Logistyka zaopatrzenia cz. I

Logistyka zaopatrzenia cz. I
Prof. dr hab. inż. Tomasz NOWAKOWSKI Instytut Konstrukcji i Eksploatacji Maszyn Katedra Logistyki i Systemów Transportowych Budynek B8, pok. 33

Logistyka zaopatrzenia Istota i cele logistyki zaopatrzenia

Istota logistyki zaopatrzenia jest związana z taki pojęciami jak: Zaopatrzenie; Gospodarka materiałowa; Zintegrowana gospodarka materiałowa.

Zaopatrzenie należy rozumieć jako kompleksowe gospodarowanie wszystkimi niezbędnymi czynnikami produkcji w przedsiębiorstwie.

Gospodarka materiałowa obejmuje materiały, dobra inwestycyjne i usługi o zróżnicowanym charakterze, które są następnie „zagospodarowane” przez funkcje planowania i sterowania, zakupów, transportu, gospodarowania zapasami i odzyskania materiałów oraz surowców wtórnych.

Zadaniem gospodarki materiałowej jest zrównoważenie następujących celów: Wysoki poziom obsługi dostaw przeciwko dążeniu do ograniczenia kosztów kapitałowych i kosztów magazynowania Wysoki jakościowo standard materiałów przeciwko dążeniu do uzyskania niskich kosztów materiałowych Niski poziom zamrożenia kapitałów przeciwko wysokiemu poziomowi dostawy.

Zaopatrzenie za wszelką cenę Zakupy z ele- mentami stra- tegii cenowej Zarządzanie gospodarką materiałową Marketing logistyczny w sferze zaopatrzenia Logistyka sfery 1950 1960 1970 1980 1990

Optymalne rozwiązanie problemów logistyki procesów zaopatrzenia wymaga: określenia asortymentu oraz ilości zamawianych materiałów (ocena potrzeb) zdefiniowania i oceny wymagań użytkownika decyzji: produkcja własna czy zakup (decyzja make or buy) określenia typu zakupu przeprowadzenia analizy rynku rozpoznania wszystkich możliwych dostawców wstępnej selekcji możliwych źródeł zaopatrzenia oceny pozostałych dostawców wyboru konkretnego dostawcy

określenia terminu i wielkości dostaw ustalenia warunków składnia i realizacji zamówień negocjowania warunków finansowych i technicznych zakupu wyboru formy transportu i zasad rozliczania określenia zasad reklamacji zwrotów przyjęcia dostawy produktu lub usługi oceny wykonania dostawy Efektywność wykonania tych działań zależy od zaopatrzeniowców.

Procesy fizyczne zaopatrzenia: transport materiałów do przedsiębiorstwa odbiór i składowanie materiałów w magazynach wykonywanie czynności manipulacyjnych w magazynie transport wewnętrzny materiałów do podsystemu produkcji Procesy informacyjne zaopatrzenia: zbieranie, przechowywanie i przetwarzanie informacji stałych (normy i wskaźniki zużycia materiałów, wykazy asortymentów, katalogi i cenniki produktów, informacje o dostawcach) zbieranie, przechowywanie i przetwarzanie informacji zmiennych (plany produkcji, plany sprzedaży produktów finalnych)

Logistyka zaopatrzenia Zadania obszaru logistyki zaopatrzenia
Zapewnienie optymalnej jakości produktów zależy w dużej mierze od wyboru dostawcy, negocjacji w sprawie jakości oraz kontroli jakościowej dostaw. Natomiast minimalizacja kosztów polega na podjęciu decyzji wyprodukować czy kupić, negocjacji cen, warunków otrzymania rabatów wartościowych i ilościowych, kosztów transportu i wszystkich innych czynników wpływających na koszty. Zadanie pozyskania i utrzymania rzetelnych dostawców wymaga na początku przeanalizowania rynku zaopatrzenia, następnie poddania ocenie potencjalnych dostawców i dopiero dokonania ich wyboru. Ważne jest także budowanie strategicznych stosunków z dostawcami oraz działanie na rzecz poprawienia wizerunku przedsiębiorstwa wśród dostawców. Zadanie jakim jest zarządzanie zapasami dotyczy takich czynności jak: -planowanie potrzeb materiałowych, -podjęcie decyzji o wielkości i częstotliwości dostaw, -organizowanie przepływu surowców, -określenia poziomu zapasów, -transport wewnątrzzakładowy, -organizacja procesu zamówień. Współpraca między różnymi działami w przedsiębiorstwie dotyczy w szczególności: -planowania potrzeb w zestawieniu z harmonogramem produkcji i planem sprzedaży, -zarządzania przepływem informacji, -planowania finansowego przy zakupie materiałów o dużej wartości.

Logistyka zaopatrzenia Zadania obszaru logistyki zaopatrzenia
Opisując podsystem zaopatrzenia, nie sposób pominąć zadań, które realizowane są w jego obrębie. zadania harmonogramowania dostaw wybór przewoźnika wybór formy transportu monitoring dostaw klasyfikacja zapasów optymalizacja wielkości dostawy optymalizacja poziomu zapasów termin dostawy

Logistyka zaopatrzenia Zapasy w obszarze zaopatrzenia
Zapas oznacza stan fizycznego nagromadzenia produktów w celu zachowania ciągłości sprzedaży i umożliwienia nabywcy swobody wyboru. Potrzeba gromadzenia zapasów wynika z: trudności pełnej synchronizacji w czasie popytu i podaży określonych produktów, sezonowości i specjalizacji produkcji, cykliczności dostaw, dążenia do zapewnienia nabywcom pożądanego poziomu usług, dostępu do produktów w dogodnym dla nich miejscu i czasie. 14

W przedsiębiorstwie produkcyjnym: Surowce, Komponenty i podzespoły, Wyroby gotowe, Dobra użytkowe. Z punktu widzenia wykorzystania zapasów w całym łańcuchu dostaw można je podzielić na: Zapasy podstawowe (surowce, komponenty i podzespoły oraz półprodukty i wyroby gotowe); Zapasy pomocnicze (wszelkiego rodzaju produkty potrzebne w przedsiębiorstwie); Typy zapasów

Funkcją spełnianą przez zapasy magazynowe jest wyrównywanie różnic występujących między poziomem popytu i podaży. Głównym powodem tworzenia zapasów jest konieczność wyrównania różnych intensywności strumieni materiałowych Innym, równie ważnym powodem gromadzenia zapasów są czynniki losowe, które mają wpływ na procesy logistyczne takie jak: zaopatrzenie, zużycie, czy transport. Te czynniki losowe powodują, że budowanie prognoz popytu może być obarczone pewnym błędem, którego skutki może zniwelować stworzenie określonych rezerw materiałów. Stąd też, decyzje, dotyczące ustalania prognoz popytu, podejmuje się w warunkach niepewności Podstawową funkcją zapasów jest zapewnienie ciągłości produkcji, tym samym zapas stanowi bufor między dostawą a zapotrzebowaniem, pozwalający na czasowe oraz ilościowe niedopasowanie dostaw i zapotrzebowania.

Do innych przyczyn utrzymywania zapasów należą: Poprawa obsługi klienta Zapewnienie dostępności dóbr w momencie występowania popytu Wspieranie ekonomiki produkcji Umożliwienie osiągnięcia korzyści skali Zabezpieczenie przed zmianą cen Neutralizowanie zmian popytu i produkcji, a także ewentualnego spóźnienia dostaw Tworzenie buforów w procesie produkcji zapewniając tym samym łagodny i efektywny ich przebieg Uzyskiwanie upustów cenowych dzięki nabywaniu większych partii Zapobieganie ujemnym skutkom wynikającym z określonych wahań zużycia lub popytu Stosowana technologia produkcji wymagająca sezonowania surowców (np. Przeciwdziałanie stratom wynikającym z inflacji lub oczekiwanego deficytu na rynku Sezonowość dostaw surowców, Sezonowość występowania zapotrzebowania na dane produkty, Zapewnienie stałego poziomu zatrudnienia w przedsiębiorstwach w krótkich okresach czasu Ochrona przed niespodziewanymi zmianami czasu realizacji zamówienia, Zabezpieczenie przed następstwami klęsk

Do najważniejszych czynników determinujących właściwą wielkość zapasów przedsiębiorstwa należą: Popyt na wyrób gotowy, w którego skład wchodzą zakupione dobra zaopatrzeniowe; Polityka zapasów w przedsiębiorstwie; Stosowane metody produkcji: - produkcja jednostkowa, - produkcja seryjna, - montaż lub obróbka; Rodzaj popytu na daną pozycję zapasów: - niezależny - zależny; Poziom obsługi klienta, tj. wymagany stopień dostępności z zapasu (straty w wyniku opóźnień w produkcji, szpitale). liczba przypadków zaspokojenia popytu na dany produkt Dostępność = liczba przypadków zgłoszenia popytu na dany produkt

Z logistycznego punktu widzenia zapasy magazynowe można interpretować jako „niepożądane przerwy” w przepływie dóbr fizycznych. Taki punkt widzenia należy jednak skonfrontować z funkcjami gospodarki magazynowej. Utrzymywanie określonego poziomu zapasów zaopatrzeniowych jest wskazane wtedy, gdy przedsiębiorstwo chce wykorzystać efekty regresyjne skali przy realizacji zakupów, w transporcie lub w procesie produkcji.

Logistyka zaopatrzenia Zasada Pareto, analiza ABC, XYZ
Jako istotna pomoc decyzyjna dla dokonania klasyfikacji materiałów zaopatrzeniowych ze względu na określone cechy i wykorzystanie tego podziału w sferze logistyki zaopatrzenia rozwinięta została analiza ABC i XYZ, przy pomocy której możliwe staje się selektywne podejście w polityce magazynowej. U podstaw analizy ABC leży jednoznaczne kwantyfikowanie kryterium, jak np.: poziom wartości zapasów, poziom wartości potrzeb materiałowych, ilościowe zapotrzebowanie na konkretne materiały w okresie czasu.

Vilfredo Pareto - ekonomista włoski (1887) ZASADA PARETO - reguła 80/20 (w zbiorowości niejednorodnej 20% ilości reprezentuje 80% wartości) „Zasada umożliwiająca oddzielenie rzeczy ważnych od mniej ważnych” W gospodarce materiałowej umożliwia prowadzenie polityki zakupów przez pryzmat „cenności” materiałów Kryterium Wartość materiałów w łącznych kosztach materiałowych przedsiębiorstwa 5-20% 75-80% A Struktura wartościowa % Struktura ilościowa % 15-20% B C 60-75% 5-10% MATERIAŁY Z GRUPY A, B, C Grupa A 75-80% wartości 5-20% liczebności asortymentowej ZAPASY „CENNE” (vital few) Grupa B 15-20% wartości 15-20% liczebności asortymentowej Grupa C 5-10% wartości 60-75% liczebności asortymentowej ZAPASY MASOWE (trivial many)

W praktyce logistycznej reguła 80/20 stała się podstawą analizy zapasów i na jej bazie stworzono metodykę szeroko stosowanej analizy ABC, która dzieli zapasy pod kątem wartości (zaznaczono także na rysunku). Skoro 20% pozycji asortyment-owych pozostających w zapasie stanowi 80% całkowitej wartości zapasu, to sugeruje odmienne podejście do sterowania zapasem tych 20% pozycji, do procesu wyboru dostawców oraz do obsługi dostaw. Udział wartości [%] udział dóbr [ %]

Strategie zaopatrzenia - analiza ABC
Logistyka zaopatrzenia Zasada Pareto, analiza ABC, XYZ Grupa A ZAPASY „CENNE” (vital few) Grupa C ZAPASY MASOWE (trivial many) 95-99% udziału ceny w kosztach pozyskania (redukcja kosztów materiałowych) gromadzenie większej liczby ofert staranny wybór dostawcy dokładna analiza cenowa dokładne rozpoznanie potrzeb zamówienia zgodne z potrzebami negocjowanie mniejszych dostaw zaopatrzenie w krótkich przedziałach czasu minimalizacja czasu dostawy ciągła kontrola stanów zapasów redukcja zapasów bezpieczeństwa 20-30% udziału ceny w kosztach pozyskania (redukcja kosztów pozyskania) redukcja liczby dostawców uproszczone procedury zamawiania zamówienia telefoniczne lub internetowe statystyczne uproszczone określanie potrzeb duże wielkości zamówień zamówienia scentralizowane (zbiorcze) dostawy na magazyn okresowa kontrola stanów zapasów wyższe poziomy zapasów bezpieczeństwa Strategie zaopatrzenia - analiza ABC Grupa B 80-85% udziału ceny w kosztach pozyskania Rozwiązania pośrednie pomiędzy działaniami właściwymi dla grupy A i C

Przy stosowaniu analizy XYZ poszczególne rodzaje materiałów dzieli się na trzy grupy: Materiały X charakteryzujące się regularnym zapotrzebowaniem, przy możliwości niewielkich wahań; Materiały Y, na które zapotrzebowanie ma charakter sezonowy; Materiały Z o bardzo nieregularnym zapotrzebowaniu i o niskiej dokładności prognozy zapotrzebowania.

Strategie zaopatrzenia - analiza XYZ
Logistyka zaopatrzenia Zasada Pareto, analiza ABC, XYZ Analiza XYZ wg struktury zużycia Analiza XYZ wg dokładności prognozy KLASA X Regularne zużycie (niewielkie wahania) Wysoka dokładność prognozy zużycia Y Zmienne zużycie (trend lub sezonowość), Średnia dokładność prognozy zużycia Z Bardzo nieregularne, sporadyczne zużycie Niska dokładność prognozy zużycia Strategie zaopatrzenia - analiza XYZ ZALECANE ZASADY ZAOPATRYWANIA KLASA Dostawy zsynchronizowane (just in time) Synchronizacja dostaw z produkcją lub zużyciem X Dostawy na magazyn (stock sourcing) Zaopatrzenie z utrzymywaniem zapasów we własnym przedsiębiorstwie Y Dostawy na zamówienie (order sourcing) Indywidualne zaopatrzenie po wystąpieniu zapotrzebowania Z

WARTOŚCIOWOŚĆ Wysoka wartość zużycia Mała liczebność Regularne zużycie Wysoka dokładność prognozy REGULARNOŚĆ ZUŻYCIA A B C X Zmienne zużycie Średnia dokładność prognozy Nieregularne zużycie Niska dokładność prognozy Y Z Średnia wartość zużycia Średnia liczebność Niska wartość zużycia Duża liczebność Połączenie analiz ABC i XYZ

Logistyka zaopatrzenia Zarządzanie zapasami
to dyscyplina szczegółowa logistyki zajmująca się metodami i technikami planowania i kontroli zapasu. odpowiada na pytanie „jak postępować z istniejącym zapasem ”. Cele zarządzania zapasami: minimalizacja kosztu utrzymania zapasu (w przekroju pozycja asortymentowa), osiągnięcie i utrzymanie założonego poziomu obsługi klienta (przy pomocy zapasu).

Cykl uzupełniania i zużywania zapasów
Logistyka zaopatrzenia - Zarządzanie zapasami Cykl uzupełniania i zużywania zapasów Gospodarka magazynowa w systemach niezależnych od zapotrzebowania ma na celu optymalizację kosztów dostarczania i utrzymywania półproduktów. Prowadząc gospodarkę magazynową, należy pamiętać, że dostawa z poprzedzającego okresu A musi pokryć zapotrzebowanie powstałe w okresie B.

Cykl uzupełniania i zużywania zapasów
Logistyka zaopatrzenia - Zarządzanie zapasami Cykl uzupełniania i zużywania zapasów Zamówienie złożone w chwili A musi pokryć popyt do chwili B

Cykl uzupełniania zapasów
Logistyka zaopatrzenia - Zarządzanie zapasami Cykl uzupełniania zapasów Przebieg popytu Poziom zapasów magazynowych Wielkość zamówienia, Q Punkt składania zamówień R t0 t1 Czas realizacji zamówienia t2 t3 t4 t Cykl składania zamówień

Logistyka zaopatrzenia - Zarządzanie zapasami
Typowa struktura zapasu Zapas rotujący – związany z dostawami pod bieżące potrzeby oraz systematycznym zużyciem Zapas zabezpieczający – chroni przed niepewnością w dynamice popytu lub czasie dostawy i stanowi zabezpieczenie ciągłości wydań w celu utrzymania prawidłowego poziomu obsługi klienta Zapas nadmierny – który w ogóle nie rotuje i nie wnosi żadnej wartości do całego procesu

Logistyka zaopatrzenia Zarządzanie zapasami – zapas bezpieczeństwa
Zapas zabezpieczający to bufor, który równoważy rozbieżności popytu (zużycia zapasu) i cyklu realizacji zamówienia (odtwarzania zapasu). Zapas bezpieczeństwa pozwala utrzymać ciągłość procesów wytwórczych w momencie nagłego nieplanowanego wzrostu popytu.

Metody określania optymalnego poziomu zapasu bezpieczeństwa: określenie poziomu zapasu bezpieczeństwa za pomocą kosztów niedoborów określenie poziomu zapasu bezpieczeństwa na podstawie uwzględnienia zmian popytu wskutek wystąpienia niedoborów określenie poziomu zapasu bezpieczeństwa przez utrzymywanie gotowości do świadczenia określonego poziomu obsługi dostaw

Czynniki określające poziom zapasu bezpieczeństwa

Logistyka zaopatrzenia Systemy sterowania zapasami
Typologia systemów zarządzania zapasami Zadania zarządzania zapasami obejmują odpowiedź na pytania: ile zamawiać/zlecać? – ustalenie ilościowych parametrów przepływu kiedy zamawiać/zlecać? – ustalenie czasowych parametrów przepływu Metody określania potrzeb Stochastyczne (prognozowanie) Deterministyczne (obliczanie) Ilość Stochastyczne systemy sterowania zapasami Planowanie potrzeb na serię/partię Ilość i czas Punkt zamawiania w przedziale czasowym Planowanie potrzeb materiałowych MRP Kombinacje parametrów i metod określania potrzeb Parametry potrzeb

Logistyka zaopatrzenia Systemy sterowania zapasami
Modele zapasów najogólniej można podzielić na: deterministyczne: Metoda graficzna wyznaczania wielkości zapasu, Metoda analityczno – graficzna wyznaczania wielkości zapasu, Model EOQ optymalnej wielkości zamówienia, Model ekonomicznej wielkości produkcji, Model EOQ z zamówieniami zaległymi, Model uwzględniający rabaty, Model braku zapasu, Dynamiczny model sterowania zapasami, System „Just – In – time”. probabilistyczne.

Logistyka zaopatrzenia Probabilistyczne systemy sterowania zapasami
Model zapasu buforowego, Model cyklicznych przeglądów zapasów, Magazyny centralne, Symulacyjny model wyznaczania wielkości zapasu z dwiema zmiennymi, Symulacyjny model wyznaczania wielkości zapasu z trzema zmiennymi, Model braku zapasu ze znanym prawdopodobieństwem, Probabilistyczny dynamiczny model sterowania zapasami, System zamówień uzupełniających.

Logistyka zaopatrzenia Klasyczne systemy sterowania zapasami
SYSTEM: STAŁA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA SYSTEMY WIELOOKRESOWE (cykliczne uzupełnianie zapasów) SYSTEM: STAŁY OKRES ZAMAWIANIA SYSTEM UZUPEŁNIANIA OPCJONALNEGO SYSTEM UZUPEŁNIANIA ŁĄCZONEGO ZASADY prognozowany charakter popytu zasada uzupełniania zapasu SYSTEM „DWÓCH SKRZYNEK” Szczególne przypadki sterowania zapasami SYSTEMY JEDNOOKRESOWE MODEL JEDNEGO OKRESU (Newsboy Problem) ZASADY prognozowany charakter popytu planowanie na jeden okres

Logistyka zaopatrzenia Modele ze stałą wielkością zamówienia
Fixed Order Quantity System (zasada R, Q) ZAŁOŻENIA Wielkość zamówienia - stała Okres (cykl) zamawiania - zmienny Ciągła kontrola stanów zapasów ILE ZAMAWIAĆ / ZLECAĆ ? (modele wielkości zamówienia) STAŁA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA Wielkość zamówienia ustalana arbitralnie (np. dostawa 1 palety = 1000 sztuk) Fixed Order Quantity - FOQ EKONOMICZNA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA Opracowanie - Ford W. HARRIS „Operations and Cost”, Factory Management Series, Chicago 1915 Propagowanie i wdrażanie - R. H. WILSON (formuła Wilsona) Economic Order Quantity Model - EOQ

Logistyka zaopatrzenia Ekonomiczna wielkość zamówienia
Założenia modelu: popyt na zapas jest znany i stały czas dostawy (realizacji zamówienia) jest znany i stały uzupełnianie zapasu jest natychmiastowe występują tylko zmienne koszty zamawiania i utrzymania zapasu cena jednostkowa zapasów jest stała (nie uwzględnia się możliwego rabatu za ilość) nie występuje ryzyko niezrealizowania dostawy (nie występują koszty braku zapasów) niezależnie od tego jak długo zapasy przebywają w magazynie, nie tracą wartości użytkowych zamówiona partia od razu w całości trafia do magazynu w modelu może być uwzględniony czas między złożeniem zamówienia a otrzymaniem partii (okres dostawy) Economic Order Quantity Model - EOQ

Q Koszty K KU KZ Q* Kmin Oznaczenia D - popyt roczny KU - koszt utrzymania zapasu Ku - jednostkowy koszt utrzymania KZ - koszt zamawiania Kz - jednostkowy koszt zamawiania K - łączny roczny koszt zmienny Kmin - minimalny roczny koszt zmienny Q - wielkość zamówienia Q* - ekonomiczna wielkość zamówienia C - jednostkowa cena zakupu Economic Order Quantity Model - EOQ KRYTERIUM OPTYMALIZACJI Minimalizacja łącznych kosztów zmiennych (zamawiania i utrzymania zapasów) Ekonomiczna wielkość zamówienia

Parametry modelu: Roczny koszt utrzymania zapasu Roczny koszt zamawiania Łączny roczny koszt zmienny Zapas maksymalny Zapas średni Liczba zamówień w roku Cykl zapasów = okres zamawiania Economic Order Quantity Model - EOQ

Logistyka zaopatrzenia Ekonomiczna wielkość produkcji
Model EOQ z uzupełnianiem stopniowym Założenia modelu: aktualne założenie ekonomicznej wielkości zlecenia uzupełnianie zapasu jest stopniowe Oznaczenia T1 – okres produkcji i konsumpcji zapasu T2 – okres konsumpcji zapasu Qp - wielkość serii/partii produkcyjnej Qp*- ekonomiczna wielkość serii/partii prod S - zapas maksymalny Sśr - zapas średni p - tempo produkcji d - tempo dostaw Cp - cykl produkcji Cz - cykl zapasów KP - koszt przezbrajania Kp - koszt jednego przezbrojenia Zapas T1 T2 Production Order Quantity Model - POQ Qp S Qp Sśr Ekonomiczna wielkość produkcji t1 Cp Cz t

Logistyka zaopatrrzenia Ekonomiczna wielkość produkcji POQ
KRYTERIUM OPTYMALIZACJI Minimalizacja łącznych kosztów zmiennych (przezbrajania i utrzymania zapasów) Parametry modelu: Roczny koszt utrzymania zapasu Roczny koszt przezbrajania Zapas maksymalny Zapas średni Cykl produkcji Cykl zapasów = okres zamawiania Liczba przezbrojeń w roku Production Order Quantity Model - POQ

Logistyka zaopatrzenia Model EOQ z zamówieniami zaległymi
Założenia modelu: Aktualne założenie ekonomicznej wielkości zamówienia Dopuszczalne niedobory zapasu (zamówienia zaległe) Oznaczenia T1 – okres produkcji i konsumpcji zapasu T2 – okres konsumpcji zapasu Qn - wielkość zamówienia z niedoborami Qn*- ekonomiczna wielkość zamówienia z niedoborami S - zapas maksymalny Sśr - zapas średni N - niedobór maksymalny Cz - cykl zapasów KN - koszty niedoboru zapasu (obsługi zaległych zamówień) Kn - jednostkowy koszt niedoboru zapasu Zapas T1 T2 Back Order Inventory Model Qp S Qn Ekonomiczna wielkość zamówienia z niedoborami t N Cz

Logistyka zaopatrzenia Model EOQ z zamówieniami zaległymi
KRYTERIUM OPTYMALIZACJI Minimalizacja łącznych kosztów zmiennych (zamawiania, utrzymania i niedoboru zapasów ) Parametry modelu: Roczny koszt utrzymania zapasu Roczny koszt niedoboru zapasu Zapas maksymalny Niedobór maksymalny Cykl zapasów = okres zamawiania Liczba zamówień w roku Back Order Inventory Model

Dwa klasyczne modele sterowania zapasami
Logistyka zaopatrzenia Klasyczne systemy sterowania zapasami Dwa klasyczne modele sterowania zapasami system oparty na poziomie informacyjnym zmienne cykle składania zamówień zapas bezpieczeństwa: kiedy zamawiać? stała wielkość zamówień system przeglądu okresowego zmienne wielkości zamówień zapas bezpieczeństwa: ile zamawiać? stałe cykle składania zamówień

STAŁA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA STAŁY OKRES ZAMAWIANIA Analogia Tankowanie 40 litrów paliwa po osiągnięciu poziomu sygnalizacyjnego Tankowanie do pełna co tydzień Normy sterowania Punkt zamawiania R Wielkość zamówienia Q Okres zamawiania T Zapas maksymalny S Cechy Zwiększenie tempa popytu skraca okres zamawiania Zwiększenie tempa popytu zwiększa wielkość zamówienia Okres osłaniany zapasem bezpieczeństwa CZAS DOSTAWY TD Okres osłaniany zapasem bezpieczeństwa CZAS DOSTAWY TD + OKRES T Zalety Bieżąca informacja o stanie zapasu, zarządzanie przez wyjątki, zamawianie w stałych ilościach, mały zapas bezpieczeństwa Brak konieczności ciągłej kontroli zapasów, okresowość zamawiania, możliwość grupowania zamówień Wady Wymóg ciągłej kontroli zapasów, konieczność (na ogół) informatyzacji Brak bieżącej informacji o stanie zapasów, cykliczne ustalanie wielkości zamówienia, duży zapas bezpieczeństwa Koszty Większe koszty inwestycyjne, mniejsze koszty eksploatacyjne Mniejsze koszty inwestycyjne, większe koszty eksploatacyjne

Zastosowanie modelu przeglądu opartego na poziomie informacyjnym:
Logistyka zaopatrzenia Klasyczne systemy sterowania zapasami Zastosowanie modelu przeglądu opartego na poziomie informacyjnym: Stosowany dla pozycji drogich i najistotniejszych dla działalności (grupa A) Rozchody mają stałą intensywność Zamówienia realizowane są natychmiastowo Popyt na większość towarów ma rozkład normalny Punkt zamawiania R – Reorder Point ROP

Logistyka zaopatrzenia Kiedy zamawiać? – model punktu zamawiania
Oznaczenia Q - wielkość zamówienia S - zapas maksymalny SS - zapas bezpieczeństwa Sśr - zapas średni d - tempo popytu TD - czas dostawy R - punkt zamawiania Ustalony poziom zapasu sygnalizujący konieczność ponownego złożenia zamówienia uzupełniającego stan zapasu Zapas TD Cz Punkt zamawiania R – Reorder Point ROP S Elementy przeglądu opartego na poziomie informacyjnym: stała wielkość zamówień i dostaw (Q = const) zmienny cykl pomiędzy zamówieniami (t) znajomość stanu zapasu wolnego po każdej transakcji magazynowej (Z) obliczony poziom informacyjny (poziom ponownego zamówienia (R) decyzja o zamówieniu jako wynik porównania zapasu wolnego Z z poziomem informacyjnym (R); zamówienie następuje w przypadku gdy Z<R Sśr Q R SS t

Zastosowanie modelu przeglądu okresowego:
Logistyka zaopatrzenia Klasyczne systemy sterowania zapasami Zastosowanie modelu przeglądu okresowego: zużycie zapasu równomierne stały cykl przeglądu zapasów i składania zamówień (T = const) zmienna wielkość poszczególnych zamówień (Q) znajomość stanu zapasu wolnego w chwili cyklicznego przeglądu (Z) obliczony tzw. poziom maksymalny zapasu (S) Fixed Order Period System

Logistyka zaopatrzenia System Stały Okres Zamawiania
Założenia modelu: Wielkość zamówienia - zmienna Okres zamawiania – stały Okresowa kontrola stanów zapasów ILE ZAMAWIAĆ? (ustalenie wielkości zamówienia ) Oznaczenia T okres (cykl) zamawiania Q - wielkość zamówienia S - zapas maksymalny s - zapas bezpieczeństwa d - tempo popytu TD - czas dostawy Zapas T T Fixed Order Period System S A s B Q SS TD t

Systemy SWZ i SOZ - porównanie
Logistyka zaopatrzenia Klasyczne systemy sterowania zapasami Systemy SWZ i SOZ - porównanie SYSTEM: STAŁA WIELKOŚĆ ZAMÓWIENIA SWZ SYSTEM: STAŁY OKRES ZAMAWIANIA SOZ

Oprócz przedstawionych, spotyka się także inne modele sterowania zapasami, np.: model poziomu zamawiania w stałych cyklach zamawiania, model s, S, połączony model poziomu zamawiania i stałego cyklu zamawiania.

Stosowany do sterowania zapasami materiałów zaklasyfikowanych do grupy C według metody ABC Model poziomu zamawiania w stałych cyklach zamawiania nie wymaga ciągłego monitorowania poziomu zapasu, bowiem jest to dokonywane jedynie w ustalonych punktach czasowych Model poziomu zamawiania w stałych cyklach zamawiania Jak widać, omawiany model zakłada monitorowanie poziomu zapasu w ustalonych punktach czasowych (odległych od siebie o okres monitorowania odpowiadający optymalnemu cyklowi zamawiania Ropt). Zamówienia (stałych ilości, zwykle odpowiadających optymalnej partii zakupu) są wystawiane jedynie w sytuacjach, gdy w punkcie monitorowania zapas kształtuje się poniżej poziomu zamawiania A, ustalanego w sposób identyczny, jak w klasycznym modelu poziomu zamawiania.

Stosowany do sterowania zapasami materiałów zaklasyfikowanych do grupy C według metody ABC Połączenie modeli SWZ (zamówienie składane jest w chwili gdy zapas osiągnie poziom zamawiania s) i SOZ (wielkość zamówienia stanowi różnicę pomiędzy poziomem maksymalnego a poziomem aktualnego stanu zapasów) Model (s,S) – model minimum - maksimum W modelu s, S (zwanym też niekiedy modelem minimum-maksimum) zapas, podobnie jak w omówionym powyżej modelu poziomu zamawiania w stałych cyklach zamawiania, jest również monitorowany okresowo i również zamówienia uzupełniające są wystawiane jedynie w przypadku, gdy poziom zapasu w magazynie obniży się do (lub poniżej) poziomu alarmowego s (odpowiednik poziomu A). Inaczej jednak są ustalane zamówienia uzupełniające. Stanowią one bowiem w tym modelu różnicę pomiędzy poziomem maksymalnym S a faktycznie istniejącym zapasem (identyczna zasada, jak w modelu stałego cyklu zamawiania).

kwalifikuje się do stosowania w odniesieniu do szczególnie wartościowych i newralgicznych asortymentów materiałowych (zwykle niektórych pozycji zaliczonych, zgodnie z metodą ABC, do grupy A). Połączony model poziomu zamawiania i stałego cyklu zamawiania Przewiduje on bowiem niejako podwójne zabezpieczenie przed sytuacją wyczerpania zapasu. Zamówienia uzupełniające są wystawiane w przypadkach, gdy zapas w magazynie (powiększony, jak zawsze, o ewentualne dostawy w drodze) spadnie poniżej poziomu zamawiania A oraz w stałych punktach zamawiania (wszystkie niezbędne w tym modelu normy sterowania odpowiadają przedstawionym powyżej).

Logistyka zaopatrzenia
Kolejny wykład Logistyka zaopatrzenia cz. II

Logistyka zaopatrzenia cz. I

Podobne prezentacje

Prezentacja na temat: "Logistyka zaopatrzenia cz. I"— Zapis prezentacji:

Podobne prezentacje

О projekcie

Zwrotny adres

Wejść

Zaloguj się poprzez sieć społeczną:

Logistyka zaopatrzenia cz. I

Podobne prezentacje

Prezentacja na temat: "Logistyka zaopatrzenia cz. I"— Zapis prezentacji:

Podobne prezentacje

О projekcie

Zwrotny adres