PLANOWANIE OPERATYWNE I STEROWANIE PRODUKCJĄ Celem planowania produkcji w przedsiębiorstwie jest doprowadzenie zadań produkcyjnych do poszczególnych komórek produkcyjnych, wydziałów, oddziałów, gniazd i linii produkcyjnych oraz stanowisk roboczych.

W szczególności zadaniem planowania operatywnego jest: zapewnienie terminowego wykonania planu technologiczno-ekonomicznego w zakresie planu produkcyjnego doprowadzenie planu produkcyjnego ze szczebla przedsiębiorstwa poprzez komórki pośrednie do stanowiska roboczego zapewnienie wyrównanej i rytmicznej pracy wszystkich komórek produkcyjnych zachowując wysoki stopień obciążenia stanowiska roboczego przez pracowników minimalizowanie wielkości zaangażowania w procesie produkcyjnym środków obrotowych

Planowanie operatywne łączy w sobie: planowanie kalendarzowe – wyprzedzające opracowanie koncepcji realizacji zadań służbę dyspozytorską – zajmującą się bieżąca koordynacją przebiegu produkcyjnego, tzw. sterowaniem przedsiębiorstwem produkcyjnym

Sterowanie produkcją obejmuje: planowanie: określenie programu i tworzenie zleceń określenie zapotrzebowania materiałowego określenie terminów realizacji przygotowanie i przydział pracy

kontrola: pomiar danych kontrola ilościowa kontrola terminów kontrola kosztów kontrola jakości analiza odchyleń i przyczyn

regulowanie: interwencja regulacyjna zabezpieczenie jakości korekty planu

Z metodycznego punktu widzenia planowanie operatywne dzieli się na: planowanie międzykomórkowe – zadaniem jego jest koordynacja pomiędzy poszczególnymi komórkami produkcyjnymi. W przypadku specjalizacji przedmiotowej koordynacja międzykomórkowa nie występuje w ogóle lub występuje w nazwanym zadaniu. W przypadku specjalizacji technologicznej, funkcje planowania operatywnego rozszerzają się, bo proces produkcyjny wyrobu przebiega przez wiele komórek produkcyjnych.

planowanie wewnątrzkomórkowe – zadaniem jego jest wyznaczenie i koordynowanie planów pracy stanowiska roboczego wchodzących w skład danej komórki.

Dokonuje się: zestawienia stanowiskogodzin i roboczogodzin na jednostkę wyrobu w rozbiciu na poszczególne grupy stanowisk roboczych zestawienie współczynników wykonania norm dla poszczególnych grup stanowisk roboczych w komórce produkcyjnej i rodzajów robót obliczenie dysponowanego funduszu czasu poszczególnych stanowisk roboczych lub powierzchni produkcyjnej i pracowników ustawienie długotrwałości cyklu produkcyjnego i norm jednostkowych powierzchni produkcyjnej dla montażu stacjonarnego oraz dla komórek produkcyjnych, których wielkość produkcji ograniczona jest powierzchnią produkcyjną

ustawienie dysponowanej powierzchni produkcyjnej poszczególnych komórek produkcyjnych ustawienie rzeczywistego i planowanego procesu produkcyjnego dla każdego detalu, ewentualnie grup detali, rodzajów detali, poszczególnych faz technologicznych procesu produkcyjnego zestawienie stanu zatrudnienia w przekroju zawodów

Klasyfikacja systemów operatywnego sterowania produkcją sterowanie wewnątrzkomórkowe - będące ciągiem prac związanych z wyznaczaniem zadań dla KP1 stanowisk roboczych w oparciu o plan komórki produkcyjnej wyższego stopnia: sterowanie przebiegiem produkcji w liniach potokowych sterowanie przebiegiem produkcji w komórkach produkcyjnych (specjalizacja przedmiotowa) sterowanie przebiegiem produkcji i rozdzielnictwo robót w komórkach produkcyjnych (specjalizacja technologiczna)

sterowanie międzykomórkowe – systemy sterowania międzykomórkowego: sterowanie ilością: wg taktu produkcji wg rytmu wg programu zapasów

sterowanie terminem: wg wyprzedzeń wg cyklu produkcyjnego wg priorytetów sterowanie wg zapasów (nadrzędnym kryterium jest poziom zapasów – aby nie przekroczył on pewnego górnego i dolnego progu) systemy sterowania maksimum – minimum system sterowania zapasami według produktu zamawianego planowanie potrzeb materiałowych PPM

Metody międzykomórkowego sterowania przepływem produkcji

Sterowanie międzykomórkowe polega na: wyznaczeniu dla komórek zadań, wynikających z operatywnego planu produkcji przedsiębiorstwa, ustaleniu planów spływu i uruchomienia produkcji dla tych komórek (biorąc pod uwagę aktualne i wymagane stany zapasów produkcji w toku oraz występującą wielkość braków), kontroli realizacji przebiegu produkcji i podejmowaniu decyzji w przypadku zaistnienia odchyleń od przyjętych norm sterowania.

Metoda sterowania według taktu produkcji Metoda ta może być stosowana w przypadku linii potokowych. Podstawowym normatywem jest tu takt produkcji i wydajność jednostkowa.

Sterowanie według taktu produkcji sprowadza się do: ustalenia planu spływu produkcji zakończonej dla danego okresu planistycznego (odpływ), ustalenia wielkości zapasu cyklicznego dla linii, ( jako normatywu ) kontroli wielkości spływu produkcji zakończonej, kontroli wielkości braków powstających w procesie produkcji na linii, kontroli stanu zapasu cyklicznego, ustaleniu wielkości dostaw elementów (materiałów) na linię, ustaleniu planu produkcji uruchamianej na linii w danym okresie planistycznym (dopływ), rozliczeniu produkcji na koniec okresu planistycznego.

Wielkość zapasu cyklicznego (normatyw dla linii), określa się w sposób: gdzie: Zop - zapas operacyjny, Zt - zapas transportowy, Zk- zapas kompensacyjny.

Wielkość produkcji uruchamianej określa się wg wzoru: gdzie: Ps - plan spływu produkcji zakończonej, Zwck - stan zapasu cyklicznego poprzedniego okresu planistycznego, b - przewidywana wielkość braków.

Rozliczenie produkcji polega na określeniu stanu zapasu cyklicznego w linii na koniec okresu planistycznego ( ) według wzoru: gdzie: Zwcp – zapas cykliczny na początku okresu planistycznego, M - liczba przedmiotów dostarczonych na linię w okresie planistycznym, N - liczba elementów dobrych wykonanych w okresie planistycznym, Br - rzeczywista liczba braków.

Metoda sterowania według okresu powtarzalności produkcji Metodę tę można stosować w odniesieniu do przedmiotów produkowanych z podziałem na partie produkcyjne w komórkach o produkcji powtarzalnej, rytmicznej.

Sterowanie sprowadza się do (dla wszystkich elementów produkowanych w komórce ): ustalenia okresowego (dla jednego lub więcej okresów powtarzalności) planu spływu produkcji zakończonej (odpływ), ustalenia wielkości zapasów cyklicznych (jak normatywu), okresowej kontroli wielkości spływu produkcji zakończonej, okresowej kontroli wielkości zapasów cyklicznych, okresowej kontroli wielkości braków powstających w procesie produkcji, ustalenia planów uruchomienia produkcji (dopływ), okresowego rozliczenia produkcji.

Plan uruchomienia produkcji stanowi sumę ilości produkcji zakończonej, odchyleń stanu zapasów cyklicznych od ich stanu normatywnego oraz liczby braków powstałych w trakcie procesu produkcyjnego (rejestrowanych lub przewidywanych). Normatyw zapasu cyklicznego jest iloczynem cyklu produkcyjnego elementu i jego zadania godzinowego. Można go ustalić na podstawie harmonogramu wzorcowego dla komórki produkcyjnej. Występujące odchylenia w przepływie produkcji każdej partii produkcyjnej powinny być wyrównywane w następnym okresie produkcyjności.

Metoda sterowania według stanów maksimum-minimum zapasów magazynowych Metoda jest stosowana w przypadkach, gdy zapotrzebowanie na elementy jest w miarę regularne w kolejnych okresach planistycznych. Liczba elementów zalecana do produkcji stanowi różnicę między stanem maksymalnym (który jest normatywem) a aktualnym pod koniec okresu planistycznego, z uwzględnieniem zapotrzebowania na elementy zużywane w trakcie cyklu dostawy i jest obliczana według zależności: gdzie: Zz- liczba zamawianych elementów Zmax - maksymalny stan zapasu elementów (normatyw) Zs - aktualny stan zapasu elementów w momencie dokonywania kontroli stanu pod koniec okresu planistycznego p - zapotrzebowanie na elementy w jednostce czasu (np. dzienne) Cd - cykl dostawy (przedział czasu do momentu złożenia zamówienia do momentu dokonania dostawy).

Metoda sterowania według wyprzedzeń Metoda jest stosowana często w odniesieniu do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wyrobów o niewielkiej złożoności i małym koszcie własnym w komórkach o niskim poziomie organizacji i realizacji procesów produkcyjnych. Istotę metody określa zasada: potrzebne do montażu wyrobów w danym okresie planistycznym powinny być wykonane w poprzednim okresie planistycznym. Ideę tej metody można przedstawić w formie zapisu: gdzie: Pi -zbiór elementów do wykonania w komórce odbiorcy w i-tym okresie planistycznym.

Cyklogram wyrobu z wyprzedzeniem według miesięcy

Sterowanie według wyprzedzeń sprowadza się do: ustalenia planu spływu produkcji zakończonej dla poszczególnych komórek produkcyjnych w danym okresie planistycznym ustalenia przepływu produkcji i zbilansowania planowanych zadań ze zdolnością produkcyjną wzajemnie zamiennych grup stanowisk roboczych, bieżącej kontroli przepływu produkcji i natychmiastowego usuwania wszelkich zakłóceń.

Metoda sterowania według cyklu produkcyjnego Metoda jest stosowana w produkcji jednostkowej i małoseryjnej w odniesieniu do wyrobów złożonych o długich cyklach produkcyjnych. Metoda jest trudna w stosowaniu i pracochłonna, lecz jest metodą podstawową dla wymienionych typów produkcji. Szczególnie trudnym w niej jest zbilansowanie planowych zadań produkcyjnych ze zdolnością produkcyjną grup stanowisk wzajemnie zamiennych.

Rozkład stanowisko chłonności produkcji partii przedmiotów w poszczególnych okresach cyklu produkcyjnego

Sterowanie według cyklu produkcyjnego sprowadza się do : ustalenia okresowego planu wpływu produkcji zakończonej, ustalenia okresowego planu produkcji uruchamianej, ustalenia przepływu produkcji i zbilansowania planowych zadań z dysponowanym funduszem czasu grup stanowisk wzajemnie zamiennych, bieżącej kontroli przepływu produkcji i natychmiastowego usuwania wszelkich zakłóceń.

Metody wewnątrzkomórkowego sterowania przepływem produkcji Sterowanie wewnątrzkomórkowe obejmuje pracę związane z wyznaczaniem i kontrolą realizacji zadań produkcyjnych dla podstawowych komórek produkcyjnych. Specyfika polega na przygotowaniu i kontroli gotowości środków służących wykonaniu zadania (materiały, stanowiska, pomoce warsztatowe, obsada, transport, dokumentacja warsztatowa itp.) oraz ewidencji i kontroli wykonania zadania.

Cele wewnątrzkomórkowego sterowania przepływem produkcji: zakończenie prac w planowanym czasie, skrócenie do minimum cykli produkcyjnych wyrobów, ograniczenie do minimum czasów przygotowawczo-zakończeniowych.

Strategia CAW (Constant Average Workload) steruje zleceniami produkcyjnymi w celu zapewnienia stałego średniego obciążenia stanowisk. Wspomaga ona MRP II w produkcji seryjnej. Jest polecana, gdy terminy dostaw są stałe, zdolności produkcyjne są niezmienne, realizacja zadań na stanowiskach jest monitorowana, dostawy materiałów są stabilne.

Strategia CRS (Continous Replenishment of Stocks) dąży do ciągłego uzupełniania bilansowanych stanów potrzeb materiałowych. Jest polecana dla produkcji, w przeważającej części seryjnej i powtarzalnej, płynnej, ze stałym zapotrzebowaniem materiałów niezależnie od długości serii, monitorowanej.