Toyota Production Systems Just In Time

Historia

Historia

Historia Systemy "na czas", Kaizen i Jidoka podlegały ustawicznym przeobrażeniom i modyfikacjom. W procesie prób i błędów opracowano spójny model systemu produkcyjnego, który wdrożony został we wszystkich fabrykach Toyoty, także w zakładach produkujących części i materiały produkcyjne. System ten nazwano Systemem Produkcyjnym Toyoty (Toyota Production System - TPS).

Historia inż. Shigeo Shingo (1909 – 1990)

Just In Time Podstawa: Minimalizacja zapasów Produkcja typu „pull” Outsourcing Krótkie odległości od dostawców Koordynacja dostaw (Excel Logistics dla fabryk Rovera) Grupowanie stanowisk według procesów, nie według podobieństwa „Zero defektów” – szeregowy pracownik może zatrzymać całą fabrykę Kanban SMED

Kanban Żadnych: Braków Opóźnień Zapasów Kolejek Bezczynności Zbędnych operacji technologicznych Przemieszczeń

Kanban Przepływ towaru Przepływ kanbanów

Kanban Typy kart Produkcyjna (Czerwona) Zdawcza (Niebieska) Zamówieniowa (Żółta)

Kanban Wdrożenie Analiza istniejącego systemu Projekt systemu 1. Projekt udoskonalonego systemu 2. Projekt systemu docelowego Szkolenie Wdrożenie Systemu do Procesu Próbnego Wdrożenie w pozostałych Systemach

SMED Single Minut Exchange of Die Stadium przygotowawcze Rozgraniczenie przezbrojenia wewnętrznego i zenętrznego Przekształcenie przezbrojenia wewnętrznego w zewnętrzne Racjonalizacja operacji

SMED Operacje wewnętrzne – możliwe do wykonania przy wyłączonej maszynie Operacje zewnętrzne – możliwe do wykonania przy włączonej maszynie

SMED Operacje przygotowania: Przygotowanie regulacja poprocesowa, kontrola materiałów i narzędzi – wewnętrzne (30% wszystkich czynności przygotowawczych) Montaż i demontaż narzędzi i przyrządów – wewnętrzne (5% wszystkich czynności przygotowawczych) Pomiar, nastawy i kalibracja – wewnętrzne (15% wszystkich czynności przygotowawczych) Seria próbna i regulacja maszyny – wewnętrzne (50% wszystkich czynności przygotowawczych)

SMED Separacja czynności wewnętrznych i zewnętrznych Nagranie na video wszystkich operacji przygotowawczych Konsultacje z operatorem Analiza szczegółów nagrani Wybór czynności które można wyprowadzić poza maszynę

SMED Przekształcenie przygotowania wewnętrznego w zewnętrzne Wczesne przygotowanie stanowiska pracy Standaryzacja funkcji Wykorzystanie przyrządów pośredniczących

SMED Doskonalenie operacji Równoległa realizacja operacji Zastosowanie specjalnych zacisków mocujących Eliminacja regulacji Mechanizacja

SMED Czas tpz Maszyna część A Maszyna część B Przygotowanie wewnętrzne Demontaż Nastawy Maszyna część B Maszyna część A Demontaż Nastawy Maszyna część B Przygotowanie wewnętrzne Czas tpz Redukcja

SMED Korzyści dla przedsiębiorstwa: Wzrost elastyczności Szybsze dostawy Wyższa jakość Wzrost produktywności Korzyści dla pracownika Wzrost bezpieczeństwa przezbrojeń Ułatwienie produkcji i wzrost bezpieczeństwa Uporządkowanie stanowiska pracy