Dokładność ruchu obrotowego narzędzi, mocowanie narzędzi obrotowych i związane z tym problemy jakości i efektywności obróbki. Grupa: M2-L13 inż. Strugielski Jakub inż. Szymański Marcin inż. Woźniak Wiktor Szczecin 2012

Czynniki wpływające na dokładność ruchu obrotowego narzędzi Mocowanie narzędzia Zużycie narzędzia Ustawienie narzędzia Stabilność ruchu obrotowego Bicie promieniowe Dokładność powtarzalności Sztywność oprawki Dokładność wykonania oprawek Tłumienie drgań Parametry skrawania Wyważenie

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Narzędzia obrotowe o małych wymiarach, takie jak np. wiertła, rozwiertaki i frezy trzpieniowe mają część uchwytową w postaci walca (rys. 1a). W przypadku niektórych narzędzi przeznaczonych także do mocowania w oprawkach ręcznych, zakończenie walcowej części chwytowej ma zabierak o przekroju kwadratowym (rys. 1b) lub dwustronnie ścięty. Narzędzia o większej średnicy mogą mieć na chwytowej części walcowej różnego rodzaju płaskie ścięcia usytuowane równolegle, bądź skośnie względem osi narzędzia, zwane płaską (rys.1 c,d,e). Ścięcia te mają za zadanie ułatwienie mocowania narzędzia za pomocą przemieszczanych promieniowo, prostopadle lub skośnie śrub, a także zabezpieczenie powierzchni ustalającej uchwytu przed uszkodzeniami spowodowanymi naciskiem śrub mocujących.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 1

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Wiertła o większych średnicach mogą mieć część chwytową w postaci stożka Morse’a (rys. 2 f,g,h). Zbieżność tego stożka jest tak dobrana, że złącze jest samohamowne. Oznacz to, że do zamocowania narzędzia wystarczy jego szybkie, energiczne wsunięcie w gniazdo. Podczas obróbki narzędzie jest wciskane w gniazdo siłami skrawania. Jeśli wielkość stożka części chwytowej narzędzia jest za mała, aby zamocować narzędzie bezpośrednio w gnieździe wrzeciona obrabiarki, można użyć pośredniczących tulejek redukcyjnych. Liczba tych tulejek powinna być możliwie mała, aby sztywność i pewność mocowania były jak najlepsze, a błąd zamocowania był jak najmniejszy.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 2

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Do mocowania narzędzi na frezarkach i centrach obróbkowych najczęściej stosuje się stożek o zbieżności 7:24 (rys. 3 i,j,k), zwanym często stożkiem SK lub stożkiem amerykańskim. Zbieżność ta nie zapewnia samohamowności złącza i narzędzie z takim chwytem musi być mocowane dodatkowo we wrzecionie. Rysunek 3

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe W przypadku dużych prędkości obrotowych wrzeciona, siły odśrodkowe znacznie bardziej deformują gniazdo wrzeciona niż jego część chwytową narzędzia (rys. 4 a). Powoduje to zmniejszenie pewności mocowania i wciąganie osiowe narzędzia wgłąb gniazda. Dlatego w takim przypadku stosuje się złącze HSK ze stożkiem o zbieżności 1:10 (rys. 4 b). W takim mocowaniu baza oporowa na powierzchni czołowej złącza uniemożliwia przesunięcia osiowe narzędzia. W porównaniu do stożka SK zwiększona jest dokładność pozycjonowania. Powtarzalność położenia osiowego i promieniowego wynosi ±0,2 µm, a dla bicia promieniowego możliwe jest zachowanie dokładności w granicach 1÷5 µm.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 4

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Cechy charakterystyczne odmian stożka HSK (rys. 5). Odmiana A: rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany narzędzi, centralne, osiowe doprowadzenie chłodziwa za pomocą przewodu, przenoszenie momentu obrotowego przez dwa rowki zabierakowe znajdujące się na końcu stożka, dwa zagłębienia na kołnierzu do pozycjonowania w magazynie narzędziowym, rowek pozycjonujący na kołnierzu, otwór w kołnierzu dla nośnika danych wg DIN 69873.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Odmiana B: rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany narzędzi, poszerzony kołnierz, możliwość niecentralnego oraz osiowego doprowadzenia chłodziwa za pomocą przewodu, przenoszenie momentu za pomocą dwóch rowków zabierakowych na kołnierzu, rowek pozycjonujący na kołnierzu, otwór w kołnierzu dla nośnika danych wg DIN 69873.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Odmiana C: brak rowka chwytakowego na kołnierzu, centralne, osiowe doprowadzenie chłodziwa, przenoszenie momentu obrotowego na przez dwa rowki zabierakowe znajdujące się na końcu stożka. Odmiana D: poszerzony kołnierz, możliwość niecentralnego oraz osiowego doprowadzenia chłodziwa za pomocą przewodu, przenoszenie momentu za pomocą dwóch rowków zabierakowych na kołnierzu,

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Odmiana E: rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany narzędzi, symetryczność osiowa dla lepszego wyważenia dynamicznego, przenoszenie momentu obrotowego dzięki siłom tarcia, możliwe centralne doprowadzenie chłodziwa przez przewód.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 5

Oprawki do mocowania narzędzi Część oprzyrządowania, która łączy część chwytową narzędzia z gniazdem narzędziowym obrabiarki wg PN-ISO 10889-1:2000 nazywa się oprawką. Istnieje wiele odmian oprawek do mocowania obrotowych narzędzi trzpieniowych. Oprawki te powinny: zapewniać dostatecznie dużą siłę mocowania wywieraną w prosty sposób, uniemożliwiać przesuwanie się osiowe narzędzia wskutek działania sił skrawania, umożliwiać regulację osiowego położenia narzędzia, zapewniać dużą dokładność mocowania wyrażoną małym biciem promieniowym, być sztywne i mieć możliwie małe wymiary, nie kaleczyć powierzchni chwytakowych narzędzia, być dobrze wyważone, dać się automatycznie wymieniać, w przypadku mocowania narzędzi, które będą pracować z dużymi prędkościami obrotowymi, stwarzać możliwość wyważania dynamicznego oprawki waz z narzędziem, umożliwiać długą eksploatację bez wyraźnego pogorszenia pewności i dokładności mocowania.

Oprawki do mocowania narzędzi Mocowanie wierteł w uchwytach szczękowych samocentrujących (rys. 6) powoduje kaleczenie powierzchni walcowej części chwytowej narzędzia nacięciami twardych szczęk uchwytu, co w następstwie prowadzi do pogarszania dokładności mocowania takiego narzędzia. Rysunek 6

Oprawki do mocowania narzędzi Narzędzia trzpieniowe z chwytem walcowym można mocować w oprawkach przedstawionych na rys. 7. Oprawki z rys. 7 a,b mają budowę niesymetryczną, a promieniowo umieszczone śruby mocujące mogą stanowić źródło niewyważenia narzędzia, szczególnie kłopotliwe w przypadku, gdy będą pracować z dużymi prędkościami obrotowymi. Oprawki z mocowaniem termokurczliwym (rys. 7 c) posiadają wiele zalet, do których należy zaliczyć: prostotę konstrukcji, brak elementów ruchomych, bardzo dużą trwałość, silne mocowanie, duża dokładność mocowania.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 7

Oprawki do mocowania narzędzi Ich konstrukcja sprawia, że są bardzo smukłe i nadają się do mocowania narzędzia w trudno dostępnych miejscach. Ich wadą jest konieczność niemal całkowitego ochłodzenia elementów łączonych, aby zachować wymaganą różnicę temperatur, zarówno w chwili łączenia jak i rozłączania. Stosowanie oprawek termokurczliwych wymaga stosowania specjalnego stanowiska do nagrzewania i chłodzenia oprawki i narzędzia (rys. 8). Rysunek 8

Oprawki do mocowania narzędzi SCHUNK – hydrauliczna oprawka narzędziowa TENDO E compact – uniwersalna hydrauliczna oprawka narzędziowa. Produkt pozwalający na osiągnięcie wymaganych parametrów obróbki skrawaniem, gdy oprawki uniwersalne, bądź termokurczliwe nie spełniają wymagań. Cechy charakterystyczne: moment obrotowy do 900 Nm przy Φ 20 mm, stabilność ruchu obrotowego narzędzia i dokładność powtarzalności <0,003 mm, uniwersalne zastosowanie do zadań frezowania, nawiercania, rozwiercania i gwintowania, wydłużenie żywotności narzędzia, brak dodatkowych urządzeń przy wymianie narzędzi.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 9. Stały ruch obrotowy podczas rozwiercania pozwala na zachowanie dokładnych parametrów obróbki.

Mocowanie narzędzi obrotowych – części chwytowe Rysunek 10. Tłumienie drgań i zachowanie dokładności obrotowej <0,003 mm podczas wiercenia.

Oprawki do mocowania narzędzi System hydrauliczny dobrze tłumi drgania w wyniku czego zachowana zostaje równomierność obróbki i jest ona przeprowadzana spokojnie. W oprawce istnieje możliwość mocowania bezpośredniego, bądź przez tuleje redukcyjne popularnych narzędzi. W tym przypadku śruba mocująca jest przekręcana za pomocą klucza sześciokątnego. Wyważenie G 2,5 przy 25000 min-1 typ HSK-A63 nadaje się do obróbki szybkościowej. Ten typ oprawki jest również oprawką bezobsługową

Oprawki do mocowania narzędzi

Oprawki do mocowania narzędzi Rozwiązania firmy Sandvik Coromant w celu zminimalizowania bicia: Oprawki CoroGrip® i HydroGrip® Rysunek 11. Bicie mierzone przy czole uchwytu CoroGrip lub HydroGrip nie przekracza 3 μm

Oprawki do mocowania narzędzi W odległości od czoła równej trzykrotnej średnicy narzędzia, bicie nie przekracza 10 μm. Do każdego uchwytu dołączony jest raport z wynikami indywidualnego pomiaru, zawierający klasę wyważenia prędkość obrotową dla klasy wyważenia bicie promieniowe w odległości 3 × Dc od czoła zmierzoną siła mocowania (Nm).

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Przy znacznych prędkościach obrotowych wrzecion, niezbędne staje się dokładne wyważenie dynamiczne wrzecion oraz mocowanych w nich zespołów oprawka – narzędzie. Brak wyważenia może prowadzić do powstania znacznych sił wirujących prowadzących do: Pogorszenia się efektów technologicznych obróbki Zmniejszenia się trwałości narzędzi Zmniejszenia się trwałości łożysk tocznych wrzeciona obrabiarki Zwiększenia natężenia hałasu na stanowisku pracy

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Na rysunku 12 przedstawione zostało porównanie wyników badań trwałości frezów trzpieniowych zamocowanych w dwóch oprawkach ISO 40 wykonanych wg normy DIN69871-AD. Jedna z oprawek TOPRUN była wyważona, druga STANDARD była niewyważona.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 12

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Wyważanie polega na dążeniu do poprawy rozkładu masy ciała w taki sposób, by wirowało ono w swych łożyskach bez niewyważonych sił odśrodkowych. Cel ten może być osiągnięty tylko do pewnego stopnia. Nawet po dokładnym wyważeniu wirnik ma zazwyczaj pewne niewyważenie resztkowe. Im większa masa wyważanej części, tym większe jest dopuszczalne niewyważenie resztkowe, zapewniające prawidłową pracę. Współczesne metody i techniki wyważania umożliwiają redukcję niewyważenia do bardzo małych wartości. Jednakże z ekonomicznego punktu widzenia nie byłoby sensowne przesadne zaostrzanie wymagań jakościowych. Powstała więc konieczność określenia granicy, do której powinno się zmniejszać niewyważenie, tak aby osiągnąć kompromis między wymaganiami technicznymi i ekonomicznymi.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Tabela 2. Klasy dokładności wyważenia dla różnych grup wirników sztywnych

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Klasy dokładności G obejmuje zakres dopuszczalnych resztkowych niewyważeń właściwych. Górna granica określona jest przez wartość iloczynu edop· ω wyrażoną w mm/s (gdzie: edop- dopuszczalne niewyważenie właściwe; ω – maksymalna prędkość kątowa). Klasy dokładności wyważenia odnoszą się wprost do wspomnianego iloczynu. Gdzy iloczyn wynosi np. 16 mm/s to klasa dokładności równa jest G16.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Wpływ nieprawidłowego wyważenia: Nierówne rozłożenie masy (rowki, wyżłobienia itp.) Mimośrodowość (odległość pomiędzy środkiem obrotu i środkiem ciężkości narzędzia) Dodatkowe elementy (np. niewyważone narzędzie)  Pasowania i tolerancje pomiędzy wrzecionem i uchwytem narzędzia. W przemyśle stopień wyważenia jest często określany za pomocą współczynnika G (klasy jakości wyważenia), obliczanego zgodnie z normą ISO 1940/1. 

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 13. Niewyważenie i mimośrodowość

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 14. Oznaczenie wyważenia.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Przykład: Uchwyt ze stożkiem 40 z narzędziem skrawającym m = 1,0 g r = 20 mm u = m x r = 20.0 gmm Masa narzędzia = 1,25 kg e = u /m narz = 16.0 μm n = 15.000 obr/min wartość współczynnika G przy 15 000 obr/min = e x n / 9549 = G 25

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Wartość G 2.5 jest często wymagana od uchwytów narzędziowych bez uwzględniania: całkowitego ciężaru uchwytu narzędziowego, wraz z narzędziem skrawającym, prędkości obrotowej wrzeciona, z jaką ma pracować zestaw, faktu, że całkowita niezrównoważona masa w wyżej podanym przykładzie będzie równa zaledwie 0,1 g a niewyważenie wyniesie u = 2 gmm, zmierzenie i zapewnienie powtarzalności takich parametrów jest trudne i kosztowne.  

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Usuwanie materiału ze ściśle określonych miejsc pozwala przeciwdziałać niewyważeniu. Specjalne opracowanie sposobu mocowania oprawki na etapie produkcji pozwala, by poszczególne powierzchnie pozostały ułożone koncentrycznie wokół środka obrotu. Mierzone poziomy wstępnego wyważenia uzyskiwane dla oprawki zamocowanej w stożku 40 uchwytu podstawowego są różne dla poszczególnych wielkości oprawek Coromant Capto. Łączny ciężar i ruchy materiału w procesie obróbki cieplnej również powodują pewne wahania uzyskiwanych wartości.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 15. Kompensacja czynników wpływających na wyważenie.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 16. Małe bicie zapewnia dużą dokładność. 1. Niskie wartości bicia. Jest regułą, że trwałość narzędzia spada o 50 %, jeśli wartość bicia wzrasta o 0,01 mm.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 17. Duże siły mocowania zapewniają możliwość przenoszenia dużych momentów. . 2. Duża siła zamocowania. Zarówno narzędzie, jak i przedmiot obrabiany mogą ulec zniszczeniu, jeżeli narzędzie poruszy się w uchwycie w trakcie obróbki. Wiele sposobów mocowań nie może być użytych przy dużych prędkościach obrotowych, ponieważ siły odśrodkowe zmniejszają przekazywany moment obrotowy do niedopuszczalnych wartości.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 18. Uchwyty wyważone niezbędne przy dużych prędkościach obrotowych. 3. Oprawki wyważane. Zbyt duże niewyważenie powoduje powstawanie drgań, które mogą mieć niekorzystny wpływ na wydajność narzędzia i trwałość wrzeciona.

Oprawki do mocowania narzędzi - wyważanie Rysunek 19. Symbol wyważenia indywidualnego. Dla prędkości obrotowych wrzeciona powyżej 15000 obr/min zaleca się oprawki wyważane indywidualnie. Indywidualnie wyważenie uchwytu do wartości zapewniającej określoną jakość wyważenia to nie wszystko. Niewyważone narzędzie, tulejka zaciskowa lub śruba mocująca będą miały wpływ na wyważenie całego zespołu. Do bardzo dużych prędkości może być wymagane dodatkowe wyważenie.

Rodzaje mocowania Jest to rodzaj złącza wykorzystywany do zabudowy we wrzecionie oraz uchwytów z mocowaniem ręcznym i automatycznym. Krzywka, sprężyna lub siłownik hydromechaniczny napędza cięgno. Wystarczy pół obrotu klucza do zamocowania i odmocowania narzędzia w uchwytach z mocowaniem ręcznym. Rysunek 20. Tuleja segmentowa

Rodzaje mocowania Śruba centralna jest stosowana w uchwytach podstawowych oraz przedłużkach w celu ich połączenia z narzędziem wyposażonym w odpowiedni chwyt, lub gdy zachodzi potrzeba zbudowania dłuższych zestawów.  Rysunek 21. Śruba centralna

Rodzaje mocowania Złącze umożliwiające szybką wymianę narzędzia we frezarkach i wiertarkach, które nie są wyposażone w system automatycznej wymiany. Siła zamocowania wynosi około 50% siły w systemie ze śrubą centralną. Rysunek 22. Mocowanie przednie

Stabilność – na przykładzie złącza Coromant Capto® Dzięki powtarzalnej dokładności rzędu ±2 mikrometrów w osiach x, y i z oraz zdolności do przenoszenia wysokich momentów obrotowych, złącze Coromant Capto oferuje doskonałą wytrzymałość zarówno na zginanie, jak i na skręcanie. Zwiększenie posuwu o 0,1 mm/obr pozwala w skali roku zwiększyć produkcję o wielkość odpowiadającą około 250 dodatkowym roboczogodzinom.

Stabilność – na przykładzie złącza Coromant Capto Rysunek 23. Minimalne bicie Rysunek 24. Stała, wysoka powtarzalność Rysunek 25. Prawidłowe ustawienie krawędzi skrawającej względem osi przedmiotu

Pomiary w obrabiarkach CNC Ręczne ustawianie narzędzi, ustawianie przedmiotu i kontrola to czasochłonne, niepowtarzalne operacje, podatne na błędy operatora. Użycie sond eliminuje potrzebę korzystania z urządzeń wspomagających ustawianie narzędzi, używania kosztownych uchwytów specjalnych oraz ręcznego ustawiania z użyciem zegarowych czujników kontrolnych. Pomiary są szybkie i rzetelne, a offsety obrabiarek można automatycznie aktualizować. Oprogramowanie sond automatycznie kompensuje odchyłki długości i średnicy narzędzi, a także położenia obrabianej części oraz błędy wymiarowe. Cykle pomiarowe dają się łatwo włączyć do programów obróbkowych i w prosty sposób wywoływać za pomocą standardowych funkcji. Sondy są używane przez firmy na całym świecie podnosząc wydajność i poprawiając jakość obrabianych części. Ich przydatność jako standardowego wyposażenia może być potwierdzona przez większość przodujących producentów. Ważną zaletą systemów pomiarowych ułatwiającą modernizację obrabiarek jest prostota ich montażu..

Ustawianie przedmiotu obrabianego Korzystanie z sond eliminuje potrzebę używania kosztownych uchwytów specjalnych oraz ręcznego ustawiania z użyciem zegarowych czujników kontrolnych. Sondy pomiarowe mocuje się na wrzecionach centrów obróbkowych oraz na głowicach rewolwerowych centrów tokarskich, co zapewnia następujące korzyści: redukcja czasu przestojów obrabiarki  automatyczne zamocowanie, zestrojenie przedmiotu i ustawienie osi obrotu eliminacja błędów ręcznego ustawiania  możliwość ograniczenia ilości braków  zwiększenie wydajności i elastyczności wielkości partii produkcyjnych

Ustawianie przedmiotu obrabianego Rysunek 26. Przykładowe sondy

Kontrola przedmiotu obrabianego Sondy montowane na wrzecionie i na głowicy rewolwerowej można wykorzystywać do pomiarów wykonywanych podczas cyklu skrawania i do kontroli pierwszej części z partii – jakość pomiarów wykonywanych ręcznie zależy od umiejętności operatora, a przenoszenie części obrabianych na maszynę współrzędnościową nie zawsze jest praktycznym rozwiązaniem. Korzyści ze stosowania pomiarów inspekcyjnych obejmują: pomiary części obrabianych podczas cyklu obróbki wraz z automatyczną korekcją offsetów podwyższenie poziomu pewności skrawania w procesie bezobsługowym kontrola części obrabianych jako pierwszych w partii z automatyczną aktualizacją offsetów redukcja czasu przestojów wynikających z oczekiwania na wyniki pomiarów pierwszej części z partii

Ustawianie narzędzi i wykrywanie uszkodzeń narzędzi Stosowanie płytek wzorcowych i ręczne wprowadzanie danych dotyczących offsetów jest zadaniem czasochłonnym i narażonym na błędy. Sondy do ustawiania narzędzi są łatwe w instalacji na centrach obróbkowych i tokarskich CNC oraz pozwalają zautomatyzować operacje zapewniając następujące korzyści: znaczne oszczędności czasu wynikające ze skrócenia czasu przestojów dokładny pomiar długości i średnicy narzędzia automatyczne obliczenia i korekta offsetów narzędzi eliminacja błędów ręcznego ustawiania wykrywanie uszkodzeń narzędzi podczas cyklu obróbki

Utrzymywanie dokładności w miejscu zetknięcia się elementów NALEŻY WYBIERAĆ KRÓTKIE TRZPIENIE: Im bardziej trzpień pomiarowy wygina się lub odchyla, tym niższa jest dokładność. Najlepszy wybór stanowi układ pomiarowy z użyciem trzpienia pomiarowego o długości minimalnej dla danego zastosowania. NALEŻY MINIMALIZOWAC LICZBĘ POŁĄCZEŃ: Za każdym razem, kiedy następuje łączenie ze sobą trzpieni pomiarowych i łączników przedłużających, dochodzi do wprowadzenia potencjalnych punktów zgięcia i odchylenia. Kiedy tylko jest to możliwe, należy starać się minimalizować liczbę używanych części składowych w swym zastosowaniu. NALEŻY DOBIERAĆ MOŻLIWIE NAJWIĘKSZE KULKI: Są tego dwa powody, po pierwsze zapewnia to maksymalizację prześwitu pomiędzy kulką i trzonem, dzięki czemu redukuje się prawdopodobieństwo wystąpienia fałszywych wzbudzeń sondy pomiarowej spowodowanych “uderzeniem” o trzon trzpienia; po drugie, większy rozmiar kulki redukuje wpływ chropowatości powierzchni kontrolowanego elementu.

Przykładowe rozwiązania dla ustawiania i kontroli przedmiotu obrabianego firmy Renishaw Sonda o wysokiej dokładności z transmisją radiową sygnału Charakteryzuje się miniaturową wielkością, tylko Ø63 mm x 76 mm długości a także nadzwyczajną powtarzalnością do pomiarów 3D, równą 0,25 μm (2σ).Transmisja radiowa z częstotliwością 2,4 GHz umożliwia zastosowanie tego samego systemu na całym świecie. Jest prosta w konfiguracji i nie wymaga wyboru kanału a także posiada sferyczną charakterystykę transmisji o zasięgu 15 m. Jest to sonda idelana do stosowania na obrabiarkach wszelkich rozmiarów. Rysunek 27. Sonda RMP600 firmy Renishaw o bardzo wysokiej dokładności

Nowoczesny system z modulowaną transmisją optyczną Charakteryzuje się miniaturową wielkością : Ø63 mm x 76 mm długości. Sonda wysyła sygnały w zakresie 360° pod kątem 90° względem osi wrzeciona, na odległość ponad 6 m. Istnieje możliwość wyboru przez użytkownika metody włączania i wyłączania. Rysunek 28. System firmy Renishaw z transmisją optyczną

Sondy do kontroli narzędzi dla centrów obróbkowych Sonda OTS - ustawianie i wykrywanie uszkodzeń narzędzi przez optyczny system stykowy Bezprzewodowa sonda do ustawiania narzędzi dla centrów obróbkowych. Nadaje się idealnie dla obrabiarek z dwiema paletami lub stołami obrotowymi. Charakteryzuje się precyzyjnym pomiarem długości i średnicy narzędzia. Narzędzia obrotowe można mierzyć nie powodując zużycia narzędzia ani trzpienia pomiarowego. Końcówka pomiarowa wyposażona w bezpiecznik mechaniczny, co zapobiega uszkodzeniom w razie kolizji.

Sondy do kontroli narzędzi dla centrów obróbkowych Sonda TRS2 - szybkie sprawdzanie narzędzi Charakteryzuje się jednostronnym rozpoznawaniem narzędzi. Niezwykle szybkie wykrywanie – narzędzie przebywa w wiązce światła laserowego zwykle przez 1 sekundę. Wykrywanie narzędzi o rozmiarach nawet Ø0,2 mm. Zdolność wykrywania narzędzi z odległości 0,3 m do 2 m. Łatwa instalacja i brak konieczności zestrojenia. Oszczędność przestrzeni na stole