dr inż. Sławomir Szymański

Prezentacja na temat: "dr inż. Sławomir Szymański"— Zapis prezentacji:

1 dr inż. Sławomir Szymański
PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH dr inż. Sławomir Szymański Politechnika Gdańska Wydział Mechaniczny

2 PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH
Jest to samodzielna specjalność naukowa oraz zawodowa, jak również branża gospodarki.

3 ISTOTA I CEL PRZETWÓRSTWA
WYTWARZANIE MASZYN Technologia Maszyn (Techniki Wytwarzania ) obróbka skrawaniem odlewnictwo techniki spajania przetwórstwo tworzyw sztucznych Celem przetwórstwa - jest otrzymanie w sposób najbardziej racjonalny, ekonomiczny i ekologiczny gotowych do użytkowania w danych warunkach wyrobów lub przetworów z materiałów polimerowych Istotą przetwórstwa - jest przeprowadzenie w polimerze w sposób świadomy i kontrolowany złożonych przemian fizyko – chemicznych celem pozyskania gotowych do użytkowania wyrobów

4 KLASYFIKACJA WYROBÓW Z TWORZYW SZTUCZNYCH
wyroby bryłowe – otrzymywane metodą wtryskiwania, prasowania, odlewania, rozdmuchiwania, laminowania) wyroby porowate, otrzymywane metodą wytłaczania wyroby piankowe- otrzymywane metodą odlewania, wtryskiwania, wytłaczania wyroby ciągłe – otrzymywane metodą wytłaczania, kalandrowania, odlewania)_ wyroby zespolone – wyroby składające się z dwóch różnych materiałów, otrzymywane metodą wtryskiwania, odlewania, prasowania, laminowania

5 Metody fizyczno- chemiczne Metody chemiczno-fizyczne
PODZIAŁ PRZETWÓRSTWA Metody fizyczno- chemiczne Metody PFC – I rodzaju zgrzewanie, spawanie porowanie (spiekanie, formowanie rozrostowe), suszenie, aktywowanie, podgrzewanie Metody PFC – II rodzaju wtryskiwanie, wytłaczanie, prasowanie, laminowanie, odlewanie, kalandrowane formowanie z preform Metody chemiczno-fizyczne klejenie, kitowanie, zamszowanie, drukowanie, metalizowanie, fluidyzacja

6 KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH
Polimery termoplastyczne - termoplasty materiały zdolne do wielokrotnego przechodzenia pod wpływem ciepła ze stanu stałego w plastyczny następnie ciekły oraz odwrotnie bez uszkodzenia struktury oraz utraty właściwości fizycznych Polimery utwardzalne – duroplasty materiały przekształcające się nieodwracalnie pod wpływem dostarczonego ciepła lub substancji chemicznej ze stanu plastycznego (ciekłego) w ciało stałe nietopliwe w procesie sieciowania. Rozróżnia się w tej grupie polimery termoutwardzalne (proces sieciowania wymaga podwyższonej temperatury i chemoutwardzalne (proces sieciowania wymaga obecności zw. chemicznego zwanego utwardzaczem.

7 KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH ze względu na wydłużenie
PLASTOMERY – materiały polimerowy, którego współczynnik sprężystości wzdłużnej E (moduł Younga) wynosi powyżej 1000MPa, a wydłużenie przy rozciąganiu do 100%. Rozróżnia się plastomery termoplastyczne i utwardzalne Elastomery – materiał polimerowy, którego współczynnik sprężystości wzdłużnej zawiera się w przedziale od 1do 4 MPa, a wydłużenie przy rozciąganiu jest większe od 100%. Rozróżnia się elastomery termoplastyczne i utwardzalne

8 KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH ze względu na strukturę
Hopolimer- polimer otrzymany z jednego rodzaju monomeru Kopolimer – polimer otrzymany z wiecej niż jednego rodzaju monomeru Mieszanina polimerowa- polimer będący makroskopowo jednorodną mieszaniną dwóch lub większej ilości różnych polimerów o różnym stopniu mieszalności, które tworzą różne fazy Kompozyt polimerowy- materiał utworzony z polmeru napełnionego co najmniej jedną substancją w postaci włókna lub proszku nie będącą polimerem.

9 Produkcja tworzyw sztucznych na świecie do 2005 roku

10 produkcja tworzyw sztucznych na świecie w 2007 roku

11 Produkcja tworzyw sztucznych w Polsce(2007r) na tle państw Uni Europejskiej
Polska 2.35 mln. ton

12 Polimery (pół fabrykat)

13 Przykłady wyrobów z polimerów
LDPE HDPE PA (nylon) ABS PC PET

14 Przykłady wyrobów zespolonych
Turbine with spool insert Heater circuit insert Brass inserts with thread

15 ZESTAWIENIE TECHNOLOGII PRZETWÓRSTWA TWORZYW SZTUCZNYCH
NAZWA CECHY CHARAKTERYSTYCZNE PROCESU odmiany Rodzaj tworzywa półfabrykat maszyna narzędzie Charakter produkcji stopień autmatyzacji Wtryskiwa-nie Ślimakowe tłokowe, intruzyjne wieloskładniko z gazem(GIT), z rozdmuche termoplasty,duroplasty (żywice termoutwardalne i elastomery wulkanizujace granulat, proszek wtryskarka forma wysokciśnieniowa cykliczna pełna wytłaczanie jednoślima- kowe wieloślimak- owe termoplasty,duroplasty elastomery wulkanizujace wytłacza- rka głowica ciągła prasowanie bryłowe, tłocz- ne, przetłoczne płytowe duroplasty termoplasty (żywice termoutwardalne) Granulat, proszek, płyta prasa kalandrowanie temoplasty proszek , pasta kalander zestaw co najjmniej 3 kalandrów

16 ZESTAWIENIE TECHNOLOGII PRZETWÓRSTWA TWORZYW SZTUCZNYCH
NAZWA CECHY CHARAKTERYSTYCZNE PROCESU odmiany Rodzaj tworzywa półfabrykat maszyna narzędzie Charakter produkcji/ stopień autmatyzacji termoformowanie pozytywne negatywne termoplasty płyta próżniówka forma niskociśnieniowa cykliczna pełna odlewanie grawitacyjne odśrodkowe Wylewanie zalewanie Duroplasty, termoplasty żywica + napełniacz monomer termoplast. urządzenie mieszająco - dozujące taśma ciągła lub cykliczna Laminowa- nie formowanie ręczne natryskowe metoda RTM duroplasty Kopyto forma niskociśnieniowa z rozdmuchem swobodne z rozciąganiem preforma butelczarka cyliczna

17 WTRYSKIWANIE Jest to proces cykliczny, w którym materiał w postaci najczęściej granulatu podawany jest do ogrzewanego cylindra uplastycznia się a następnie podawany jest przez dyszę do gniazda formy. W formie pod ciśnieniem tworzywo przechodzi w stan stały po czym jest usuwany w postaci gotowego wyrobu

18 WTRYSKIWANIE RYS HISTORYCZNY
1872 opatentowano pierwszą wtryskarkę tłokową (bracia HEAT) 1955 opatentowano pierwszą wtryskarkę ślimakową (R. BECK) 1961 opatentowano zasadę wtrysku dwuskładnikowego wprowadzono do produkcji wtryskarki do duroplastów wprowadzono do produkcji wtryskarki do wtrysku elastomerów wulkanizujących (przemysł obuwniczy) po1990 – wprowadzono do produkcji wtryskarki CNC

19 Cechy charakterystyczne procesu wtryskiwania
proces cykliczny, wysokociśnieniowy, do produkcji wyrobów bryłowych pełnych, kompozytowych, dwuskładnikowych, wielokolorowych, wyrobów o zmiennej gęstości, zespolonych (tworzywo - metal,itp) o masie rzędu 10-2grama do 105 grama, bezodpadowy, o dużej wydajności, w pełni zautomatyzowany, elastyczny, mobilny.

20 Zautomatyzowane gniazdo wtryskowe
wtryskarka CNC (jednostka centralna) forma (narzędzie, które nadaje kształt wyrobom) urządzenia pomocnicze (termostat, podajnik materiału, suszarka separator wlewków, transporter taśmowy, manipulator lub robot, urządzenie pomiarowe, młynek do mielenia odpadów. Podajnik materiału (suszarka, dozownik) wypraska manipulator robot urządzenie pomiarowe forma Wtryskarka CNC termostat wypraska transporter taśmowy separator wlewków odpady, wlewki młynek

21 Przykład współczesnego gniazda wtryskowego

22 IDEA PROCESU WTRYSKIWANIA
polimer (materiał) forma (narzędzie) maszyna

23 Wady i zalety procesu wtryskiwania
możliwość wytwarzania bardzo skomplikowanych wyrobów w jednej operacji technologicznej otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu możliwość masowej produkcji niska pracochłonność Niska emisja szkodliwych substancji WADY wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych wymagane wysokie kwalifikacje pracowników technicznych długi czas przygotowania i spore nakłady finansowe związane z wdrożeniem do produkcji nowego wyrobu

24 ODMIANY WTRYSKIWANIA Wtryskiwanie ślimakowe- uplastycznienie tworzywa w układzie ślimak cylinder Wtryskiwanie tłokowe – uplastycznienie materiału w cylindrze a wtryśnięcie za pomcą tłoka Wtryskiwanie intruzyjne – możliwość wtryskiwania kształtek, których objętość leży daleko powyżej maksymalnej objętości wtryskowej ślimaka Wtryskiwanie wielobarwne lub wieloskładnikowe – możliwość formowania wyrobów złożonych z różnych materiałów lub kolorów, połączenie materiałów następuje w formie na gorąco, wtryskarka wymaga co najmniej dwóch jednostek wtryskowych. Wtryskiwanie gazowe GIT lub gazowe ze spienianiem GIT-S- podczas procesu wtryskiwania do formy podawany jest gaz obojętny w ten sposób można formować wyroby o różnych grubościach ścianek. W technice GIT – S pęcherzyki gazu w formie powodują spienienie tworzywa. Wtryskiwanie z rozdmuchiwaniem lub z rozciąganiem – metoda dwuetapowa do formowania pojemników wewnątrz pustych. W pierwszym etapie wytwarza się wypraskę, w drugim wypraskę się rozdmuchuje się (wprowadzając do środka gaz) lub rozciąga za pomocą rdzenia

25 Schemat budowy wtryskarki
Wtryskarka składa się trzech układów Układ uplastyczniający (uplastycznia materiał i wtryskuje go do formy) Układ narzędziowy (forma plus układ zamykania składający się z trzech stołów Układ napędowy i sterujący Układ uplastyczniający Układ narzędziowy

26 Współczesna wtryskarka CNC

27 Współczesna forma wtryskowa

28 Formy wtryskowe

29 Formy wtryskowe

30 Formy gorąco i zimno kanałowe

31 Rysunek złożeniowy formy wtryskowej

32 Wypraski

33 Urządzenia peryferyjne wsmomagające pracę wtryskarki
Podajnik tworzywa termostat sekcyjny przenośnik rolkowy młynki

34 Manipulatory i roboty

35 Cykl wtryskiwania i parametry procesu
Cykl wtryskiwania - etapy uplastycznienie materiału zamknięcie formy dojazd jednostki uplastyczniającej do formy wtrysk docisk chłodzenie usunięcie wypraski z formy Parametry procesu temperatury - (stref grzewczych na cylindrze i dyszy, temp. połówek formy na termostacie) Ciśnienia - (wtrysku, docisku, zwarcia połówek formy-siła zamykania, uplastycznienia) Drogi - (skok formy, skok ślimaka lub tłoka, skok wypychaczy, skok jednostki uplastyczniającej) Prędkości - (zamykania i otwierania formy, wypychaczy, wtrysku, jednostki uplastyczniąjącej, prędkość obrotowa ślimaka) Czasy (cyklu, wtrysku, docisku, chłodzenia formy)

36 Schemat graficzny cyklu wtryskiwania drogi ślimaka i stołów formy w funkcji czasu
2 droga ślimaka czas Tg Tf Ta Tb Tc Td droga formy Te czas Ta – czas zamykania formy, Tb – czas dojazdu jednostki uplast. do formy, Tc czas wtrysku i docisku, Td- czas odjazdu jednostki uplast., Te- czas chłodzenia, Tg - czas otwierania formy, Tf - czas przerwy miedzy cyklami

37 Prawidłowy proces wtryskiwania można opisać za pomocą okna procesowego
Okno procesowe Prawidłowy proces wtryskiwania można opisać za pomocą okna procesowego Okno procesowe temperatura Degradacja termiczna przetrysk niedolew stop ciśnienie

38 Charakterystyka układów uplastyczniających wtryskarki
nazwa zalety wady tłokowy prosta budowa duża objętość wtrysku możliwość przetwarzania polimerów o dużej lepkości stosowany w małych wtryskarkach długi czas uplastycznienia, który rośnie wraz ze średnicą tłoka słaba termiczna homogenizacja materiału .powoduje degradację termiczną polimerów wrażliwych ślimakowy krótki czas uplastycznienia dobra homogenizacja termiczna polimerów lepsza efektywność ekonomiczna ograniczona skokiem ślimaka objętość wtrysku skomplikowana budowa nie można przetważać polimerów o dużej lepkości lub kompozytów z długim włóknem hybrydowy dobra homogenizacja polimeru skomplikowana budowa składająca się z dwóch jednostek połączonych funkcjonalnie

39 Charakterystyka układów narzędziowych wtryskarki
nazwa zalety wady hydrauliczny wysoka sprawność duże siły zamykania układ sztywny rozbudowany układ hydrauliczny (zbiornik, rozdzielacze, chłodzenie oleju) dźwigniowo-hydrauliczny efektywny energetycznie ograniczone możliwości kinematyczne układu mechaniczny układy szybkie zwarta budowa niski poziom hałasu precyzyjne sterowanie ograniczona sztywność układu mechanicznego

40 Charakterystyka układów napędowych i sterowania
nazwa zalety wady Hedrauli- czne możliwość ciągłej pracy przy zmiennych i ekstremalnych obciążeniach prawidłowa eksploatacja układu wymaga okresowej wymiany oleju, filtrów, uszczelek itp elektryczne układy precyzyjne, szybkie, łatwe do regulacji nie wymagają instalacji hydraulicznej układy elektryczne nie są przeznaczone do pracy w zmiennych i skrajnie ekstremalnych obciążeniach Sterowane elektronicznie łatwy proces ustawiania parametrów, monitorowania i kontrolowania procesu w przypadku awarii koniczność wezwania autoryzowanego serwisu konwecjonalne proces ustawiania parametrów nie wymaga instalowania systemu komputerowego układ można regulować i serwisować samodzielnie parametrów technologicznych nie można monitorować i kontrolować podczas procesu

41 TŁOKOWY UKŁAD UPLASTYCZNIAJĄCY
Budowa układu uplastyczniającego 2 4 5 3 6 1 Tch T3 T2 T1 T4 V1 V2 T1 >T2 Oznaczenia: tłok, 2. lej zasypowy, 3.cylinder, 4. opaski grzewcze, 5. Dysza wtryskowa, 6.kanały chłodzące

42 ŚLIMAKOWY UKŁAD UPLASTYCZNIAJĄCY
4 5 2 3 1 6 OZNACZENIA: 1. ślimak, 2.cylinder, 3. opaski grzewcze, 4. dysza wtryskowa, 5. lej zasypowy, 6. kanały chłodzące

43 Hybrydowy układ uplastyczniający
1 2 Oznaczenia: Ślimakowa jednostka uplastyczniająca .Tłokowa jednostka wtryskowa

44 Układ narzędziowy hydrauliczny
Oznaczenia: 1. Stół mocujący stały, 2 stół ruchomy, 3. stół mocujący tylni, 4 forma, 5 siłownik hydrauliczny dwustronnego działania, 6. kolumny prowadzące

45 Układ narzędziowy Dźwigniowo – hydrauliczny
OZNACZENIA: 1. siłownik hydrauliczny, 2. stół tylni, 3. kolumny prowadzące, zespół dźwigni, 5. stół dystansowy, 6. stół ruchomy, 7. forma, stół przedni

46 Układ narzędziowy mechaniczny
8 9 OZNACZENIA: 1. Stół tylni, 2. kolumny prowadzące, 3 układ dźwigni, 4 stół pośredni, 5. stół ruchomy, 6. forma, 7. stół przedni, 8. koła zębate, 9. korba

47 Wtrysk dwuskładnikowy
1 OZNACZENIA 1. forma, 2 zawór sterujący, 3.rozdzielacz masy, 4. dwie jednostki uplastyczniające

48 Wtrysk dwukolorowy Oznaczenia: 5 4 3 6 2 1
1.forma, 2, dwie jednostki uplastyczniające, 3 stół obrotowy, 4. stół stały przedni, 5. stół ruchomy, 6 mechanizm obrotowy

49 Wtrysk tworzyw termoutwardzalnych
Podstawy przetwórstwa Po wysuszeniu półfabrykat tłoczywo (żywica + napełniacz) podawany jest do leja w postaci granulatu, proszku. W cylindrze wtryskarki materiał jest uplastyczniony, odgazowany i homogenizowany w temperaturze około 135 oC Cały uplastyczniony materiał jest wtryskiwany do formy ogrzewanej o temperaturze oC, gdzie następuje proces sieciowania żywicy η lepkość tłoczywa Lepkość graniczna ΔT T czas nagrzewania zależność lepkości od czasu nagrzewania ΔT – czas wtryskiwalności Oznaczenia: 1. Strefa gorąca formy, 2. izolacja termiczna, 3. strefa zimna formy, 4. wypraska

50 Wtrysk elastomerów wulkanizujących
Podstawy przetwórstwa gumy i mieszanek kauczukowych półprodukt w postaci granulatu lub taśmy zasypywany jest do leja wtryskarki w temperaturze pokojowej w cylindrze tworzywo jest podgrzewane do 60 – 90 stopni tworzywo jest wtryskiwane do termostatowanej formy o temp C w której zachodzi wulkanizacja Park maszynowy Wtryskarka wymaga specjalnej konstrukcji ślimaka. Stosuje się ślimaki śrubowe o stopniu sprężenia 3:1 i L/D = 14 lub ślimaki walcowe o stopniu sprężania 1:1 i dużym współczynniku tarcia Forma jest mocowana na obrotowym stole (praca w systemie karuzelowym) Zalety W stosunku do klasycznej technologii wulkanizacji gumy wtrysk gumy i silikonów zapewnia lepszą jednorodność mieszanki, wysoką jakość wyrobów, możliwość formowania wyrobów o skomplikowanych kształtach

51 Wtrysk reaktywny polimerów utwardzalnych RIM, R-RIM, S-RIM
RIM - (reactive injection moulding) – odlewanie wtryskowe polimerów utwardzalnych sieciujących w formie wtryskowej. Półfabrykat ma postać ciekłą (płyn, past, krem) i podawany jest w temperaturze otoczenia do miksera gzie następuje homogenizacja mieszanki składającej się z żywicy utwardzacza i napełniaczy. Wymieszane w mikserze składniki podawane są w sposób ciągły do cylindra w którym ślimak bez kompresji przemieszcza tworzywo przez dyszę zaworową. W układzie uplastyczniającym występuje strefa odgazowania. Tworzywo wtryskiwane pod niskim ciśnieniem do termostatowanej formy, w której sieciuje. Formy mocowane są na obrotowym stole (praca w systemie karuzelowym) R-RIM - odlewanie wtryskowe z dodatkiem ciętych włókien (szklanych, węglowych, itp.) S-RIM – odlewanie wtryskowe z dodatkiem kompozytów strukturalnych układanych w postaci mat lub tkanin w formie zalewanej żywicą