TWORZYWA TERMOUTWARDZALNE I CHEMOUTWARDZALNE TECHNOLOGIE KRYTYCZNE M-2 NIENASYCONE ŻYWICE POLIESTROWE ŻYWICE EPOKSYDOWE ŻYWICE FENOLOWO-FORMALDEHYDOWE ŻYWICE SILIKONOWE ŻYWICE POLIESTROIMIDOWE I POLIIMIDY POLIMERY ALLILOWE POLIURETANY ŻYWICE ALKIDOWE AMINOPLASTY

NIENASYCONE ŻYWICE POLIESTROWE Opis technologii – najważniejsze cechy: Nienasycone żywice poliestrowe (NŻP) składają się z poliestru nienasyconego i monomeru sieciującego, w którym rozpuszcza się poliester. Najczęściej stosowanym monomerem do chwili obecnej jest styren, stosowany w ilości 25-50%. Sieciowanie – utwardzanie następuje w wyniku kopolimeryzacji rodnikowejmonomeru z ugrupowaniem fumarowym w poliestrze nienasyconym. Polimeryzację inicjuje się za pomocą utwardzaczy (inicjatorów) nadtlekowych.   Zastosowanie: wytwarzanie laminatów, czyli tworzyw wzmocnionych włóknem szklanym  wylewanie grubych powłok na betonie (podłogi bezspoinowe) lakiery na drewno wytwarzanie kitów i szpachlówek do tłoczyw Zalety technologii: Technologie wytwarzania NŻP nie należą do skomplikowanych. Proces otrzymywania polega na jedno- maksymalnie dwuetapowym otrzymaniu poliestru i jego rozpuszczeniu w monomerze. Otrzymanie NŻP nie jest bardzo energochłonne, zaś doświadczenia w zabezpieczaniu procesu i eliminacja odpadów pozwala określić technologie jako bezpieczne i ekologiczne. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: Szerokie spektrum stosowanych surowców daje możliwość dużej modyfikacji ich właściwości użytkowych i parametrów aplikacji. Najwięksi producenci światowi nienasyconych żywic poliestrowych NŻP to: DSM, Yotun. Technologie otrzymywania NŻP przez wymienione firmy oparte są na szerokiej bazie surowcowej, co pozwala na otrzymanie żywic różnorakiego zastosowania. Możliwość zastosowania technologii w kraju: W kraju istnieje duża możliwość dalszego rozwoju technologii. Obecnie istnieje infrastruktura umożliwiająca produkcję ok. 30 tys. ton NŻP rocznie. Wraz z rozwojem różnych dziedzin przemysłu, a głównie opakowań (kontenery, pojemniki itp.) istnieje stałe zapotrzebowanie na NŻP stąd import uzupełniający. Możliwość stosowania szerokiej gamy surowców w tym również odpadowych i bioodnawialnych (oleje roślinne, gliceryna) gwarantuje zabezpieczenie surowcowe i rokuje nadzieje na rozwój technologii wytwarzania NŻP w kraju.

ŻYWICE EPOKSYDOWE Najważniejsze cechy technologii: żywice epoksydowe otrzymuje się głównie z bisfenolu A i epichlorohydryny w procesie dwuetapowym. Wspólną cechą wszystkich żywic epoksydowych jest to, że występuje w nich polarny, silnie naprężony trójczłonowy pierścień heterocykliczny, który łatwo ulega różnym przekształceniom chemicznym: przyłącza grupy z aktywnym atomem wodoru (aminowe, karboksylowe, alkoholowe, i in.) i polimeryzuje według mechanizmu kationowego lub anionowego. Łatwość, z jaką reagują żywice epoksydowe – w temperaturze podwyższonej lub pokojowej, a nawet poniżej temperatury pokojowej jest istotnym elementem ich wartości użytkowej. Zastosowanie: z żywic epoksydowych (ciekłych, stałych, rozpuszczalnych) otrzymuje się w wyniku usieciowania polimer o dużej wytrzymałości mechanicznej, znacznej adhezji do tworzyw polarnych i dobrych właściwościach elektroizolacyjnych. Główne kierunki zastosowań żywic epoksydowych to kleje, lakiery, tłoczywa, laminaty, pianki, żywice lane i przesycające. Zalety technologii: technologia otrzymywania jest skomplikowana i składa się z siedmiu operacji technologicznych. Odpowiedni dobór surowców i katalizatorów pozwala na uzyskanie szerokiego asortymentu żywic epoksydowych. Żywice epoksydowe sieciują w wyniku reakcji ze środkiem sieciującym utwrdzaczem „na zimno” i „na gorąco”. Stan rozwoju technologii w kraju i na świecie: żywice epoksydowe są stosowane na świecie od połowy lat 60-tych, jednak nadal obserwuje się ich intensywny rozwój. Podstawowe kierunki rozwoju żywic epoksydowych to: poszukiwanie wydajniejszych metod syntezy, żywice epoksydowe modyfikowane nano-kompozytami, poszukiwanie nowych, nietoksycznych epoksydów cykloalifatycznych, nowe utwardzacze, dendrymeryczne żywice epoksydowe. Możliwość zastosowania technologii w kraju: poszerzenie asortymentu żywic epoksydowych oraz nowego typu utwardzaczy umożliwi intensywny rozwój wyrobów z żywic epoksydowych. W kraju w Zakładach Chemicznych „Organika-Sarzyna” w Nowej Sarzynie istnieje nowoczesny zakład wytwarzania żywic epoksydowych.

ŻYWICE FENOLOWO-FORMALDEHYDOWE FENOPLASTY Nazwa technologii: Żywice fenolowo-formaldehydowe. Fenoplasty   Opis technologii - najważniejsze cechy: Żywice fenolowo-formaldehydowe otrzymuje się przez polimeryzację, kondensację difenoli lub mieszaniny difenoli z aldehydem, najczęściej formaldehydem. W zależności od warunków kondensacji otrzymuje się żywice nowolakowe (nowolaki) lub żywice rezolowe (rezole). Nowolaki wytwarza się z fenolu i formaldehydu w środowisku kwaśnym przy stosunku molowym ok. 10,8, zaś żywice rezolowe powstają w wyniku reakcji fenolu z nadmiarem molowym aldehydu w warunkach alkalicznych. Zastosowanie: Fenoplasty i aminoplasty mają duże znaczenie przemysłowe jako żywice do tłoczyw i do wyrobu specjalnych tłoczyw dla elektrotechniki lub tłoczyw napełnianych skrawkami tkanin, laminaty fenolowe, powłoki lakiernicze, kleje do drewna i spoiwa do kompozytów drewnianych, spoiwa materiałów ściernych i okładzin ciernych, pianki fenolowe, żywice odlewnicze i włókna fenolowe. Zalety technologii: Z racji różnorodności typów żywic fenolowo-formaldehydowych istnieje szerokie spektrum zastosowań. Możliwość stosowania surowców w syntezie (surowce odpadowe: PET) i bioodnawialne (oleje roślinne) poszerza znacząco asortyment rezoli i nowolaków. Technologia otrzymywania obu typów żywic fenolowo-formaldehydowych niezbyt skomplikowana, prosta aplikacja. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: Żywice fenolowo-formaldehydowe to jedno z najstarszych tworzyw kondensacyjnych. Głównymi producentami są Bayer, Hütteenes-Albertus, Clariant, Rohm & Haas. Możliwości zastosowania technologii w kraju (cele do osiągnięcia w Polsce): Istnieje możliwość rozwinięcia i intensyfikacji technologii żywic fenolowo-formaldehydowych.

ŻYWICE SILIKONOWE Opis technologii - najważniejsze cechy: Podstawową metodą syntezy polimerów silikonowych jest równowagowa polimeryzacja cyklicznych siloksanów gdzie produktem ubocznym syntezy cyklicznych siloksanów jest liniowy polimer siloksanowy. Stosunek stężenia związków cyklicznych do frakcji liniowej zależy od warunków hydrolizy dwufunkcyjnego silanu tj. od stosunku wody do silanu, stężenia, kwasowości, temperatury, czasu reakcji. Dobierając te czynniki można planować wynik procesu.   Zastosowanie: Żywice silikonowe stosuje się do wytwarzania kompozytów z tworzyw silikonowych: włóknistych i różnego rodzaju tłoczyw, powłok lakierowych, klejów, materiałów ceramicznych i innych materiałów warstwowych o wyjątkowej odporności termicznej, olejów, elastomerów, materiałów budowlanych. Zalety technologii: Tworzywa silikonowe cechuje stałość właściwości w szerokim zakresie temperatury, wyjątkowa hydrofobowość, dobre właściwości elektroizolacyjne, obojętność chemiczna, fizjologiczna i elektroniczna, odporność na czynniki atmosferyczne, działanie płomienia i promieni ultrafioletowych, długotrwała stabilność termiczna tworzyw silikonowych sięga ponad 300oC. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: od wielu lat obserwuje się w przemyśle polimerowym wzrost zapotrzebowania na polimery silikonowe, co skutkuje wzrostem produkcji reaktywnych silikonów. Najwięksi producenci silikonów to: Dow Corning, Weckier Chemie GmBH, Performance Materials Shin-Estu Toshiba, Kremmi Polimer Ukraina. Możliwości zastosowania technologii w kraju: klasyczne syntezy żywic silikonowych opierają się na procesie hydrolizy i polikondensacji chlorosilanów. W kraju jest jeden producent Zakład Chemiczny „Silikony”. Produkcja żywic silikonowych przeznaczona jest głównie na ochronne materiały budowlane. Uruchomiono najnowszą linię kauczuków metylowinylosilikonowych i aktualnie prowadzone są prace nad intensyfikacją procesu.

ŻYWICE POLIESTROIMIDOWE POLIIMIDY Opis technologii – najważniejsze cechy: Technologia otrzymywania żywic poliestroimidowych polega na polikondensacji i imidyzacji mieszaniny aromatycznych kwasów dikarboksylowych lub ich pochodnych (np. estrów) z glikolami i alkoholami triwodorotlenowymi, oraz zawierających pięcioczłonowy pierścień imidowy aromatycznych kwasów dikarboksylowych, hydroksykwasów aromatycznych lub dioli w procesie dwuetapowym, następnie rozpuszczeniu żywicy w odpowiednio dobranym układzie rozpuszczalnik-rozcieńczalnik – należy podkreślić, że żywice poliimiodowe i poliestroimidowe mają ograniczoną rozpuszczalność w powszechnie stosowanych rozpuszczalnikach – i po dosykatywowaniu i dokatalizowaniu stosuje się głównie do wytwarzania lakierów, syciw i włókien.   Zastosowanie: Wyroby odporne na pracę w podwyższonej temperaturze: Poliestroimidy dopuszczalna temperatura pracy 240oC, poliimidy odporność 400oC, głównie lakiery elektroizolacyjne, włókna, syciwa. Doskonała odporność żywic poliestroimidowych na chemikalia i bardzo dobre właściwości mechaniczne pozwalają stosować żywice poliestroimidowe i poliimidy w technologiach nowoczesnych o znaczeniu strategicznym. Zalety technologii: Szerokie spektrum stosowanych surowców daje możliwość dużej modyfikacji właściwości syntetyzowanych żywic, ich własności użytkowych, oraz parametrów aplikacyjnych. Nie ma żywic o takiej odporności, którymi można by zastąpić żywice poliestroimidowe i poliimodowe. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: Najwięksi producenci żywic poliestroimidowych w Europie: Wiedeking, Altana, Beck, Herberts – produkują duże ilości lamierów elaktroizolacyjnych i żywic na eksport. Możliwości zastosowania technologii w kraju: (cele do osiągnięcia w Polsce) Istnieje możliwość wznowienia produkcji żywic poliestroimidowych i lakierów elektroizolacyjnych, dopóki są ośrodki badawcze, gdzie powstała większość opracowań w tej dziedzinie; jak Instytut Chemii Przemysłowej i Metalchem oddział IPTiF w Gliwicach. Zmiana stosunków politycznych i gospodarczych z Rosją daje perspektywy dużego odbioru na poliestroimidy. W latach 80-tych Rosja była zainteresowana importem 10-20 tys. ton lakieru.

POLIMERY ALLILOWE Najważniejsze cechy technologii: - kleje i lakiery sieciowanane UV. Podczas sieciowania UV na powietrzu występuje niekorzystne zjawisko tzw.. inhibicji tlenowej, polegającej na wychwytywaniu przez tlen wolnych rodników inicjujących reakcję polimeryzacji. Skutkiem tego otrzymana spina lub powłoka jest nie dostatecznie utwardzona i charakteryzuje się nieodpowiednimi właściwościami aplikacyjnymi. Aby temu zapobiec jako monomer oprócz aktywnych wiązań podwójnych (np. akrylowych) zawiera ugrupowania allilowe. Ugrupowanie allilowe ze względu na specyficzny charakter nie ulega polimeryzacji, tylko wychwytuje tlen, zapobiegając w ten sposób inhibicji reakcji polimeryzacji akylowych wiązań podwójnych. Dodatkowo, już po utwardzeniu dalej pełni te rolę, zapobiegając degradacji polimeru poprzez utlenianie.   Zastosowanie – do produkcji klejów usieciowanych UV stosowanych w mikroelektronice i optyce, lakierów sieciowanych UV stosowanych w optyce oraz farb drukarskich. Zalety technologii: Czystość ekologiczna - kleje i farby bezrozpuszczalnikowe, brak emisji przy powlekaniu i utwardzaniu oraz małe zużycie energii. Duże możliwości zmian recepturowych pozwalają na otrzymanie klejów i lakierów na zamówienie. Kleje i lakiery są wolne od nieprzereagowanych monomerów i odznaczają się doskonałymi właściwościami aplikacyjnymi. Stan rozwoju w Europie i na świecie: Przodujące firmy w Europie i na świecie: BASF (Niemcy), 3M (USA) Dow (Holandia), Perstorp (Szwecja). Badania rozwojowe są prowadzone w laboratoriach R&D tych firm. Receptury otrzymywania monomerów i kompozycji klejów i lakierów są chronione patentami lub utajnione. Możliwości zastosowania w kraju: duże w małych i średnich przedsiębiorstwach lub 3M Poland. Aparatura do wytwarzania klejów i lakierów jest mało skomplikowana, co może sprzyjać intensyfikacji produkcji kompozytów. Sprawą otwartą pozostaje znalezienie producenta monomerów.

POLIURETANY Opis technologii – najważniejsze cechy: Technologia otrzymywania poliuretanów zachodzi według mechanizmów specyficznej reakcji addycji pomiędzy grupami izocyjanianowymi i grupą hydroksylową dając poliuretan. Podstawowymi surowcami do wyrobu poliuretanów są diizocyjaniany (aromatyczne i alifatyczne), oraz oligoetery lub oligoestry, zakończone co najmniej dwiema grupami hyrdroksylowymi. W ostatnich latach znacznie wzrosło zainteresowanie olejami roślinnymi jako odnawialnym źródłem surowców do systemów poliuretanowych. Różnorodność olejów roślinnych stwarza duże możliwości komponowania systemów poliuretanowych do produkcji nie tylko tradycyjnych wyrobów lecz również produktów o specyficznych właściwościach.   Zastosowanie: Poliuretany (PUR) są obecnie piątym co do wielkości produkcji rodzajem polimerów na świecie, przy czym należą do polimerów na świecie, przy czym należą do polimerów najbardziej wszechstronnych. Stosuje się jako elastomery, tworzywa piankowe, powłoki, kleje, włókna, tworzywa skóropodobne, tworzywa konstrukcyjne. Zalety technologii: Technologia wytwarzania PU nie należy do skomplikowanych. Proces otrzymywania PU jest jednoetapowy. Podstawowe właściwości użytkowe utwardzonej powłoki poliuretanowej: dobra przyczepność do podłoża, dobra wytrzymałość mechaniczna, dobra elastyczność, duża odporność na działanie czynników chemicznych. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: Najwięksi wytwórcy systemów poliuretanowych znajdują się w USA, Czechach, Malezji. Ostatnio poszerzyli oni swoją ofertę o poliole z olejów roślinnych. Możliwość zastosowania technologii w kraju: Poszerzenie asortymentu oligoestrów do PUR o poliestrole otrzymywane z surowców odpadowych (PET) i bioodnawialnych umożliwi intensywny rozwój tworzyw poliuretanowych uniezależniony od surowców pochodzenia petrochemicznego.

ŻYWICE AKRYLOWE Najważniejsze cechy technologii - produkcja akrylanów polega na bezpośredniej estryfikacji kwasu akrylowego odpowiednim alkoholem w obecności katalizatora kwasowego. sulfonowanej żywicy styrenowej (np. typu Amberlyst™). Proces ten ma charakter ciągły. Rozpuszczalnik organiczny (toluen lub ksylen) po oddzieleniu wody jest zawracany do procesu syntezy.   Zastosowanie – do produkcji różnego rodzaju akrylanów i (met)akrylanów z kwasu akrylowego lub (met)akrylowego i alkoholi oraz estrów winylowych z kwasu akrylowego i (met)akrylowego i epoksydów. Akrylany - polimery i kopolimery kwasu akrylowego i metakrylowego oraz ich pochodnych (estrów, amidów) są otrzymywane w procesie polimeryzacji najczęściej rodnikowej i są stosowane do produkcji szkła organicznego, włókien syntetycznych, tworzyw sztucznych, farb i lakierów. Zalety technologii – dużą wydajność, łatwe oddzielenie produktu od katalizatora. Cechą tej technologii jest mała ilość produktów ubocznych oraz szerokie spektrum surowców (alkoholi). Pozwala to na otrzymanie różnego rodzaju akrylanów. Stan rozwoju w Europie i na świecie - Producenci kwasu akrylowego i jego pochodnych są zrzeszeni w stowarzyszeniu Basic Arcylic Monomers Manufactures, InC., (BAMM). Zrzeszenie to obejmuje następujące firmy: BASF, Atofina, Celanese Ltd., Röhm and Haas Company i Dow Chemical Company, w których prowadzone są badania rozwojowe. Technologie są chronione patentami, ale w większość jest utajniona przez producentów. Możliwości zastosowania w kraju – średnie. Producenci kwasu akrylowego zawsze produkują jego pochodne – akrylany. Zakład produkcyjny należałoby zbudować od podstaw, a koszt takiego przedsięwzięcia wyniósłby około 100 mln €.

AMINOPLASTY Opis technologii: – najważniejsze cechy: aminoplasty to polimery melaminowo-formaldehydowe i mocznikowo-formaldehydowe. Otrzymuje się je w wyniku reakcji polikondensacji melaminy lub mocznika z formaldehydem.   Zastosowanie: makrocząsteczki mają konfigurację usieciowaną: oba rodzaje polimerów są bezbarwne, dlatego stosuje się je głównie do klejenia fragmentów desek, wypełniania ich uszkodzeń i lakierowania, do nasycania papieru i tkanin, droższe tworzywa melaminowo-formaldehydowe stosuje się do wytwarzania płyt laminowanych, zwłaszcza z papieru, płyt sklejkopodobnych, oraz płyt z tłoczyw. Zalety technologii: nieskomplikowany proces otrzymywania i duża dostępność surowców w kraju tzn. mocznika, formaliny i melaminy. Stan rozwoju technologii w Europie i na świecie: do największych producentów aminoplastów należą Hexion Specialty Chemicals, Borden Chemical, Cytec Industries, Dynea i Georgia-Pacific Resins. Rozwój produkcji żywic mocznikowych wynika z rosnącego zapotrzebowania na płyty drewnopochodne (sklejka, MDF) szczególnie w Azji (Chiny) oraz krajach o szybkim rozwoju gospodarczym (Europa Środkowa i Wschodnia). Popyt na żywice melaminowe związany jest z produkcją laminatów, klejów wodoodpornych i powłok. Możliwości zastosowania technologii w kraju: producenci żywic aminowych w Polsce to ZTS Erg Pustków, Silekol (Pfleiderer) Kędzierzyn oraz Dynea Trzemeszno. Produkowane żywice aminowe to głównie kleje mocznikowe i melaminowe stosowane do wytwarzania materiałów drewnopochodnych oraz oklein dekoracyjnych dla przemysłu meblarskiego.

WIZJE ROZWOJU TECHNOLOGICZNEGO W SCENARIUSZU M-2   Wizja 1: Nastąpi znaczne zwiększenie zapotrzebowania na tworzywa termoutwardzalne i chemoutwardzalne na skutek rozwoju produkcji w nowych sektorach stosujących wymienione tworzywa w dużych ilościach. Wizja 2: Poszerzy się obszar stosowania tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych do wytwarzania nowych wyrobów. Wizja 3: Podjęta zostanie krajowa produkcja tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych, a także nastąpi zwiększenie mocy produkcyjnych już istniejących wytwórni. Wizja 4: Nastąpi rozwój jakościowy tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych, które będą stosowane w zaawansowanych technologiach oraz innych nowych branżach. Wizja 5: Zostanie unowocześniony park maszynowy i technologie wytwarzania tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych umożliwiając zwiększenie wydajności obniżką kosztów produkcji gwarantując ochronę środowiska.

TWORZYWA TERMOUTWARDZALNE I CHEMOUTWARDZALNE Wariant pesymistyczny – zakłada niekorzystne dla rozwoju przemysłowego uwarunkowania ekonomiczne pociągające za sobą niekorzystne zjawiska w zakresie starych i nowych technologii z grupy tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych. Przyczynami spełnienia się wariantu pesymistycznego jest zmniejszenie produkcji dotychczas wytwarzanych tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych, bądź całkowite zaniechanie niektórych typów wskutek zmniejszenia ich zużycia lub stagnację popytu, a także brak nowych technologii w dziedzinie. Najistotniejsze czynniki mające wpływ na powyższe zjawisko to: brak zainteresowania odbiorców na krajowe tworzywa termoutwardzalne i chemoutwardzalne; zdecydowana orientacja odbiorców na wyroby zagraniczne i spadek możliwości rozwoju krajowej podaży tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych; brak konkurencyjności ekonomicznej i technologicznej w porównaniu z wyrobami zagranicznymi; stagnacja w zakresie zdolności produkcyjnych polskich wytwórców i odbiorców tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych; problemy z utrzymaniem wyspecjalizowanej kadry w przedstawianej tematyce spowodowane ekonomią; brak nakładów na badania w zakresie nowych technologii tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych oraz w kierunkach ich aplikacji.  

TWORZYWA TERMOUTWARDZALNE I CHEMOUTWARDZALNE Wariant optymistyczny zakłada korzystny splot okoliczności sprzyjających rozwojowi tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych. Należą do tego głównie warunki ekonomiczne i harmonijny rozwój gospodarki dziedzin stosujących tworzywa termoutwardzalne i chemoutwardzalne. Najistotniejsze czynniki mające wpływ na powyższy stan to: rozwój technologiczny tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych w kierunku nowych typów tworzyw oraz modernizacji już produkowanych tworzyw uwzględniający ekonomikę otrzymywania, stosowania łatwo dostępnych surowców (np. bioodnawialne i odpadowe) i ekologię w procesie ich otrzymywania; powstanie przedsiębiorstw o dużej zdolności produkcyjnej, co w istotny sposób obniża koszty otrzymywania tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych; wysokokwalifikowana kadra badawcza; wysokie nakłady na prace badawcze i badawczo-rozwojowe w dziedzinie wytwarzania i stosowania tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych, co gwarantuje opracowanie i wdrożenie nowych technologii oraz modernizację już istniejących; nakłady na modernizację i unowocześnianie aparatury technologicznej do wytwarzania tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych; rozwój technologii tworzyw termoutwardzalnych i chemoutwardzalnych i ich konkurencyjność w porównaniu ze standardami światowymi; rozwój różnych dziedzin przemysłów zużywających tworzywa termoutwardzalne i chemoutwardzalne, co zaowocuje istotnym zwiększeniem popytu w kraju.

MAPY SCENARIUSZY WDROŻEŃ TECHNOLOGII KRYTYCZNYCH W PANELU M2   Szersze zastosowanie tworzyw termo- i chemoutwardzalnych. Wzrost zapotrzebowania na tworzywa termo- i chemoutwardzalne o wysokiej odporności mechanicznej, chemicznej i temperaturowej. Produkcja podstawowych tworzyw termo- i chemoutwardzalnych będzie ekonomicznie konkurencyjna w Polsce. Produkcja podstawowych typów tworzyw termo- i chemoutwardzalnych będzie nadążać za zapotrzebowaniem krajowym. Rozwój recyklingu chemicznego doprowadzi do powstania nowych tworzyw termo- i chemoutwardzalnych. Możliwość zastosowania surowców bioodnawialnych w miejsce produktów petrochemicznych poszerzy asortyment tworzyw termo- i chemoutwardzalnych i spowoduje rozwój zarówno znanych jak i nowych tworzyw. Regulacje ochrony środowiska wymuszą rozwój produkcji tworzyw termo- i chemoutwardzalnych. Wzrosną potencjalne zdolności produkcyjne przedsiębiorstw stosujących tworzywa termo- i chemoutwardzalne. Przewaga nieskomplikowanych aparaturowo technologii. Studia koncepcyjne w jednostkach naukowo-badawczych dotyczące możliwości wdrożenia w skali przemysłowej udoskonalonych procesów i technologii cząstkowych, oraz wdrożenia nowych technologii tworzyw termo- i chemoutwardzalnych. Analizy techniczno-ekonomiczne z zakresu zapotrzebowania na udoskonalone rozwiązania i nowe technologie, nakładów na budowę nowych instalacji. Opracowanie koncepcji technologicznej wraz z analizą techniczno-ekonomiczną przedsięwzięcia polegającego na modernizacji, rozbudowie lub budowie inwestycji raportu o oddziaływaniu inwestycji na środowisko.

Badania i rozwój w poszczególnych latach Scenariusz rozwoju optymistyczny z uwzględnieniem wizji unowocześnienia parku maszynowego i technologii wytwarzania tworzyw termo- i chemoutwardzalnych umożliwiający zwiększenie wydajności, obniżkę kosztów produkcji gwarantujący ochronę środowiska Technologie Badania i rozwój w poszczególnych latach 2005 2010 2015 2020 2025 2030 1. Nienasycone żywice poliestrowe 2. Żywice epoksydowe 3. Żywice fenolowo-formaldehydowe Fenoplasty 4. Żywice alkidowe 5. Żywice silikonowe 6. Żywice poliestroimidowe Poliimidy 7. Aminoplasty 8. Polimery allilowe 9. Poliuretany 10. Żywice akrylowe Zakończenie badań w kluczowych obszarach

Badania i rozwój w poszczególnych latach Scenariusz rozwoju pesymistyczny z uwzględnieniem wizji unowocześnienia parku maszynowego i technologii wytwarzania tworzyw termo- i chemoutwardzalnych umożliwiający zwiększenie wydajności, obniżkę kosztów produkcji gwarantujący ochronę środowiska Technologie Badania i rozwój w poszczególnych latach 2005 2010 2015 2020 2025 2030 1. Nienasycone żywice poliestrowe 2. Żywice epoksydowe 3. Żywice fenolowo-formaldehydowe Fenoplasty 4. Żywice alkidowe 5. Żywice silikonowe 6. Żywice poliestroimidowe Poliimidy 7. Aminoplasty 8. Polimery allilowe 9. Poliuretany 10. Żywice akrylowe Zakończenie badań w kluczowych obszarach