ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ W LOGISTYCE ćwiczenia dr inż. Hanna Gołaś.

Prezentacja na temat: "ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ W LOGISTYCE ćwiczenia dr inż. Hanna Gołaś."— Zapis prezentacji:

1 ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ W LOGISTYCE ćwiczenia dr inż. Hanna Gołaś

2 Failure Mode and Effects Analysis
FMEA Failure Mode and Effects Analysis

3 FMEA rodzaje błędów, uszkodzeń, skutek wystąpienia błędu, uszkodzenia dla klienta przyczyny błędu, uszkodzeń

4 FMEA. Geneza W.E.Deming podawał, że 75% przyczyn błędów powstaje w fazie projektowania wyrobu. Jednak 80% błędów ujawnia się w czasie produkcji, kontroli i u klienta, czyli tam, gdzie koszty są największe FMEA opracowano w USA w latach sześćdziesiątych przy okazji realizacji przez NASA projektu „Apollo” Obecnie szeroko stosowana w USA i w Europie, głównie w przemyśle samochodowym

5 Zapobiegać a nie leczyć
Działania zapobiegawcze: działanie w celu wyeliminowania przyczyny potencjalnej niezgodności lub innej potencjalnej sytuacji niepożądanej Działania korygujące działanie w celu wyeliminowania przyczyny wykrytej niezgodności lub innej niepożądanej sytuacji

6 Cel Celem FMEA jest wprowadzenie takich zmian na etapie projektowania, aby można było uniknąć jak największej ilości błędów w procesie produkcyjnym oraz użytkowaniu wyrobu.

7 FMEA wyrobu wprowadzenie nowych wyrobów,
wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmienionych części lub podzespołów, wprowadzenie nowej technologii, otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu, duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia, eksploatacja w trudnych warunkach, znaczenie inwestycyjne.

8 FMEA wyrobu może dotyczyć:
funkcji jakie ma spełniać wyrób, niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji, łatwości obsługi wyrobu przez użytkownika, łatwości naprawy wyrobu w przypadku uszkodzenia.

9 FMEA procesu początkowa faza projektowania procesu technologicznego, przed uruchomieniem produkcji seryjnej, w produkcji seryjnej (procesy niestabilne, nie zapewniające uzyskanie wymaganej wydajności).

10 FMEA procesu może dotyczyć
Metod pracy Parametrów procesu Zasobów procesu

11 Etapy FMEA Opracowanie algorytmu przebiegu procesu. Analiza i ocena (możliwych błędów, skutków błędów, przyczyn błędów) Ocena ryzyka. Planowanie działań korygujących i zapobiegawczych.

12 1. Opracowanie algorytmu przebiegu procesu.
zidentyfikowanie wejścia do procesu zidentyfikowanie operacji w procesie określenie parametrów operacji i wyrobu na danym etapie procesu zidentyfikowanie operacji kontrolnych w procesie zidentyfikowanie elementów wyjścia z procesu

13 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Możliwe błędy: powinny odnosić się do określonej funkcji spełnianej przez wyrób, powinny opisywać dlaczego dana funkcja może nie zostać spełniona Nie należy oceniać, czy to się stanie czy nie, ale co może się stać Opisujemy w języku „technicznym” a nie symptomy, które zauważa klient

14 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady: ... wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie, wykruszenie, złamanie, skorodowanie, pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie, odbarwienie, zniekształcenie, przebicie, poluzowanie, wymieszanie, niewspółosiowość, pominięcie elementu, zwarcie, utlenienie, przegrzewanie się, ...

15 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Prawdopodobieństwo wystąpienia P (skala 1-10) 1 nieprawdopodobne <1 / 2 bardzo rzadko: stosunkowo mało wad: 1 na 3 rzadko: stosunkowo mało wad 1 na 4 000 4-6 przeciętnie: wada zdarza się sporadycznie, co jakiś czas: 1 na 1000, 1 na 400, 1 na 80 7-8 często: wada powtarza się cyklicznie: 1 na 40, 1 na 30 9-10 bardzo często: wady prawie nie da się uniknąć: 1 na 8, 1 na 2

16 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Skutki błędów: potencjalne błędy są analizowane pod kątem ich prawdopodobnego wpływu na realizację produktu lub usługi Usterkę opisujemy tak, jak jest ona odebrana przez klienta, co klient może doświadczyć wskutek usterki

17 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Określenie Klienta ... to nie tylko KLIENT KOŃCOWY, lecz także odpowiedzialni za konstrukcję, proces wytwarzania ( produkcja, montaż i serwis)

18 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady: ...dodatkowy opór przy wyłączaniu, urządzenie nie wyłącza się, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki wygląd, niemożliwość zamontowania, niestabilność, słabe chłodzenie, pojawianie się wody...

19 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Znaczenie dla klienta S (skala 1-10) 1 bardzo małe: wada nie ma jakiegokolwiek istotnego wpływu na warunki użytkowania wyrobu 2-3 małe: niewielki utrudnienia 4-6 przeciętne: nie zaspakaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości, użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu 7-8 duże: niemożliwość użytkowania wyrobu lecz wada nie zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub nie narusza przepisów prawa 9-10 bardzo duże: wada zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusz przepisy prawa

20 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przyczyny błędów: znając rodzaj potencjalnego uszkodzenia, należy opisać, czym jest ono powodowane. Analiza jest tym lepsza im precyzyjniej określone zostają przyczyny.

21 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady: ...przecięty przewód, uszkodzony element, słabe zamocowanie, defekt materiału, brak smarowania, uszkodzenie przy pakowaniu, zmęczenie materiału, zużyte narzędzie, złe przygotowanie powierzchni ...

22 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Wykrywalność: określenie wszelkich obecnie stosowanych metod kontroli i mechanizmów sterowania, które są przewidziane do wykrywania lub zapobiegania wadom

23 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Możliwość wykrycia W (skala 1-10) 1-2 bardzo wysoka: środki kontroli na pewno wykryje daną wadę 3-4 wysoka: środki kontroli mają duża szansa na wykrycie wady 5-6 przeciętna: być może środki kontroli wykryją daną wadę 7-8 niska: jest bardzo prawdopodobne, że środki kontroli nie wykryją danej wady 9 bardzo niska:z dużą pewnością można sądzić że środki kontroli nie wykryj danej wady 10 bardzo niska: środki kontroli nie dają szans wykrycia danej wady

24 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
FMEA konstrukcji procesu Część Operacja Funkcja Cel Przyczyna błędu Rodzaj Skutek Prawdopodobieństwo wystąpienia P Wykrywalność W Znaczenie dla klienta S Liczba ryzyka LPR = P x T x Z

25 Wskaźnik poziomu ryzyka
3. Ocena ryzyka Wskaźnik poziomu ryzyka LPR = P x S x W skala od 1 do 1000

26 Przykład Element Wada Skutek Przyczyna P S W LPR Jednost system.
System nie ładuje się Komputer nie działa Niewłaściwy program sieciowy 3 9 10 270 Monitor Niewłaściwe kolory Zielony i czerwony niedostę. Niewłaściwa karta grafiki 2 3 12 Dysk twardy Dane z dysku nie do odczy. Utrata danych Zła instalacja dysku 4 10 8 320 Klawiatura Blokuje się Niemożliwe przek. danych Niewłaściwe podłączenie 4 5 2 40

27 4. Planowanie działań zapobiegawczych i korygujących
Działania prewencyjne i korygujące powinny wdrożone po przeprowadzeniu dodatkowych badań i testów, które sprecyzują skuteczność tychże działań. Wyznacza się osoby odpowiedzialne za wdrożenie działań korygujących i za oszacowanie ryzyka dla poprawionej konstrukcji lub procesu.