ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA

Prezentacja na temat: "ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA"— Zapis prezentacji:

1 ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA
Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa w Nysie Instytut Zarządzania ZINTEGROWANE SYSTEMY ZARZĄDZANIA Rozwój zintegrowanych systemów zarządzania Prowadzący: dr inż. Piotr Chwastyk

2

3 IC (Inventory Control)
IC - Zarządzania Gospodarką Magazynową (Inventory Control). najprostsze systemy zarządzania zapasami opracowane na początku lat sześćdziesiątych pozwalają one na zarządzanie produktami i magazynami, księgowanie operacji, obsługę zwrotów produktów. Systemy takie są w użyciu do dziś, np. AccountingWare firmy Compu-Share.

4 Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Planowanie Potrzeb Materiałowych opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1957, rozpowszechniona zaś została w połowie lat sześćdziesiątych. MRP jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmującą: działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa, planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokajania związany z realizowanymi zleceniami produkcyjnymi służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

5 Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Główne cele MRP I: redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych; dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; dokładne wyznaczenie kosztów produkcji; lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze); szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; kontrola poszczególnych etapów produkcji; wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty; określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy powinne być zamówione; użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń.

6 Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Zasada działania systemu MRP: łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu; bada zapasy produkcyjne; ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.

7 Metoda MRP I (Material Requirement Planning)

8 Metoda MRP I (Material Requirement Planning)
Korzyści z zastosowania MRP I to: niski poziom zapasów W MRP czas i rodzaj wyjścia z systemu wytwórczego ma priorytet, wobec tego zadaniem MRP jest dostarczanie bieżących informacji dla lepszego planu wytwarzania, który może zredukować średni czas realizacji; produkowanie możliwie bez spóźnień Zestaw MRP może symulować alternatywne plany wytwarzania. Na przykład: niekiedy dostawa może być potwierdzona, a faktycznie termin dostawy może być niedotrzymany. W takiej sytuacji należy posłużyć się symulacją komputerową i odpowiedzieć sobie na pytanie, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować straty; przyśpieszenie i opóźnienie wykonania zamówień Kiedy klient decyduje o odłożeniu zamówienia, musi też być opóźniona jego realizacja, a więc MRP odracza procesy wytwórcze części składowych, co pozwala na zwolnienie mocy maszyn dla innej zaległej produkcji. Może to zapobiegać nadmiernemu zapasowi surowców materiałowych w procesach produkcyjnych; długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych MRP może być także używany do planowania długookresowego rozwoju zdolności produkcyjnych.

9 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Planowanie Zasobów Produkcyjnych, opracowana została przez APICS w roku Jest ona naturalną kontynuacją metody MRP I. Dodano dalsze sprzężenia zwrotne między wykonywanymi operacjami technologicznymi oraz uzupełnienie informacjami kosztowymi. Bierze się tu pod uwagę wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr.

10 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Założenia MRP II kontrola zapasów: określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży, zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie, ustalanie priorytetów operacyjnych: ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych, kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych, kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej: kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych, planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń.

11 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Nowe elementy w stosunku do MRP I Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego); wzrost dynamiki; możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry produkcji; metoda ścieżki krytycznej CPM (Critical Path Method); dostawy Just-in-Time JIT i Kanban (dokadnie na czas); technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Production Timetable) – tzw. koncepcja wąskich gardeł; planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distribution Resource Planning); TQM - Total Quality Management; workflow - przepływy robocze.

12 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Funkcje MRP II SOP - (z ang. Sales and Operation Planning) - Planowanie sprzedaży i produkcji, DEM - (z ang. Demanand Managment) - Zarządzanie popytem, MSP - (z ang. Master Production Scheduling) - Główne harmonogramowanie produkcji, MRP - (z ang. Material Requirement Planning) - Planowanie potrzeb materiałowych, BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem) - Zestawienia materiałowe, INV - (z ang. Inventory Transcation System) - Transakcje magazynowe, SRS - (z ang. Scheduled Receipts Subsystem) - Sterowanie zleceniami,

13 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
SFC - (z ang. Shop Floor Control) - Monitoring i sterowanie produkcją, CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning) - Planowanie zdolności produkcyjnych, I/OC - (z ang. Input/Output Control) - Sterowanie stanowiskiem roboczym, PUR - (z ang. Purchasing) - Zakupy materiałowe i kooperacja biura, DRP - (z ang. Distributed Resource Planning) - Zarządzanie zasobami rozproszonymi, TPC - (z ang. Tooling Planning and Control) - Narzędzia i pomoce warsztatowe, FPI - (z ang. Finnancial Planning Interface) - Interfejs modułu finansowego, S - (z ang. Simulations) - Symulacje, PM - (z ang. Performance Measurement) - Pomiar wyników.

14 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Wady systemu brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym; Master Production Schedule (MPS) - Główny Terminarz Produkcji - jest zbyt sztywnym narzędziem dla nowoczesnych przedsiębiorstw; model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia produkcyjne - wynik w znacznym stopniu zależy od umiejętności operatorów systemu; metodyka MRP jest często trudna dla zrozumienia dla mających się nią posługiwać ludzi; MRP wymaga znacznych nakładów na stworzenie i utrzymanie systemu komputerowego oraz aplikacji wspomagających planowanie i sterowanie produkcją.

15 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Pochodne metody Metoda ścieżki krytycznej - Critical Path Method (CPM) Dostawy dokładnie na czas - Just-in-Time oraz Kanban Technologia optymalizacji produkcji - Opimized Production Timetable (OPT) Total Quality Management TQM Technika przekazywania informacji o pracy - Workflow Management.

16 Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning)

17 ERP - Enterprise Resource Planning
MRP III czyli Money Resource Planning - Planowanie Zasobów Finansowych: jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji; integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa; usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji; pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu.

18 ERP - Enterprise Resource Planning
Nowe elementy w stosunku do MRP II dwukierunkowość mechanizmów optymalizujących planowanie; wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży; stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w ramach Business Process Reenginering (BPR) - sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego.

19 ERP - Enterprise Resource Planning
Obszary działań obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-to- order, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI); produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.; finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały); integracja w ramach łańcucha logistycznego - cecha, wyznaczająca przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo.

20 ERP - Enterprise Resource Planning
Obszary, jakie obejmuje ERP

21 ERP - Enterprise Resource Planning
Funkcje ERP CRM - (z ang. Customer Relationship Management) Obsługę klientów - baza danych o klientach; Obsługa zamówień, również specyficznych, tj. produktów na zamówienie SCM, EDI - (z ang. Electronic Document Interchange) - elektroniczny transfer dokumentów, Finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, raporty finansowe. Wady wysoki koszt; długi czas wdrożenia (od 3 miesięcy do 3 lat); trudność dostosowania do indywidualnych potrzeb.

22 ERP II - Enterprise Resource Planning II
Podstawową cechą odróżniającą systemy ERP II od poprzedników jest możliwość korzystania z nich poprzez sieć WWW. Praca z systemem może odbywać się za pośrednictwem standardowej przeglądarki internetowej.

23 ERP II - Enterprise Resource Planning II
Systemy te umożliwiają: tworzenie serwisów internetowych dla klientów przedsiębiorstwa, kooperantów czy wreszcie pracowników; bezpośrednią komunikację użytkowników z systemem informacyjnym przedsiębiorstwa. przeglądać klientom aktualną ofertę firmy, zamawiać wyroby czy uzyskiwać na bieżąco informacje o stanie wcześniej złożonych zamówień; podwykonawcom sprawdzić bieżący stan zapasów produkowanego przez siebie elementu i dopasować swój plan produkcyjny do zamówień generowanych przez system MRP odbiorcy; pracownikom przedsiębiorstwa, nawet będąc poza nim, zdobyć informacje o bieżącym stanie wybranych przez siebie dziedzin działalności; dodatkowo systemy ERP II, oprócz funkcjonalności umożliwiającej planowanie zasobów rzeczowych i finansowych przedsiębiorstwa, zawierają oprogramowanie pozwalające na zarządzanie kontaktami z klientem tzw. CRM - Customer Relationship Management.

24 Technologia internetowa - systemy ERP II

25 Zastosowanie systemu klasy MRP najlepiej przedstawić na przykładzie integracji łańcucha wartości.
Tradycyjny łańcuch wartości. Łańcuch przepływu wartości zintegrowany za pomocą systemu ERP II.

26 ERP II - Enterprise Resource Planning II
Do tej pory zakładaliśmy, że klient chce zamówić produkt standardowy, tzn. dostępny w ofercie. Ale system ERP II umożliwia jeszcze tzw. e-business B2C (Business to Customer), czyli kontakt z klientem indywidualnym. Daje to możliwość firmie zapytania klienta o jego oczekiwania co do produktu, a klientowi zaprojektowanie swojego wymarzonego wyrobu. Projektowanie to jest najczęściej zrealizowane poprzez możliwość wyboru kilku wariantów poszczególnych części składających się na wyrób ostateczny.

27 Korzyści z wprowadzenia systemów MRP/ERP
dokładne określenie możliwości produkcyjnych i logistycznych przedsiębiorstwa, w tym terminów produkcji poszczególnych zleceń, kompletacji zleceń, przygotowania do wysyłki, terminów dostawy do klienta, dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów do produkcji, a przez to minimalizacja kosztów zaopatrzenia, lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych), optymalizacja a często też redukcja zapasów, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, kontrola poszczególnych etapów produkcji, dokładne wyznaczanie kosztów produkcji, ocena produktywności procesów produkcyjnych, logistycznych i gospodarki finansami.

28 Podstawowe błędy przy zakupie systemu
Zaufanie stwierdzeniom firm wdrożeniowych, iż system sam poprawi i zoptymalizuje system zarządzania przedsiębiorstwem. Odwrotnie wdrożenie systemu do nieprzygotowanego przedsiębiorstwa "zamrozi" jego struktury i sposób funkcjonowania na lata. Bezkrytyczna adaptacja proponowanych standardowych rozwiązań branżowych. Rozwiązania te powinny stanowić bazę, ale każde przedsiębiorstwo ma swoją specyfikę i nie warto niektórych rozwiązań wprowadzać "na siłę". Chaotyczne wdrożenie lub wdrożenie bez nadzoru nad firmą informatyczną. Dla wdrożenia drogich systemów opłaca się zatrudnić swojego administratora systemu, informatyka z duża wiedzą i doświadczeniem. Brak kluczowych osób w przedsiębiorstwie na początkowych etapach wdrożenia. Rezygnacja z istniejącego systemu finansowo-księgowego oraz gospodarki materiałowej, tam gdzie one funkcjonują. Tam gdzie możemy sobie na to pozwolić, należy równolegle eksploatować system stary i nowy, co pozwoli szybko usuwać usterki i pozwoli uniknąć kłopotów finansowo-księgowych (np. braków inwentaryzacyjnych).