ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie Instytut Zarządzania ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA Rozwój zintegrowanych systemów zarządzania Prowadzący: dr inż. Piotr Chwastyk e-mail: piotr.chwastyk@pwsz.nysa.pl www.chwastyk.pwsz.nysa.pl

IC (Inventory Control) IC - Zarządzania Gospodarką Magazynową (Inventory Control). najprostsze systemy zarządzania zapasami opracowane na początku lat sześćdziesiątych pozwalają one na zarządzanie produktami i magazynami, księgowanie operacji, obsługę zwrotów produktów. Systemy takie są w użyciu do dziś, np. AccountingWare firmy Compu-Share.

Metoda MRP I (Material Requirement Planning) Planowanie Potrzeb Materiałowych opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1957, rozpowszechniona zaś została w połowie lat sześćdziesiątych. MRP jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmującą: działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa, planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokajania związany z realizowanymi zleceniami produkcyjnymi służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

Metoda MRP I (Material Requirement Planning) Główne cele MRP I: redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych; dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; dokładne wyznaczenie kosztów produkcji; lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze); szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; kontrola poszczególnych etapów produkcji; wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty; określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy powinne być zamówione; użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń.

Metoda MRP I (Material Requirement Planning) Zasada działania systemu MRP: łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu; bada zapasy produkcyjne; ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.

Metoda MRP I (Material Requirement Planning)

Metoda MRP I (Material Requirement Planning) Korzyści z zastosowania MRP I to: niski poziom zapasów W MRP czas i rodzaj wyjścia z systemu wytwórczego ma priorytet, wobec tego zadaniem MRP jest dostarczanie bieżących informacji dla lepszego planu wytwarzania, który może zredukować średni czas realizacji; produkowanie możliwie bez spóźnień Zestaw MRP może symulować alternatywne plany wytwarzania. Na przykład: niekiedy dostawa może być potwierdzona, a faktycznie termin dostawy może być niedotrzymany. W takiej sytuacji należy posłużyć się symulacją komputerową i odpowiedzieć sobie na pytanie, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować straty; przyśpieszenie i opóźnienie wykonania zamówień Kiedy klient decyduje o odłożeniu zamówienia, musi też być opóźniona jego realizacja, a więc MRP odracza procesy wytwórcze części składowych, co pozwala na zwolnienie mocy maszyn dla innej zaległej produkcji. Może to zapobiegać nadmiernemu zapasowi surowców materiałowych w procesach produkcyjnych; długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych MRP może być także używany do planowania długookresowego rozwoju zdolności produkcyjnych.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Planowanie Zasobów Produkcyjnych, opracowana została przez APICS w roku 1989. Jest ona naturalną kontynuacją metody MRP I. Dodano dalsze sprzężenia zwrotne między wykonywanymi operacjami technologicznymi oraz uzupełnienie informacjami kosztowymi. Bierze się tu pod uwagę wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Założenia MRP II kontrola zapasów: określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży, zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie, ustalanie priorytetów operacyjnych: ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych, kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych, kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej: kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych, planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Nowe elementy w stosunku do MRP I Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego); wzrost dynamiki; możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry produkcji; metoda ścieżki krytycznej CPM (Critical Path Method); dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokadnie na czas); technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Production Timetable) – tzw. koncepcja wąskich gardeł; planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution Resource Planning); TQM - Total Quality Management; workflow - przepływy robocze.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Funkcje MRP II SOP - (z ang. Sales and Operation Planning) - Planowanie sprzedaży i produkcji, DEM - (z ang. Demanand Managment) - Zarządzanie popytem, MSP - (z ang. Master Production Scheduling) - Główne harmonogramowanie produkcji, MRP - (z ang. Material Requirement Planning) - Planowanie potrzeb materiałowych, BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem) - Zestawienia materiałowe, INV - (z ang. Inventory Transcation System) - Transakcje magazynowe, SRS - (z ang. Scheduled Receipts Subsystem) - Sterowanie zleceniami,

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) SFC - (z ang. Shop Floor Control) - Monitoring i sterowanie produkcją, CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning) - Planowanie zdolności produkcyjnych, I/OC - (z ang. Input/Output Control) - Sterowanie stanowiskiem roboczym, PUR - (z ang. Purchasing) - Zakupy materiałowe i kooperacja biura, DRP - (z ang. Distributed Resource Planning) - Zarządzanie zasobami rozproszonymi, TPC - (z ang. Tooling Planning and Control) - Narzędzia i pomoce warsztatowe, FPI - (z ang. Finnancial Planning Interface) - Interfejs modułu finansowego, S - (z ang. Simulations) - Symulacje, PM - (z ang. Performance Measurement) - Pomiar wyników.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Wady systemu brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym; Master Production Schedule (MPS) - Główny Terminarz Produkcji - jest zbyt sztywnym narzędziem dla nowoczesnych przedsiębiorstw; model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia produkcyjne - wynik w znacznym stopniu zależy od umiejętności operatorów systemu; metodyka MRP jest często trudna dla zrozumienia dla mających się nią posługiwać ludzi; MRP wymaga znacznych nakładów na stworzenie i utrzymanie systemu komputerowego oraz aplikacji wspomagających planowanie i sterowanie produkcją.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) Pochodne metody Metoda ścieżki krytycznej - Critical Path Method (CPM) Dostawy dokładnie na czas - Just-in-Time oraz Kanban Technologia optymalizacji produkcji - Opimized Production Timetable (OPT) Total Quality Management TQM Technika przekazywania informacji o pracy - Workflow Management.

Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)

ERP - Enterprise Resource Planning MRP III czyli Money Resource Planning - Planowanie Zasobów Finansowych: jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji; integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa; usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji; pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu.

ERP - Enterprise Resource Planning Nowe elementy w stosunku do MRP II dwukierunkowość mechanizmów optymalizujących planowanie; wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży; stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w ramach Business Process Reenginering (BPR) - sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego.

ERP - Enterprise Resource Planning Obszary działań obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-to- order, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI); produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.; finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały); integracja w ramach łańcucha logistycznego - cecha, wyznaczająca przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo.

ERP - Enterprise Resource Planning Obszary, jakie obejmuje ERP

ERP - Enterprise Resource Planning Funkcje ERP CRM - (z ang. Customer Relationship Management) Obsługę klientów - baza danych o klientach; Obsługa zamówień, również specyficznych, tj. produktów na zamówienie SCM, EDI - (z ang. Electronic Document Interchange) - elektroniczny transfer dokumentów, Finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, raporty finansowe. Wady wysoki koszt; długi czas wdrożenia (od 3 miesięcy do 3 lat); trudność dostosowania do indywidualnych potrzeb.

ERP II - Enterprise Resource Planning II Podstawową cechą odróżniającą systemy ERP II od poprzedników jest możliwość korzystania z nich poprzez sieć WWW. Praca z systemem może odbywać się za pośrednictwem standardowej przeglądarki internetowej.

ERP II - Enterprise Resource Planning II Systemy te umożliwiają: tworzenie serwisów internetowych dla klientów przedsiębiorstwa, kooperantów czy wreszcie pracowników; bezpośrednią komunikację użytkowników z systemem informacyjnym przedsiębiorstwa. przeglądać klientom aktualną ofertę firmy, zamawiać wyroby czy uzyskiwać na bieżąco informacje o stanie wcześniej złożonych zamówień; podwykonawcom sprawdzić bieżący stan zapasów produkowanego przez siebie elementu i dopasować swój plan produkcyjny do zamówień generowanych przez system MRP odbiorcy; pracownikom przedsiębiorstwa, nawet będąc poza nim, zdobyć informacje o bieżącym stanie wybranych przez siebie dziedzin działalności; dodatkowo systemy ERP II, oprócz funkcjonalności umożliwiającej planowanie zasobów rzeczowych i finansowych przedsiębiorstwa, zawierają oprogramowanie pozwalające na zarządzanie kontaktami z klientem tzw. CRM - Customer Relationship Management.

Technologia internetowa - systemy ERP II

Zastosowanie systemu klasy MRP najlepiej przedstawić na przykładzie integracji łańcucha wartości. Tradycyjny łańcuch wartości. Łańcuch przepływu wartości zintegrowany za pomocą systemu ERP II.

ERP II - Enterprise Resource Planning II Do tej pory zakładaliśmy, że klient chce zamówić produkt standardowy, tzn. dostępny w ofercie. Ale system ERP II umożliwia jeszcze tzw. e-business B2C (Business to Customer), czyli kontakt z klientem indywidualnym. Daje to możliwość firmie zapytania klienta o jego oczekiwania co do produktu, a klientowi zaprojektowanie swojego wymarzonego wyrobu. Projektowanie to jest najczęściej zrealizowane poprzez możliwość wyboru kilku wariantów poszczególnych części składających się na wyrób ostateczny.

Korzyści z wprowadzenia systemów MRP/ERP dokładne określenie możliwości produkcyjnych i logistycznych przedsiębiorstwa, w tym terminów produkcji poszczególnych zleceń, kompletacji zleceń, przygotowania do wysyłki, terminów dostawy do klienta, dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów do produkcji, a przez to minimalizacja kosztów zaopatrzenia, lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych), optymalizacja a często też redukcja zapasów, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, kontrola poszczególnych etapów produkcji, dokładne wyznaczanie kosztów produkcji, ocena produktywności procesów produkcyjnych, logistycznych i gospodarki finansami.

Podstawowe błędy przy zakupie systemu Zaufanie stwierdzeniom firm wdrożeniowych, iż system sam poprawi i zoptymalizuje system zarządzania przedsiębiorstwem. Odwrotnie wdrożenie systemu do nieprzygotowanego przedsiębiorstwa "zamrozi" jego struktury i sposób funkcjonowania na lata. Bezkrytyczna adaptacja proponowanych standardowych rozwiązań branżowych. Rozwiązania te powinny stanowić bazę, ale każde przedsiębiorstwo ma swoją specyfikę i nie warto niektórych rozwiązań wprowadzać "na siłę". Chaotyczne wdrożenie lub wdrożenie bez nadzoru nad firmą informatyczną. Dla wdrożenia drogich systemów opłaca się zatrudnić swojego administratora systemu, informatyka z duża wiedzą i doświadczeniem. Brak kluczowych osób w przedsiębiorstwie na początkowych etapach wdrożenia. Rezygnacja z istniejącego systemu finansowo-księgowego oraz gospodarki materiałowej, tam gdzie one funkcjonują. Tam gdzie możemy sobie na to pozwolić, należy równolegle eksploatować system stary i nowy, co pozwoli szybko usuwać usterki i pozwoli uniknąć kłopotów finansowo-księgowych (np. braków inwentaryzacyjnych).