Zarządzanie zapasami

Zadania działu gospodarki materiałowej Określanie zapotrzebowania materiałowego wynikającego z prognoz marketingowych oraz utrzymywanie kontaktów z działem zaopatrzenia w celu pozyskania odpowiednich dostaw. Przyjmowanie i bezpieczne magazynowanie materiałów i utrzymywanie ich w dobrym stanie w celu ich dalszego wykorzystania.

Wydawania materiałów na podstawie otrzymania odpowiednich poleceń. Identyfikowanie nadmiernych zapasów i podejmowanie działań zmierzających do ich obniżki.

Rodzaje materiałów Surowce i elementy z zakupu. Roboty w toku. Wyroby gotowe. Materiały pomocnicze.

Cykl zaopatrzenia Cykl zamawiania Cykl dostawy Cykl odbioru

Klasyczne modele sterowania zapasami: model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania model stałego cyklu zamawiania

Graficzna prezentacja modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania Okres realizacji Poziom alarmowy Kolejne zamówienie Dostawa Chwila złożenia zamówienia

9

Graficzna prezentacja modelu stałego cyklu zamawiania Cykl zamówienia Poziom maksymalny Zamówienie Kolejne zamówienie Dostawa

9

D Poziom zapasów średni zapas utrzymywany w ciągu całego roku ½ D czas 1 rok

Metoda stałego punktu zamawiania Metoda stałego cyklu zamawiania Charakterystyki Metoda stałego punktu zamawiania Metoda stałego cyklu zamawiania Wielkość zamówień Stała Zmienna Cykl składania zamówień Zmienny Stały Moment zamówienia Obniżenie się zapasu do punktu ponownego zamówienia Ustalony cykl zamawiania Średnia wielkość zapasu Mniejsza niż w modelu stałego cyklu zamawiania Większa niż w modelu stałego punktu zamawiania Czasochłonność sterowania zapasami Większa wymagająca ciągłej ewidencji Mniejsza

Metoda stałego punktu zamawiania Zalety Wady Wymaga mniejszego zapasu bezpieczeństwa Znajduje zastosowanie przy bardzo zróżnicowanym asortymencie Pozwala wykorzystać Ekonomiczną Wielkość Zamówienia Umożliwia automatyczne generowanie zamówień Może mieć przeciążenie jeśli zapas wielu dóbr osiągnie w tym samym czasie poziom sygnalizujący złożenie ponownego zamówienia Trudno łączyć zamówienia na różne materiały Trudno organizować łączne kursy pojazdów Należy stale śledzić poziom zapasów Nieodpowiednia, gdy przewozy muszą być organizowane cyklicznie Przypadkowy wzorzec składania ponownych zamówień ponieważ zapasy są uzupełniane w różnych momentach

Metoda stałego cyklu zamawiania Zalety Wady Prosta w stosowaniu Umożliwia łączenie zamówień na różne materiały Ułatwia organizowanie łącznych kursów pojazdów Nie trzeba stale śledzić poziomu zapasów Zalecana, gdy przewozy muszą być organizowane cyklicznie Umożliwia bardziej równomierne rozłożenie nabywanych ilości dóbr i składanych zamówień Umożliwia wynegocjowanie rabatów od nabywanych ilości u tego samego dostawcy Wymaga wysokiego zapasu bezpieczeństwa Nie pozwala ustalić wielkości zamówień za pomocą EWZ Stwarza ryzyko wyczerpania się zapasu przed datą następnego przeglądu, jeśli wielkość zużycia zmieni się na krótko po dokonaniu przeglądu Jeśli zapotrzebowanie nie jest stabilne mogą pojawić się trudności w ustaleniu właściwej długości okresów upływających między kolejnymi przeglądami stanu zapasów

Klasyfikacja zapasów produkcyjnych z punktu widzenia organizacji i zarządzania produkcją Zapasy produkcyjne dzielą się na: Pozacykliczne w magazynach wejściowych i rezerwowych Zw, Cykliczne – w procesie wytwarzania Zc, Wyrobów gotowych Zg.

Zapasy pozacykliczne w magazynach wejściowych i rezerwowych: Zapasy maszyn i urządzeń produkcyjnych, Zapasy materiałów do produkcji, Zapasy półfabrykatów z zakupu, Zapasy rezerwowe. Zapasy cykliczne w procesie wytwarzania: Zapasy operacyjne. Zapasy międzyoperacyjne: Zapasy obrotowe, Zapasy transportowe, Zapasy gwarancyjne, Zapasy kompensacyjne.

Zapasy wyrobów gotowych: w procesie wytwarzania, w magazynach wysyłkowych, w transporcie – zapasy w drodze, w hurtowniach i sklepach, w serwisie i reklamacjach.

Zapasy w magazynach Zależą od cyklu dostawy, wielkości dostawy, i wielkości zapasu gwarancyjnego, czyli takiego poziomu zapasu, który gwarantuje utrzymanie ciągłości produkcji w warunkach niezrealizowania z jakichś powodów normalnej dostawy. Poziom zapasu minimalnego upoważnia do złożenia zamówienia na nową dostawę.

Zapasy cykliczne To zapasy produkcji w toku zależne od przebiegu procesu wytwarzania i cyklu wytwórczego i można podzielić je na: Zapas operacyjny – części i półwyroby znajdujące się aktualnie w obróbce lub montażu, Zapas międzyoperacyjny - części i półwyroby w transporcie i na składowiskach międzyoperacyjnych.

Koszty utrzymania zapasów Koszty kapitałowe Koszty magazynowania Koszty przeładunku i przemieszczania zapasów Koszty ubezpieczenia Koszty zużycia i starzenia się zapasów

Koszty zamawiania przedmiotów Koszty wznowienia produkcji Koszty wyczerpania zapasów

Koszty zapasów Całkowite koszty zapasów Koszty utrzymania zapasów Koszty zamawiania przedmiotów Wielkość zamówienia (sztuki)

Planowanie zapotrzebowania na zasoby wytwórcze (MRP II)

MRP I - Material Requirements Planning - Planowanie Potrzeb Materiałowych Ta metoda powstała pod koniec lat sześćdziesiątych i miała za zadanie obliczyć dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw w taki sposób, by sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jedną fabrykę.

Główne cele MRP I to: Redukcja zapasów - chodzi tu o zapasy materiałowe i operacyjne, dzięki czemu zwiększa się płynność finansowa przedsiębiorstwa oraz czas rotacji kapitału Dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze) Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu Kontrola poszczególnych etapów produkcji

Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego), czyli planowania materiałowego i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu produkcyjnego. Statyczny MRP nabrał przez to dynamiki. Dzięki sprzężeniu zwrotnemu można było na bieżąco reagować na zmieniające się parametry produkcji. Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II.

MRP II- Material Resource Planning - Planowanie Zasobów Produkcyjnych Zdefiniowany i opublikowany przez Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami - APICS (American Production and Inventory Control Society) w 1988 roku, który dzisiaj jest stosowany we wszystkich większych zintegrowanych systemach wspomagających zarządzanie.

Jest to kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji, ponieważ obejmuje on takie sfery przedsiębiorstwa jak: * planowanie przedsięwzięć * planowanie produkcji * planowanie potrzeb materiałowych - MRP (Material Requirements Planning) * planowanie zdolności produkcyjnych - CRP (Capacity Requirements Planning)

A oto szesnaście grup funkcji, które spełnia MRP II: A oto szesnaście grup funkcji, które spełnia MRP II: * Planowanie sprzedaży i produkcji * Zarządzanie popytem * Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej * Planowanie potrzeb materiałowych * Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi * Transakcje strumienia materiałowego * Sterowanie zleceniami * Sterowanie warsztatem produkcyjnym * Planowanie zdolności produkcyjnych * Sterowanie stanowiskiem roboczym * Zakupy materiałowe i kooperacja bierna * Planowanie zasobów dystrybucyjnych * Narzędzia i pomoce warsztatowe * Interfejsy modułów finansowych * Symulacje * Pomiar Wyników

Rys. Źródła wejść do systemu MRP System MRP Zbiór kartotekowy pozycji zapasów Przewidywane potrzeby niezależne Operatywny plan produkcji Zbiór kartotekowy struktury wyrobu Zewnętrzne zamówienia na elementy składowe Wyjścia Rys. Źródła wejść do systemu MRP

przykład Pozycja Stan zapasu na dany okres Okres realizacji zamówienia w tygodniach Wyrób X 102 2 A 58 1 B 100

Pozycja Zapas na dany okres Z Potrzeba brutto PB Potrzeby netto PN=PB-Z Wyrób X 102 400 298 A 58 240 B 100 198

1 2 3 4 5 Wyrób X Potrzeby brutto 400 Zapas 102 Potrzeby netto 298 Zamówienie A 58 240 B 100 198