w lokalnym magazynie, i zarządzane przez stronę trzecią. Dział zarządzania logistycznego w MCC wyłonił zintegrowanych i niezintegrowanych dostawców, przeprowadzając kalkulację opartą o częstotliwość wykorzystywania danego modułu i jego wielkość. Wynik tego działania wskazał liczbę różnych przepływów komponentów. Poza szczególnymi przypadkami, które uniemożliwiały – np. ze względu na charakterystykę procesu produkcji, montaż na miejscu (np. silników) komponenty powodujące największe przepływy w transporcie zostały zintegrowane na terenie MCC. Siedmiu zintegrowanych dostawców to: Bosch, Dynamit Nobel, Surtema, Cubic, Krupp Hoesch, Magna/Magna Doors System, VDO (patrz rys.)Dynamit Nobel Kunststoff (DNK)w 2004 r. przejęła Flex-N-GAte Corporation, obecnie GEA Group Siemens VDO Automotive AG w grudniu 2007 przejął Continental AG. 25

Zintegrowani dostawcy są w stanie dostarczyć swoje wykończone produkty bezpośrednio na linię montażową z ich warsztatu w fabryce, aby obniżyć do minimum koszty transportu i umożliwić wysoką częstotliwość dostaw na dużej liczbie ramp wyładowczych. Subsekcje mogą również pracować niezależnie, aby unikać przestojów w razie awarii w jakimś konkretnym punkcie na linii montażowej. Co więcej zintegrowani dostawcy są zdolni przekazać swoje produkty końcowe bezpośrednio na linię montażu końcowego lub na system przenośników taśmowych. 26

Dostawcy nie tylko biorą duży udział w montażu samochodu, ale także w jego rozwoju i wprowadzaniu produktu. Podobnie kształtuje się sytuacja odnośnie do systemów informatycznych wspomagających procesy produkcyjne, logistyczne i dystrybucyjne w MCC, całe wsparcie systemami informatycznymi jest outsourcowane uczestnikom trzeciej strony (operatorom logistycznym). W ich posiadaniu znajduje się hardware i software, jak i przygotowanie do zarządzania infrastrukturą. 27

Panopa kontroluje lokalny przepływ ciężarówek, i wykorzystanie ich kubatury, gdyż podczas każdej zmiany przejeżdżają ich setki. TNT Logistics zarządza przepływem pustych pojemników, a Rhenus operuje utrzymaniem zapasów małych standardowych komponentów i części. Te części są uzupełniane na linii montażowej w systemie ciągnięcia - kanban. MTL ostatecznie przewozi samochody do dilerów. 28

29

Analiza 45 dostawców MCC jasno wskazywała, że około 53% jest usytuowanych w Niemczech, 34% kolejnych we Francji, z których wielu to „trans planty” zagranicznych dostawców ulokowanych na terenach fabryki w Hambach. Pozostali znajdują się na terenie Europy od Portugali po Czechy. Odległość w jakiej położeni są dostawcy MCC też jest nietypowa dla branży motoryzacyjnej. Zazwyczaj inni producenci samochodów mieli ulokowanych swoich dostawców modułów w granicach 5-50 km, MCC ma znaczny udział dostawców, którzy znajdują się w obrębie siedziby MCC (0 km), niewielu z dostawców MCC jest usytuowanych w odległości większej aniżeli 100 km. Oczywiście MCC zaopatruje się u dostawców dużo dalej położonych, ale w części, które są utrzymywane w zapasie. System Smart Car jest prototypem nowego sposobu organizacji współpracy między zakładami montażowymi a dostawcami pierwszego stopnia. Koszty tej inwestycji szacuje się na około 1,5 miliarda dolarów. 30

Samochód smart można zamówić w około 120 ośrodkach Smart w całej Europie albo skonfigurować i zamówić przez Internet, a potem odebrać w najbliższym ośrodku Smart. DaimlerChrysler pierwotnie prognozował sprzedaż sztuk tego pojazdu rocznie, jednak w 1999 r. sprzedano tylko sztuk. Smart sprzedawany jest w ponad dwudziestu krajach, w tym w Niemczech, Francji Anglii i Japonii. Odpowiedzialność za Smart Car przeszła w ręce Mitsubishi Motors nowego, japońskiego partnera firmy DaimlerChrysler. Ośrodki Smart są wyspecjalizowanymi salonami wystawowymi zlokalizowanymi w ośrodkach handlowych albo innych dobrze widocznych miejscach. Charakterystyczna wieża Smart jest punktem orientacyjnym, który dobrze widać z daleka. 31

System dystrybucji jest ukierunkowany na szybką odpowiedź na każdą zmianę w potrzebach zgłaszanych przez klientów. Klienci przy wykorzystaniu multimedialnych systemów mają możliwość i są zachęcani do „zbudowania” swojego samochodu w salonie. Mogą wybierać pozostaje kolor wymiennych paneli nadwoziowych, które można zamówić w siedmiu kolorach. Dla tych, którzy chcą autu nadać bardziej indywidualny charakter, można sprowadzić bardziej oryginalne panele, np. imitujące zebrę, kwiecistą łąkę lub panoramę Paryża. Na liście wyposażenia dodatkowego można znaleźć: skrzynię biegów z automatycznym trybem pracy, klimatyzację, reflektory przeciw-mgielne czy koła z lekkich stopów. 32

Przez to, że klient jest włączany w proces projektowania, dział sprzedaży staje się bardziej konsultatywny, opiera się na bezpośrednim dialogu z indywidualnym klientem. Pięć międzyregionalnych centrów dystrybucji w Europie dostarcza dilerowi wymagany samochód najwyżej w terminie nieprzekraczającym jednego dnia. Ośrodki smart posiadają powierzchnie warsztatowe, gdzie można szybko wymienić części albo dodać nowe elementy wyposażenia. Gdy klient zamawia samochodzik w ośrodku Smart, zamówienie to jest przekazywane do Hambach. Od złożenia zamówienia do dostarczenia samochodu mijają 2-3 tygodnie. Niektóre z zadań końcowej montowni takie jak dodawanie specjalnych elementów lub wstępny montaż są wykonywane właśnie w tych centrach dystrybucji. Jest to typowy przykład odraczania w łańcuchu dostaw. 33

Indywidualizacja produktów jest związana z modułowością wyrobów oraz odraczaniem. Zjawisko indywidualizacji (customisation) czy masowej indywidualizacji (mass customization) jest jednym z trendów, który ma swoje odniesienie zarówno do strategii produkcji jak i łańcuchów dostaw. Podstawowym elementem tego trendu jest budowanie potencjału umożliwiającego produkcję dużych partii wyrobów na indywidualne zamówienie klientów i sprzedanie ich po cenach zbliżonych do cen produktów masowych. Produkty takie wymagają droższego bardziej elastycznego systemu produkcji. Jakiego łańcucha dostaw wymaga twój produkt, Marshall L. Fisher, Harvard Business Review Polska, luty 2005, s

Przykładowo: Smart fortwo może być zindywidualizowany za pomocą wielu opcji. Wśród nich znajdziemy np. boczne airbagi, klimatyzację (standard w passion), elektryczne wspomaganie kierownicy, aluminiowe koła (standard w pulse i passion), skórzaną tapicerkę, mocowanie Isofix, system audio ze zmieniarką CD, subwooferem i odtwarzaczem MP3. Ponadto dostępny jest zintegrowany, przenośny system nawigacji, czujniki deszczu i ciemności oraz elektrycznie regulowane i podgrzewane lusterka. 35

Modułowa koncepcja produkcji samochodu umożliwia konsumentowi odnawianie i udoskonalanie produktu. Właściwie przez cały czas jego „życia”, w oparciu o dodawanie pewnych charakterystycznych elementów i usuwanie części. W rezultacie samochód staje się bardziej produktem konsumpcyjnym niż określonym dobrem kapitałowym. 36

37

38 M C C – Micro Compact Car # ochrona środowiska # większa mobilność # możliwość przedłużania życia # produkt „trendy”

39 # nowe miejsca i formy sprzedaży # customizacja

40 #niekonwencjonalna (bezpośrednia) dystrybucja #elastyczna produkcja #reguła opóźniania #standaryzacja

41 # „design to logistics”

42