Pobieranie prezentacji. Proszę czekać

Pobieranie prezentacji. Proszę czekać

ERP Zarządzanie działalnością podstawową. Wybrane moduły Dane podstawowe –magazyn –koszty Planowanie produkcji –planowanie popytu –plan główny –harmonogramowanie.

Podobne prezentacje


Prezentacja na temat: "ERP Zarządzanie działalnością podstawową. Wybrane moduły Dane podstawowe –magazyn –koszty Planowanie produkcji –planowanie popytu –plan główny –harmonogramowanie."— Zapis prezentacji:

1 ERP Zarządzanie działalnością podstawową

2 Wybrane moduły Dane podstawowe –magazyn –koszty Planowanie produkcji –planowanie popytu –plan główny –harmonogramowanie operacyjne –CRP planowanie zdolności produkcyjnych –MRP planowanie potrzeb materiałowych

3 Wybrane moduły Wykonywanie zleceń produkcyjnych –zlecenia produkcyjne –ewidencja produkcji Ustawienie metody produkcji –produkcja na zamówienie –montaż na zamówienie –produkcja powtarzalna

4 Wykonanie zleceń prod. Planowanie produkcji Dane podstawowe Przegląd modułów Planowanie Popytu Magazyn Koszty Zlecenie Produkcyjne CRP Planowanie zdolności produkcyjnej MRP Planowanie potrzeb materiałowych Ewidencja produkcji Plan Główny Standardy Produkcji

5 Możliwości funkcjonalne Możliwości planowania –wieloetapowe planowanie (od Planu Głównego do harmonogramowania operacji) Możliwości zarządzania –ETO; MTO; ATO; MTS –śledzenie postępu zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym Możliwości analizy –symulacje w planowaniu –analizy kosztowe

6 Proces planowania i zarządzania produkcją Plan marketingu MPS Zasoby OK MRP Zasoby OK Ster. działaniami produkc. Biznes plan Plan produkcji Zakupy Pomiary wydajności Nie Tak Sprzężenie zwrotne Pętla sprzężenia zwrotnego MRP

7 Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Planowanie produkcji –planowanie popytu –plan główny –MRP i CRP / planowanie zleceń –planowanie CBS / harmonogramowanie operacji Wykonanie produkcji –obsługa zleceń produkcyjnych –rezerwowanie komponentów –drukowanie dokumentów zlecenia produkcyjnego –wydanie komponentów –raportowanie operacji –przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego

8 Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Produkcja składa się z: –Obsługi zlecenia produkcyjnego Kontrola materiałów (wersje i alternatywy) Kontrola operacji (wersje i alternatywy) Obsługa operacji zewnętrznych Zarządzanie numerami seryjnymi zleceń produkcyjnych Dostępność zleceń produkcyjnych Automatyczne przetwarzanie zleceń produkcyjnych Balansowanie partii –Obsługi CBS Harmonogramowanie reakcyjne Harmonogramowanie interakcyjne

9 Procesy produkcyjne w IFS Produkcji –Obsługi materiałów zlecenia produkcyjnego Rezerwowanie materiałów Drukowanie i dystrybucja dokumentów zlecenia produkcyjnego Wydanie materiałów –Raportowania operacji Czas i ilość Jakość Operacje zewnętrzne –Przyjęcia wyprodukowanych zleceń produkcyjnych Zlecony wyrób Produkt uboczny Wyrób zastępczy

10 Struktura danych podstawowych Przegląd Musimy odpowiedzieć sobie na następujące pytania: –Co wyprodukować ? –Ile i na kiedy wyprodukować ? –Z czego wyprodukować ? –Jakimi operacjami można wyprodukować potrzebny wyrób? –Jakie zasoby są dostępne i za jaki koszt ? Do tego są potrzebne następujące dane: –Kartoteki komponentów i wyrobów –Prognozy popytu –Struktura wyrobu (BOM) –Marszruty - instrukcje montażu –Koszty produkcji i opis dostępnych zasobów produkujących

11 Pozycje mag. Opis kosztów Kategorie zaszeregowania pracy Kategorie zaszeregowania pracy Gniazda produkcyjne Gniazda produkcyjne Struktury produktów Struktury produktów Obliczenia kosztów pozycji Obliczenia kosztów pozycji Operacje Pracochłonność Czasochłonność Produkcja Struktura danych podstawowych

12 Kartoteki komponentów i wyrobów Typy pozycji magazynowych: Magazynowa Dodany nagłówek receptury Produkcja (receptura) Dodany nagłówek struktury Produkcja Dopuszcza używanie struktury zakupu Zakupowana Dodany rekord pozycji zakupowanej. Nie dopuszcza struktur Zakupow. (surow.) Zakupow. (koszt.)

13 Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobów - przykład: Grupa konfiguracji: krzesła Pozycja bazowa: 4711 (“Poäng” Model) Charakterystyki: rodzaj, obicie, wykończenie Wartości charakterystyk: rodzaj (fotel, krzesło na kókach) obicie (niebieskie, czerwone, białe) wykończenie (buk drewno, czarne)

14 Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobu –reguły konfiguracji mogą być podpięte pod warianty produktu albo niżej w strukturze: REGUŁY KONFIGURACJI REGUŁY KONFIGURACJI Wariant struktury Pozycja bazowa Komponent struktury Operacja dla komponentu REGUŁY KONFIGURACJI

15 Struktura wyrobów (BOM) W strukturze produktu określony jest sposób i miejsce łączenia się komponentów. Bezpośrednio w strukturze można zarejestrować produkty uboczne jako ilość ujemną. Ważność wersji struktury można kontrolować... –Kontrolując ważność pozycji nadrzędnej –Ręcznie korygując okres ważności dla rekordu struktury. Każdy komponent w strukturze może posiadać własne daty ważności. W skład struktury może wchodzić nieograniczona liczba poziomów i komponentów.

16 Marszruty Głównym celem marszrut jest tworzenie kolejkowania operacji które należy wykonać, aby wyprodukować pozycję. Istnieją marszruty maszynochłonności i pracochłonności. Możliwe jest połączenie materiałów bezpośrednio z operacją. Narzędzia są stosowane wraz z tekstem uwagi opisującym, na przykład, sposób użycia narzędzi lub zasady bezpieczeństwa. Kategorie zaszeregowania są stosowane do połączenia robocizny z regularnymi operacjami i są użyte do kalkulacji kosztów i raportowania czasu.

17 Wersja i warianty Pozycja może mieć tylko jedną aktualną wersję BOM i marszrut w której skład może wchodzić dowolna ilość równolegle stosowanych wariantów. Pozycja Wariant 1Wariant 2 Wariant 1Wariant 2 Struktura/Marszruta Wersja 1Wersja 2

18 Warianty marszrut (przykład) Wyprodukowana pozycja pozostaje taka sama, nawet jeśli użyto listy wariantów operacji. Słodkie bułki Cynamon Drożdże Masło Cukier Mąka Pieczenie Mieszanie Fermentacja Pieczenie Mieszanie Fermentacja Pieczenie Standard: Słodkie bułki Cynamon Ciasto Pieczenie Wariant:

19 Statusy struktur i marszrut WstępnyPlanistyczny Anulowany Wykonawczy Wycofany

20 Komponenty alternatywne Można zdefiniować komponenty alternatywne w celu zastosowania ich w procesie wydania materiału na zlecenie produkcyjne. Wyszukiwanie lokalizacji komponentu alternatywnego jest takie samo jak dla pierwszego komponentu. Komponent D w przykładzie jest używany dla MRP i obliczania kosztów standardowych. A ED CB F G H... Substytuty komponentu

21 Koszty produkcji - dane wejściowe IFS/Koszty korzysta z następujących informacji z IFS/Produkcji: –koszty maszynowe (wewnętrzne gniazda produkcyjne) –koszty robocizny (wewnętrzne gniazda produkcyjne) –koszty przerobu obcego (zewnętrzne gniazda produkcyjne) –informacja o strukturach i marszrutach

22 Koszty produkcji - dane wejściowe koszty maszynowe –zdefiniowane w gniazdach produkcyjnych –mogą być zmienne i stały (np. prąd lub amortyzacja) koszty robocizny –zdefiniowane dla każdej kategorie zaszeregowania w danych podstawowych dla koszty produkcji –mogą być stałe (np. pośredni koszt administracji lub koszty planowania)

23 Koszty produkcji - dane wejściowe koszty przerobu obcego –zdefiniowane dla pozycji które korzystają z zewnętrznych gniazd produkcyjnych informacje o strukturach i marszrutach –mimo tego że marszruty nie są wymagane dla poprawnego funkcjonowania IFS/Produkcji, są one potrzebne do rejestracji kosztów maszynowych i robocizny –aby być widziana przez IFS/Koszty marszruta musi mieć status Planowany lub Wykonawczy.

24 Pozycja magazynowa Szablon Miernik kosztów Miernik kosztów Zespół 1 “Koszty maszynowe” Zespół 2 “Koszty materiału” Zespół 3 “Koszt pośredni sprzedaży” Działanie Składnik kosztów IFS/Koszty

25 Gniazda Produkcyjne W gniazdach produkcyjnych... –Jest rejestrowana zdolność produkcyjna gniazda użyta do kalkulacji czasu produkcji użyta do harmonogramowania operacji –Są rejestrowane koszty –Mogą być zdefiniowane składy stanowiskowe Gniazda produkcyjne... –Mogą być wewnętrzne lub zewnętrzne –Mogą być przepisane do komórki produkcyjnej i wydziału –Są przepisane do kalendarza produkcyjnego i umiejscowienia

26 Każda zdefiniowana transakcja magazynowa dla której istnieje ruch pozycji magazynowej może być notowana w dowolnym dokumencie magazynowym (np. MM; WZ; RW...) Mogą być generowane automatycznie lub ręcznie Są przechowywane w formie elektronicznej Ich organizacja nie jest zależna od organizacji transakcji magazynowych Dokumenty magazynowe

27 Planowanie Produkcji System planowania i sterowania produkcją (MPC) –czyli Manufacturing Planning and Control System Planowanie popytu Plan Główny / RRP MRP / CRP Harmonogramowanie operacji Strategie produkcji –Produkcja na magazyn (MTS) –Produkcja powtarzalna –Montaż na zamówienie (ATO) –Produkcja na zamówienie (MTO)

28 Planowanie Produkcji Dobry system planowania musi odpowiedzieć na cztery pytania: –Co zamierzamy wyprodukować? –Ile czasu zajmie wyprodukowanie tego? –Co mamy? –Czego potrzebujemy? Są to pytania o priorytety i zdolności. PRIORYTET (Zapotrzebowanie) ZDOLNOŚCI (Zasoby)

29 Plan Główny Planowanie Produkcji Strategiczny biznes plan Główny harmonogram produkcji (MPS) Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Sterowanie zakupami i działaniami produkcyjnymi Planowanie Implementacja Planowanie zasobów produkcji (RRP i RCCP) Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Planowanie popytu SOP Plan produkcji

30 Planowanie popytu Struktura client/serwer obsługująca wielu równoległych użytkowników Możliwość zaprogramowania kilka serwerów Zintegrowany z innymi modułami IFS Applications Szereg dostępnych modeli prognozowania Dostępne metody statystyczne z możliwością ręcznej ingerencji użytkownika Wspiera cały proces prognozowania

31 Wybór pozycji Czynniki prognozy Wykres prognozy Tabela profilu sezonowości Wykres profilu sezonowości Tabela prognozy Szczegóły parametrów Komentaż do prognozy pozycjiStatus prognozy Planowanie popytu - GUI

32 Plan Główny Co powinno się znaleźć w Planie Głównym (PG) ? –Nie ma jedno znacznej odpowiedzi Na przód należy rozważyć zastanowić się nad strategią produkcji (ETO; MTO; ATO; MTS) –Wybór strategii zależy od: Inwestycji w magazyny Zdolność do szybkiego ukończenia produktu Pozycja wyrobu w cyklu życia produktu

33 Plan Główny Rodzina produktów Produkty finalne Planowanie zasobów MRP IFS/Plan Główny IFS/Plan Główny Zlecenia produkcyjne Zamówienia zakupu PROGNOZY dla rodzin produktów PROGNOZY dla produktów finalnych ZAPOTRZEBOWANIA wg zleceń produkcyjnych i zamówień klientów Poziom 1 - w limicie czasu planowania

34 Surowce lub komponenty zakupowane Gródź popytu Gródź planowania Czas realizacji produkcji Łączny czas realizacji Gródź popytu Gródź planowani a Plan Główny Czas realizacji i grodzie (time fences)

35 Rzeczywiste zapotrzebowanie Prognoza Po DTF Całkowite zapotrzebowanie jest obliczane jako Prognoza nie wykorzystana + Rzeczywiste zapotrzebowania (największe wartości Prognozy i Rzeczywistych zapotrzebowań). Wewnątrz Grodzi popytu (przed i w chwili DTF) Całkowite zapotrzebowanie jest liczone tylko jako Rzeczywiste zapotrzebowania. Czas Ilość Gródź planowania Gródź popytu Data uruchomienia Planu Głównego Plan Główny Całkowite zapotrzebowanie

36 Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) W skrócie, RCCP umożliwia: 1) testowanie poprawności planu głównego przed wykonaniem szczegółowego planowania materiału lub zdolności, 2) zainicjowanie działań mających na celu skorygowanie zdolności średnio- i długookresowych. W systemie IFS nazywa się Resource Requirements Planning (RRP)

37 Proces RCCP składa się z trzech podstawowych kroków: –Kalkulacja zdolności produkcyjnych wymaganych do wykonania proponowanego planu głównego. –Porównanie zdolności wymaganych z zaplanowanymi. –Jeśli to konieczne, należy skorygować zdolności wymagane i/lub zaplanowane tak, aby się równoważyły. Zgrubne planowanie zdolności (RCCP)

38 Plan Główny Marszruta dla zasobów Gniazdo produkcyjne Zgrubny plan zdolności Zgrubne planowanie zdolności Zgrubne planowanie zdolności (RCCP)

39 Do systemu zgrubnego planowania zdolności wprowadzone są następujące informacje: –Plan główny, tzn. różne wymagane źródła zdolności. –Dane marszrut zasobów, które zawierają informacje o wykorzystaniu przez firmę zasobów kluczowych do budowy produktów. –Dane gniazda produkcyjnego, które zawierają informacje o zaplanowanych zdolnościach każdego kluczowego gniazda produkcyjnego używanego do wyprodukowania rozważanych produktów. Zgrubne planowanie zdolności (RCCP)

40 Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Trzy funkcje MRP 1) Planowanie i kontrola zapasów Zamówienie właściwej pozycji Zamówienie właściwej ilości Zamówienie we właściwym czasie 2) Planowanie i zmiana planu priorytetów zleceń aktywowanych Zamówienie z właściwy terminem realizacji Utrzymywanie ważnego terminu realizacji 3) Dostarczanie danych dla planowania zdolności produkcyjnych - CRP Obciążenie całkowite i dokładne (krytyczne)

41 Planowanie potrzeb materiałowych Zapotrzebowanie Dostawa Magazyn Aktualizuj kody najniższego poziomu Wielkość partii Termin realizacji Data rozpoczęcia Zapotrzeb. na zlec. produk. Zapotrzeb. zakupu Harmonogram dostaw Harmonogram produkcji Zlec. planowane Przeniesienie zapotrzebowań Wygenerowane wyjątki Komunikaty – Przeharm. zleceń otwartych Planowanie zdolności produkcyjnych Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Przepływ pracy

42 Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła zapotrzebowania (brutto) –Zamówienie klienta –Zapotrzebowanie komponentów do Przychodów z planu głównego –Zapotrzebowanie materiałowe –Prognozy dla części zamiennych –Materiały dla dostawcy dla linii zamówienia zakupu –Zapotrzebowanie Planowanej pozycji standardowej w dostawach wg projektu –Nie aktywowane zlecenia DOP –Materiały na Zlecenia robocze

43 Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła dostawy –Zapotrzebowanie zakupu –Zamówienia zakupu –Zlecenia produkcyjne –Harmonogramy produkcji –Zaplanowane zlecenia MRP

44 Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Głównymi działaniami sygnalizowanymi przez propozycje działań MRP są: –Aktywacja zleceń planowanych –Przyspieszenie zleceń aktywowanych –Opóźnienie zleceń aktywowanych –Anulowanie zleceń aktywowanych Te oraz inne propozycje działań mogą być przeglądnięte przez planistę na ekranie Zapytania - MRP, propozycje działań dla planisty.

45 Plan Główny RCCP MRPCRP Długi termin Średni i krótki termin Zlecenie produkcyjne Długoterminowe plany i symulacje stworzone w Planie Głównym są weryfikowane przez RCCP. Wyniki z Planu Głónego, MRP i aktywowanych zleceń produkcyjnych są łączone i zdolności produkcyjne są weryfikowane w CRP. CRP jest użyte do zarządzania zasobami i podwykonawcami. Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP)

46 Główny cel CRP jest wsparcie średnioterminowego planowania: –planowanie zasobów ludzkich (zatrudnienie/zwolnienie; przesunięcie; szkolenia/przekwalifikowanie; itd.) –planowanie nowych zmian i nadgodziny –planowanie podwykonawców (przerób obcy) CRP nie tworzy planów - jedynie sprawdza istniejące plany

47 Przezbrojenie Kolejkowanie Produkcja Transport –Parametrach gniazd produkcyjnych Kalendarz (dostępne godziny) Zasoby i wydajność Podsumowanie dostępnych zasobów Maksymalna ilość godzin dla operacji –Parametrach marszrut Gniazda produkcyjne Czas przezbrojenia Czas produkcji Czas transportu Wydajność Logika harmonogramowania w CRP –Harmonogramowanie wstecz –Tylko czasy przezbrojenia i produkcji powodują obciążenie –Czasy kolejkowania i transportu tworzą lead time Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) CRP opiera się na...

48 Co jest CBS CBS = Constraint Based Scheduling (harmonogramowanie operacji) Współpracuje z IFS/Zlecenia produkcyjne aby zaplanować marszruty CBS wykonuje planowanie w ograniczonymi zasobami produkcyjnymi - czyli bierze pod uwagę rzeczywistą ilość zasobów i ich obciążenie CBS stosuje różne metody optymalizacji (np. „least slack” i „as late as possible”)

49 CBS i zlecenia produkcyjne W momencie powstania zlecenia produkcyjnego zarejestrowane marszruty są użyte do stworzenia i zaplanowanie list operacji Przy planowaniu za pomocą CBS system oblicza czasy rozpoczęcia i zakończenia operacji biorąc pod uwagą istniejące zamówienia i dostępne zdolności produkcyjne. W momencie przetworzenia zleceń produkcyjnych, CBS aktualizuje informację o rozpoczętych zleceniach.

50 CBS i metody planowania „Predictive Scheduling” –utworzenie optymalnego planu na podstawie istniejącej grupy zleceń „Reactive Scheduling” –Aktualizacja planu utrzymując poprzednie terminy - spowodowana zmianami w danych wejściowych i/lub przyjętych założeniach. „Interactive Scheduling” –Ręczna aktualizacja poprzednie utworzonego planu za pomocą np. wykresu Gantt’a.

51 Harmonogramowanie produkcji Produkcja powtarzalna Harmonogram produkcji jest to plan definiujący, jakie produkty będą wyprodukowane oraz czas i ilość wytworzenia pozycji w określonej komórce produkcyjnej w określonym okresie. Harmonogramy produkcji można utworzyć ręcznie albo wygenerować przy pomocy Planu Głównego lub MRP. Harmonogram produkcji określa zapotrzebowanie na komponenty.

52 Harmon. C x __________ A BC DE Harmon. A x __________ KOMÓRKA2KOMÓRKA2 KOMÓRKA 1 A C DE Raport produkcji Raport produkcji Struktura produktu B Aktualizacja harmonogramów MRP Planowane zlecenia Plan Główny lub F Substytuty komponentów Harmonogramowanie produkcji

53 Wykonanie Produkcji Realizacja zlecenia produkcyjnego Dostępność materiałów do produkcji Raportowanie Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego

54 Zapotrzebowanie zlecenia produkcyjnego Rejestr. zlecenia produkcyjnego Rezerwacja materiału Wydanie materiału Raport. operacji Przyjęcie wyrobu Koszty rzeczywiste Lista wydań Transfer do IFS Finanse Instrukcja robocza Dane podstawowe Proces realizacji zlecenia

55 Przy tworzeniu zlecenia produkcyjnego, jednym z głównych problemów jest zapewnienie wszystkich koniecznych materiałów, w miarę jak są one potrzebne. Zlecenie produkcyjne Sytuacja zaopatrzenia/potrzeb Wymagania materiałowe zlecenia produkcyjnego, rozłożone w czasie ? Dostępność materiałów

56 Dostępność materiałów można kontrolować na różne sposoby –Ocena wyników MRP. –Używanie ostrzeżeń planowania zlecenia produkcyjnego. –Używanie ekranów zapytania i symulacji. –Drukowanie raportów niedoborów dla zleceń produkcyjnych. –Ręczne kontrolowanie pojedynczego zlecenia produkcyjnego. Dostępność materiałów

57 Wydanie ręczne –Wykonuje się według rezerwacji materiałów, wybierając ręcznie lokalizacje magazynowe Wydanie automatyczne przed przyjęciem towarów –System wybiera lokalizację magazynową, z której pobierany jest materiał, zgodnie z regułą FIFO/LIFO. Dla zarezerwowanych lub niezarezerwowanych materiałów. Wydanie automatyczne przy raportowaniu operacji –Rozliczenie ex post dla materiałów połączonych z raportowaną operacją. Lista wydań –Wszystkie materiały, znajdujące się na liście wydań, są wydawane jednocześnie, odchylenia muszą być ręcznie skorygowane przed wydaniem. Wydanie automatyczne przy przyjęciu towarów –Rozliczenie ex post wszystkich zarezerwowanych komponentów. Wydanie materiałów

58 Produkcja własna Zlecenie produkcyjne z rezerwacją materiałów Wydanie materiałów na zlecenie Produkcja u dostawcy Magazyn Przyjęcie do magazynu Operacje zewnętrzne

59 Zgłaszanie czasu pracy maszyn Zgłaszanie braków Zgłaszanie robocizny ä Czas przygotowawczo- zakończeniowego ä Czasu pracy maszyny ä Ilość wytworzona ä Po zakończeniu zlecenia, obciążenie operacji ustala się na zero. ä Ilość do złomowania. ä Przyczyna złomowania ä Nr operacji na której wykonano złomowanie ä Czas przygotowawczo- zakończeniowego ä Czas robocizny ä Ta funkcja pomaga w ustaleniu prawidłowych kosztów produkcji i kosztów rzeczywistych. ä Robocizna jest rejestrowana jako normalne operacje. Zgłaszanie op. zewnętrz. ä Koszty dla zewnętrznych gniazd produkcyjnych ä Ilość wytworzona ä Koszty pozycji wytworzonych Raportowanie operacji i braków

60 Zaplanowana Przetwarzana AktywowanaPrzezbrojenie rozpoczęte Przezbrojenie zakończone Zgłoszona częściowoZamknięta Status raportowania operacji

61 Raportowanie operacji można wykonać: –według zleceń produkcyjnych –według gniazd produkcyjnych –według kodów kreskowych Raportowanie operacji

62 Raportowanie operacji zlecenia produkcyjnego można anulować, jeśli zlecenie nie jest zamknięte. Anulowanie raportowania powoduje wycofanie raportu i przywrócenie operacji. Jeżeli wszystkie raporty zostaną anulowane, operacja zostanie przywrócona w całości. Można anulować: –Raportowanie operacji –Raportowanie robocizny –Raportowanie operacji zewnętrznych Anulowanie zaraportowanych operacji

63 Ręczne przyjęcie zlecenia produkcyjnego do magazynu. –Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego –Przyjęcie produktu ubocznego –Przyjęcie substytutu. Można wykonać przyjęcie z rozliczeniem ex post i/lub automatycznym raportowaniem operacji. Można ręcznie wykonać zwrot przyjęcia zlecenia produkcyjnego z magazynu. Jeżeli podano tolerancję zamknięcia, ilość przyjmowana musi ją uwzględniać. Ręczne przyjęcie ze zlecenia produkcyjneg o

64 IFS Research & Development AB Teknikringen 5, SE Linköping, SWEDEN Tel +46 (0) Fax +46 (0) Welcome to visit our web sites for the latest news and information wis.ifsab.se

65 MBS Axapta Wybrane koncepcje

66 Konfigurowanie i ustawienia Użytkownik sam określa z jakich funkcji systemu chce korzystać

67

68

69 Nowe firmy W systemie można obsługiwać jednocześnie wiele firm

70

71

72

73

74 Definiowanie kategorii i obiektów Użytkownik sam definiuje niezbędne słownik, np. jednostek miary

75

76

77 Towary Wszystkie materiały zaliczane są do kategorii towary Można je różnicować grupą towarową i typem towaru

78

79

80 Opis towarów Dodatkowo można definiować kolory, rozmiary i warianty towarów oraz ich kombinacje

81

82

83 Bill of Material Jeżeli towar jest wytwarzany z innych towarów to należy dla niego zdefiniować strukturę - BOM

84

85

86 Opis struktury produkcyjnej Maszyny i stanowiska pracy grupujemy w grupy gniazd produkcyjnych i gniazda, które wykonują identyczne czynności W jednej grupie może być wiele gniazd o różnej wydajności

87

88

89 Marszruty Dla każdego towaru typu BOM musimy zaplanować operacje niezbędne do jego wykonania Zestaw tych operacji to marszruta

90

91 Planowanie produkcji Dla każdego towaru możemy zbudować planowane zlecenie produkcyjne

92

93

94 Tworzenie zleceń produkcyjnych Bezpośrednio po zatwierdzeniu zamówienie ma status „Nie przetworzone” Po tzw. ustaleniu zostaje przeniesione do grupy zleceń produkcyjnych

95

96 Planowanie operacji i zadań Planowanie operacji pozwala na ustalenie terminów rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji Przypisanie operacji do zadań odbywa się po wybraniu opcji „Planowanie zadań”

97

98

99 Kontrola planów Zaplanowane zadania można przeglądać w tabelach i na wykresach Gantta

100

101

102

103 AX filmy https://www.youtube.com/watch?v=KXBQU_0Qt 7Uhttps://www.youtube.com/watch?v=KXBQU_0Qt 7U


Pobierz ppt "ERP Zarządzanie działalnością podstawową. Wybrane moduły Dane podstawowe –magazyn –koszty Planowanie produkcji –planowanie popytu –plan główny –harmonogramowanie."

Podobne prezentacje


Reklamy Google