T34 Charakterystyka procesów: kucia, walcowania, tłoczenia, ciągnięcia i in. Czas 2x45’

Prezentacja na temat: "T34 Charakterystyka procesów: kucia, walcowania, tłoczenia, ciągnięcia i in. Czas 2x45’"— Zapis prezentacji:

1 T34 Charakterystyka procesów: kucia, walcowania, tłoczenia, ciągnięcia i in.
Czas 2x45’

2 Kucie matrycowe Jeden z wielu procesów technologicznych obróbki plastycznej, polegający na odkształcaniu materiału zwanego przedkuwką za pomocą uderzeń. W których narzędzia do obróbki w tym konkretnym przypadku matryce wywierają nacisk na obrabiany element. Matryca wierzchnia jest w ruchomej części narzędzia zwanego potocznie młotem hydraulicznym. W procesie tym nadaje się kutemu materiałowi odpowiedni kształt, właściwości fizyczno-chemiczne oraz strukturę. Urządzeniami wykorzystywane w tym procesie to m.in.: młoty prasy kuźniarki

3 Kucie swobodne Kucie swobodne jest to jeden z procesów obróbki metali polegający na zmianie kształtu materiału obrabianego - metalu poprzez wywieranie nacisku (uderzeń) narzędziami. Powoduje to płynięcie materiału w kilku kierunkach. Stosuje się je przy produkcji niedużych serii lub przy produkcji bardzo ciężkich odkuwek. Maksymalna masa w takich wypadkach nie przekracza 500 ton. Małe odkuwki wykonuje się z wsadu uprzednio walcowanego, duże z wlewków. Kucie swobodne znajduje zastosowanie w szczególności dla: produkcji jednostkowej, gdzie wykonywanie matryc okazuje się nieopłacalne powtarzalność elementów nie musi być bardzo dokładna przy wykonywaniu odkuwek, których masa lub wymiary przekraczają możliwości produkcyjne przy wstępnej obróbce plastycznej wlewków ze stali stopowych lub stopów o specjalnych własnościach na kęsiska i kęsy kute przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych przy szeroko pojętej regeneracji narzędzi i sprzętu warsztatowego

4 Walcowanie Jest to proces obróbczy polegający na przepuszczenia materiału obrabianego przez obracające się walce, tarcze, rolki lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi. Wyróżniamy 6 rodzajów walcowania. Między innymi: wzdłużne, poprzeczne, poprzeczno-klinowe, pielgrzymowe, kuźnicze, skośnie. Maszyny używanymi do tego procesu nazywamy walcarkami. Przy walcowaniu na zimno wytwarza się wyroby płaskie o bardzo małej grubości. W szczególności: blachy, taśmy, folie oraz pręty i rury o małych średnicach. Zapewnia to dużą dokładność, zachowanie odpowiedniego kształtu, gładką powierzchnię oraz podwyższoną wytrzymałość wyrobów. Walcowaniem uzyskuje się również koła wagonowe, obręcze kół, koła zębate, elementy z gwintem, kule oraz półwyroby do kucia w formie prętów o zmiennym przekroju. Wyróżnić możemy 3 rodzaje walcowania pod względem temperatury. Są to walcowanie na zimno, ciepło i gorąco.

5 Ciągnienie metali Ciągnienie metali to metoda plastycznego kształtowania materiału (przeważnie zimnego). Podczas której odkształcenie następuje w wyniku działania siły ciągnionej. Wywierana jest przez ciągarkę oraz siły ściskające wywierane przez ciągło o kształcie oczka. Odpowiada ono profilowi wytwarzanego wyrobu. Ruch postępowy mechanizmu ciągnącego jest zgodny z ruchem odkształcanego metalu. Maszyną do ciągnienia jest ciągarka, składająca się z ciągadła oraz mechanizmu ciągnącego, o różnej konstrukcji. W przypadku ciągnienia rur, wewnętrznym narzędziem odkształcającym może być korek lub trzpień, dodatkowo wywierający wpływ na zmianę średnicy wewnętrznej. W związku z czym rozróżnia się następujące technologie ciągnienia rur: - ciągnienie swobodne (na pusto); - ciągnienie na korku (pływającym lub stałym); - ciągnienie na trzpieniu (długim).

6 Wyciskanie nagniatanie
Wyciskanie jest to jeden z procesów obróbki plastycznej metali. Podczas której materiał formowany jest przez nacisk stempla na materiał, który umieszczony jest w matrycy. Wyróżniamy 5 rodzajów wyciskania: współbieżne, gdy zwroty prędkości stempla i materiału wypływającego przez otwór w matrycy są zgodne przeciwbieżne, gdy zwroty prędkości stempla i materiału wypływającego przez otwór w matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą są przeciwne, z bocznym (poprzecznym, promieniowym) wypływem materiału, gdy matryca lub matryce znajdują się w bocznych ścianach pojemnika, względnie materiał wpływa do szczelin matrycy w kierunku poprzecznym (prostopadle do kierunku ruchu stempla), złożone, gdy materiał równocześnie wypływa z matrycy zgodnie i przeciwnie do ruchu stempla , specjalne, wyciskanie hydrostatyczne, z ruchomym pojemnikiem, bez pojemnika i inne, np. wyciskanie osłon kabli, wyciskanie proszków metali.

7 Łącznie wybuchowe Łączenie wybuchowe zalicza się do mechanicznych metod spajania. Wyróżnia się z pośród innych m.in.: możliwością łączenia różnych metali ze sobą, nawet takich par których połączenie jest trudne lub nie wykonalne innymi rodzajami obróbki metali bardzo dobrymi własnościami fizycznymi, mechanicznymi połączeń. Wykorzystanie energii wybuchu w procesach spajania metali jest znane i stosowane w świecie m. in. do łączenia powierzchni kształtowych, zgrzewania rur ze ścianami sitowymi wymienników ciepła, wybuchowego platerowania blach, zaślepiania otworów w ścianach sitowych. Znane dotychczas metody wybuchowego spajania materiałów można podzielić na dwie grupy: I grupa sposób zgrzewania wybuchowego metali przy równoległym ustawieniu powierzchni nastrzeliwanej i materiału podstawowego (przykład: powierzchnia rury z powierzchnią otworu w ścianie sitowej), II grupa sposób łącznia wybuchowego metali z zastosowaniem kąta pochylenia powierzchni materiału nastrzykiwanego względem powierzchni materiału podstawowego.

8 Łącznie wybuchowe Łączenie wybuchowe jest wykorzystywane najszerzej do platerowania metali głównie w postaci blach. Przykłady powyższego procesu: łączenie wybuchowe mosiądzu ze stalą lub stopu tytanu ze stalą platerowanie wewnętrznej części rur niskostopowych stalą kwasoodporną stosowane platerowanie miedzi aluminium z wykorzystaniem na odgałęźne zaciski prądowe, złącza stal nierdzewna srebro, miedź srebro z wykorzystaniem na styki prądowe platerowanie stali miedzią z przeznaczeniem na szczęki zgrzewarek