T41 Zasady montażu maszyn i urządzeń

Prezentacja na temat: "T41 Zasady montażu maszyn i urządzeń"— Zapis prezentacji:

1 T41 Zasady montażu maszyn i urządzeń

2 Montaż – wiadomości wstępne.
Montaż polega na łączeniu poszczególnych części w zespoły i końcowym złożeniu zespołów w gotowy wyrób. Zespoły składają się z pewnej liczby części połączonych tak, że pełnią określoną funkcję w pojazdach samochodowych, np. tłok silnika z korbowodem, sworzniem i pierścieniami. Organizacja montażu zależy od wielkości produkcji i wyposażenia technicznego zakładu. Rozróżnia się omówione dalej metody montażu.

3 Montaż z całkowitą zamiennością
Całkowicie zamiennymi nazywamy takie elementy, które można złożyć z dowolnymi, lecz wykonanymi według założonych wymiarów elementa­mi danego podzespołu lub zespołu. Uzyskany w ten sposób zespół powinien wykazać żądane działanie bez jakichkolwiek poprawek, za pomocą np. zmiany położenia elementu zespołu w stosunku do pozostałych w celu wy­równania niedokładności wykonania, za pomocą dobierania części, dopaso­wania itp. W ten sposób, przez uniknięcie wzajemnego dobierania i dopaso­wywania elementów, uzyskuje się znaczne zmniejszenie pracochłonności montażu, zatem zwiększenie jego wydajności. Poza tym wprowadzenie cał­kowitej zamienności przyśpiesza wymianę elementów lub podzespołów uszkodzonych, co zwiększa zdolność użytkową silników. Taka metoda montażu wymaga jednak stosowania dokładnej obróbki, wyposażenia działu mechanicznego w dużą ilość specjalnych przyrządów, uchwytów i narzędzi oraz odpowiedniej organizacji kontroli technicznej.

4 Stosowanie montażu z całkowitą zamiennością może być ograniczone rów­nież innymi czynnikami, jak na przykład: 1)małym programem produkcyjnym, kiedy wykonywanie specjalnych narzędzi oraz przyrządów do obróbki i kontroli jest nieopłacalne; bardzo dużymi wymiarami elementów o dużych wymaganiach od­nośnie ich dokładności; 2)bardzo małymi wymiarami elementów, kiedy do osiągnięcia pełnej zamienności wymagane jest utrzymanie bardzo małych wartości bez­względnych tolerancji; 3)wymaganiami bardzo dużej dokładności, przekraczającymi możliwości wytwórni; 4)skomplikowanym kształtem elementów, utrudniającym ich obróbkę i pomiary. Z podanych względów metoda montażu z całkowitą zamiennością jest celowa i znajduje najszersze zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej, tj. przede wszystkim przy wytwarzaniu silników samochodo­wych, ciągnikowych, lotniczych i motocyklowych.

5 Montaż według selekcji
Metoda montażu selekcyjnego polega na tym, że po wykonaniu przedmiotów z tolerancjami rozszerzonymi przed właściwym montażem następuje przy ich pomiarze podział na grupy o węższych tolerancjach i dopiero elementy zaliczone do tych samych grup łączy się ze sobą. Jak wiadomo, tolerancja pasowania jest równa sumie tolerancji wałka i otworu. W przypadku tańszych części ogólne koszty zwiększają nakłady na pomiary i oznakowanie. Metodę tę stosuje się często w produkcji, także samochodów, np. przy montażu tłoków silników spalinowych. Montaż wg zasady dopasowywania. Montaż wg zasady dopasowywania polega na dopasowywaniu jednej części składowych za przy pomocy różnych obrabiarek np. piłowanie, skrawanie, wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie. Metoda dopasowywania jest stosowana w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.

6 Montaż według zasady regulowania
Polega na dodaniu do łańcucha wymiarowego dodatkowego elementu (np. podkładki), umożliwiającego regulację wymiarów. Tą metoda uzyskuje się dużą dokładność wyrobu. Montaż taki stosuje się w produkcji seryjnej. Operacje montażu mogą być prowadzone na dwa sposoby: Stacjonarny, gdy wyrób jest montowany na jednym stanowisku roboczym; Ruchomy (potokowy, przepływowy), gdy montowany wyrób jest przesuwany w czasie montażu z jednego stanowiska na drugie.

7 Zasady montażu i demontażu maszyn – podsumowanie.
Proces montażu wyrobu powinien być przeprowadzony zgodnie z uprzednio opracowaną dokumentacją technologiczną montażu Pierwszą fazą montażu jest łączenie małej liczby części w zespoły niższego rzędu. Wydzielenie stanowisk montażowych zespołów niższego rzędu wpływa na uproszczenie procesu montażu i sprawniejsze jego wykonanie Do łączenia małej liczby części w zespół niższego rzędu na danym stanowisku potrzeba mniej narzędzi, które można rozłożyć w zasięgu rąk pracownika, co wpływa na znaczne skrócenie czasu wykonania montażu Łączenie zespołów niższego rzędu w zespół wyższego rzędu wykonywane jest na następnym stanowisku. Na stanowisku tym, dzięki zastosowaniu uprzednio zmontowanych zespołów niższego rzędu, monter operuje znacznie mniejszą ilością luźnych części oraz narzędzi, co w efekcie skraca czas montażu Zespoły najwyższego rzędu są następnie łączone w gotowy wyrób na linii głównej montażu. Przy montażu gotowego wyrobu łączy się ze sobą nie tylko zespoły najwyższego rzędu, lecz również oddzielne części, jak np. dźwignie, gałki, pokrywy itp., oraz niektóre elementy układów, jak np. przewody układu smarowania, chłodzenia lub hydraulicznego W końcowej fazie montażu gotowego wyrobu następuje również montaż instalacji elektrycznej Bardzo ważnym zagadnieniem montażu gotowego wyrobu jest kontrola międzyoperacyjna. Kontroli tej podlegają poszczególne zespoły przed zamontowaniem, a także współdziałanie pewnych zespołów lub układów po zamontowaniu.

8 Zasady montażu i demontażu maszyn – podsumowanie.
W trakcie montażu następuje również regulacja mechanizmów, ustawianie zderzaków itp. Po zmontowaniu całego wyrobu sprawdza się działanie maszyny lub urządzenia i usuwa drobne usterki montażu, przygotowując w ten sposób gotowy wyrób do prób. Dopiero po przeprowadzeniu prób i ich pomyślnych wynikach następuje odbiór techniczny wyrobu. Przy montażu części i zespołów, gdzie podstawą montażową jest płaszczyzna, należy bardzo dokładnie sprawdzić wzajemne położenie łączonych płaszczyzn, gdyż może to mieć zasadniczy wpływ na wzajemne współdziałanie części i zespołów. Przy montażu metodą dopasowywania zachodzi często konieczność wzajemnego dopasowywania stykających się powierzchni. Zależnie od wymaganej dokładności i szczelności połączenia stykające się powierzchnie wykańcza się przez oczyszczenie, piłowanie, szlifowanie, skrobanie lub docieranie. Przylegania powierzchni sprawdza się szczelinomierzem lub na tusz, a wzajemne położenie za pomocą kątowników, szablonów lub przyrządów pomiarowych z czujnikami.