PROJEKTOWANIE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH

Prezentacja na temat: "PROJEKTOWANIE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH"— Zapis prezentacji:

1 PROJEKTOWANIE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH

2 Projektowanie procesów technologicznych
Proces technologiczny – podstawowa część procesu produkcyjnego obejmująca działania mające na celu uzyskanie żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotów pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części lub zespołów w wyrobie. stan końcowy przedmiotu pracy stan początkowy przedmiotu pracy Projektowanie procesów technologicznych

3 Projektowanie procesów technologicznych
operacja technologiczna Sk operacja k0 ... S0 S1 operacja 10 S2 Projektowanie procesów technologicznych

4 Projektowanie procesów technologicznych
operacja technologiczna – część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę zabieg technologiczny – część operacji technologicznej realizowana przy pomocy tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, ustawieniu i zamocowaniu przejście – część zabiegu, podczas której zdejmowana jest jedna warstwa materiału Projektowanie procesów technologicznych

5 Projektowanie procesów technologicznych
Uszeregowanie prac związanych z projektowaniem procesu technologicznego analiza danych wejściowych (konstrukcyjnych i technologicznych) wybór półfabrykatu, sposobu jego wykonania, określenie naddatków na obróbkę określenie wstępnego planu operacyjnego wybór baz obróbkowych opracowanie operacji technologicznych: wybór środków technologicznych (obrabiarek i pomocy warsztatowych) określenie naddatków i wymiarów obróbkowych określenie liczby i kolejności przejść wybór parametrów obróbki określenie normy czasu dla poszczególnych operacji, liczby obrabiarek i robotników potrzebnych do realizacji procesu analiza ekonomiczna procesu technologicznego ostateczne opracowanie planu operacyjnego wykonanie dokumentacji technologicznej Projektowanie procesów technologicznych

6 Projektowanie procesów technologicznych
Toczyć na wym. A a Toczyć na wym. B b Toczyć na wym. C c ... Bazowanie Obrabiarka Narzędzia Przyrz. i Uchwyt. Narz. pomiarowe tpz + tj Organiz. obróbki Obsada Koszty Opłacalność normalne specjalizowane specjalne Przejście 1-sze Przejście 2-gie wymiary tolerancje chropowatość param. obrób. Informacje wejściowe Rys. konstrukcyjny Wskaźniki techn.-ekonom. Poziom cen Program produkcji Możliwości inwestycyjne Terminy uruchom. prod. Materiał, półfabrykat Park obrab. i urządz. Wykonawstwo oprzyrząd. specjalnego Obsada personalna Materiały, półfabrykaty Frezować i nawiercać 10 Toczyć 20 30 Obróbka cieplna Część gotowa Obróbka wykańcz. Obróbka zgrubna Obróbka kształt. Projektowanie procesów technologicznych

7 Projektowanie procesów technologicznych
Analiza cech konstrukcyjnych analiza funkcji powierzchni analiza wymiarowania analiza dokładności (tolerancji, pasowań, chropowatości) Analiza cech technologicznych (technologiczność konstrukcji) normalizacja, unifikacja, typizacja części i zespołów właściwy wybór materiałów, zaprojektowanie półfabrykatów oraz określenie sposobów ich wykonania zmniejszenie pracochłonności i kosztu obróbki Projektowanie procesów technologicznych

8 Projektowanie procesów technologicznych

9 Projektowanie procesów technologicznych
Każdy rodzaj produkcji charakteryzuje się różnymi cechami mającymi bardzo istotny wpływ na proces technologiczny. W produkcji jednostkowej koszt przygotowania produkcji jest niski: nie opracowuje się obszernej dokumentacji, nie wytwarza się specjalnych uchwytów, przyrządów, narzędzi, operacje wykonuje się na obrabiarkach uniwersalnych), natomiast koszt jednostkowy będzie wysoki (z uwagi na jednostkowy czas wykonania). Projektowanie procesów technologicznych

10 Projektowanie procesów technologicznych
Dobór półfabrykatu (materiału wejściowego, surówki) Przed przystąpieniem do opracowania procesu technologicznego technolog musi ustalić rodzaj półfabrykatu, z którego będzie wykonywany wyrób. Półfabrykaty możemy podzielić na: – wyroby walcowane: pręty okrągłe, kwadratowe, sześciokątne, płaskowniki, kształtowniki, blachy, rury, druty. Wybierając materiał walcowany musimy zapoznać się z programami produkcji lub normami, w których podane będą wymiary, tolerancje wykonania. Ponadto musimy uwzględnić wielkość naddatków. Czyli wymiar półfabrykatu musi być odpowiednio większy niż wymiar wyrobu gotowego, Projektowanie procesów technologicznych

11 Projektowanie procesów technologicznych
– wyroby spawane: pospawane różnego rodzaju pręty, kształtowniki, blachy, stanowiące jedną całość. Wyroby spawane dobiera się w przypadku skomplikowanych kształtów i w produkcji jednostkowej. Ponadto wtedy, gdy w procesie obróbki wystąpiłyby duże straty materiału. np. wałek z tarczą o dużej średnicy, – wyroby ciągnione, szlifowane: pręty, płaskowniki, rury o dokładnych wymiarach i gładkiej powierzchni. Tego typu półfabrykaty stosujemy, gdy zależy nam na ograniczeniu operacji obróbki skrawaniem. Półfabrykaty te mają wysoką dokładność wymiarów i kształtu i dlatego nie musimy ich obrabiać lub obróbka jest prosta, Projektowanie procesów technologicznych

12 Projektowanie procesów technologicznych
– odkuwki: półfabrykaty ukształtowane w procesie kucia swobodnego i matrycowego. Odkuwki wybiera się przy produkcji seryjnej i wielkoseryjnej. Odkuwki matrycowe charakteryzują się dużą dokładnością wymiarów. Odkuwki swobodne są wykonywane z dokładnością znacznie mniejszą. – odlewy: półfabrykaty uzyskane w procesie odlewania: w piasku, kokilach, ciśnieniowego. Odlewy mogą być wykonywane z żeliwa, staliwa, brązów, mosiądzów, stopów aluminium, magnezu itp. Odlewy stosuje się na wyroby o skomplikowanych kształtach oraz wtedy, gdy niemożliwe jest wykonanie ich z innych półfabrykatów. Projektowanie procesów technologicznych

13 Projektowanie procesów technologicznych
cecha rodzaje produkcji jednostkowa seryjna masowa powtarzalność w czasie brak serie wyrobów w określonych odstępach czasu stałe wykonywanie określonego wyrobu liczba operacji wykonywanych na stanowisku pracy wiele (na ogół wielozabiegowych) kilka do kilkunastu jedna maszyny i urządzenia technologiczne ogólnego przeznaczenia ogólnego przeznaczenia, specjalizowane i specjalne głównie specjalne pomoce warsztatowe uniwersalne (katalogowe) uniwersalne, specjalne ustawienie obrabiarek grupowe wg typów obrabiarek gniazda, częściowo wg operacji wg operacji (gniazda lub linie) półfabrykaty cięte materiały hutnicze, profile z blachy ciętej palnikiem, znaczne naddatki na obróbkę dokładne półfabrykaty kształtem zbliżone do gotowej części Projektowanie procesów technologicznych

14 Projektowanie procesów technologicznych
cecha rodzaje produkcji jednostkowa seryjna masowa przepływ materiałów i półfabrykatów rozdzielnia robót – stanowisko pracy - rozdzielnia od stanowiska do stanowiska (bez magazynów międzyoperacyjnych) kwalifikacje robotników wysokie różne, znaczny procent pracowników przyuczonych niskie pracowników produkcyjnych, wysokie ustawiaczy i służb pomocniczych udział pracy ręcznej duży (zwłaszcza montaż, trasowanie, dopasowywanie) ograniczony do niezbędnego minimum prawoie całkowite wyeliminowanie pracy ręcznej dokumentacja technologiczna rysunek wykonawczy i karta technologiczna (przewodnik) karta technologiczna, karty instrukcyjne ważniejszych operacji bardzo szczegółowa Projektowanie procesów technologicznych

15 Projektowanie procesów technologicznych
Określenie planu operacyjnego Struktura procesu technologicznego – określony porządek w ustalaniu kolejności operacji Stopnie obróbki: obróbka zgrubna – zadanie: usunięcie całego nadmiaru materiału, mniej istotne zwiększenie dokładności obróbka kształtująca – zadanie: nadanie przedmiotowi wymiarów i kształtów obróbka wykańczająca – zadanie: uzyskanie wysokiej dokładności lub (i) jakości warstwy wierzchniej obróbka dokładnościowa lub powierzchniowa (w razie potrzeby) Projektowanie procesów technologicznych

16 Projektowanie procesów technologicznych
Określenie planu operacyjnego Przesłanki podziału procesu technologicznego na stopnie obróbki: obróbka zgrubna wiąże się z intensywnym procesem skrawania (siły, ciepło) – stąd znaczne błędy wskutek odkształceń układu OUPN, zmiany własności warstwy wierzchniej po zdjęciu zewnętrznej warstwy materiału następuje intensywne wyzwalanie naprężeń wewnętrznych, co daje odkształcenia PO możliwość doboru najbardziej odpowiednich obrabiarek (do obróbki zgrubnej obrabiarki mniej dokładne o dużej mocy, bardziej zużyte) możliwość racjonalnego wykorzystania kwalifikacji robotników (obróbka zgrubna – niższe kwalifikacje) Projektowanie procesów technologicznych

17 Struktura procesu technologicznego
stopień obróbki dokładność i chropowatość (orientacyjnie) przygotowanie baz obróbkowych obróbka powierzchni podstawowych obróbka powierzchni drugorzędnych KT OC I do IT12 do Ra=25 obróbka baz do następnych operacji obróbka zgrubna powierzchni podstawowych * II IT9 – IT11 Ra = jeśli stały się mniej dokładne np. po OC obróbka kształtująca powierzchni podstawowych III IT5 – IT8 Ra=1.6 lub mniej jeśli była OC, ew. uchwyty o większej dokładności ustalenia obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych (funkcjonalnych) sporadycznie (szlifowanie wielowypustów, gwintów) KT ostateczna Projektowanie procesów technologicznych

18 Struktura procesu technologicznego
obr. pow. kształtowych: zębów, wielowypustów, roztaczanie otworów osiowych Struktura procesu technologicznego stopień obróbki dokładność i chropowatość (orientacyjnie) przygotowanie baz obróbkowych obróbka powierzchni podstawowych obróbka powierzchni drugorzędnych KT OC I do IT12 do Ra=20 obróbka baz do następnych operacji obróbka zgrubna powierzchni podstawowych * II IT9 – IT11 Ra = 2,5-10 jeśli stały się mniej dokładne np. po OC obróbka kształtująca powierzchni podstawowych III IT5 – IT8 Ra=1.6 lub mniej jeśli była OC, ew. uchwyty o większej dokładności ustalenia obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych (funkcjonalnych) sporadycznie (szlifowanie wielowypustów, gwintów) KT ostateczna obcinanie, obróbka czół, wykonanie nakiełków toczenie zgrub ne, wiercenie głębokiego otworu poprawianie nakiełków, jeśli uległy rozbiciu toczenie kształtujące, szlifowanie zgr. „szyjek” otwory o małych średn., gwinty, rowki wpustowe hartowanie poprawianie nakiełków po obróbce cieplnej szlifowanie zgrubne i wykańcz. pow. zewn. i wewn. sporadycznie (szlifowanie wielowypustów, gwintów) KT ostateczna Projektowanie procesów technologicznych

19 Projektowanie procesów technologicznych
W każdej operacji i zabiegu przedmiot powinien zajmować ściśle określone położenie. Zagadnieniami tymi zajmuje się w technologii teoria bazowania. bazowanie – nadanie przedmiotowi pracy określonego położenia wymaganego dla wykonania operacji technologicznej poprzez odebranie koniecznej liczby stopni swobody zamocowanie – przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu pracy dla zapewnienia stałości (niezmienności) jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej baza – powierzchnia, linia lub punkt przedmiotu pracy, względem których położenie rozpatrywanego innego punktu, linii lub powierzchni jest określone w sposób bezpośredni Projektowanie procesów technologicznych

20 Z C B A Y X stopnie swobody bryły sztywnej
Projektowanie procesów technologicznych

21 ile stopni swobody należy odebrać ?
Projektowanie procesów technologicznych

22 ile stopni swobody należy odebrać ?
Projektowanie procesów technologicznych

23 Projektowanie procesów technologicznych
bazy konstrukcyjne produkcyjne właściwe zastępcze technologiczne kontrolne montażowe obróbkowe stykowe sprzężone nastawcze główna pomocnicze Projektowanie procesów technologicznych

24 Projektowanie procesów technologicznych
baza stykowa – baza obróbkowa, która styka się z odpowiednimi elementami obrabiarki, uchwytu lub narzędzia ustalenie – bazowanie polegające na zetknięciu baz stykowych przedmiotu pracy z odpowiednimi elementami uchwytu lub obrabiarki (elementami ustalającymi) ustawienie – odebranie przedmiotowi pracy wszystkich stopni swobody. Ustawienie obejmuje ustalenie przedmiotu pracy oraz zetknięcie go z elementami oporowymi uchwytu Projektowanie procesów technologicznych

25 Projektowanie procesów technologicznych
baza nastawcza – baza obróbkowa, której położenie nastawia się względem odpowiednich elementów obrabiarki, uchwytu lub narzędzia Projektowanie procesów technologicznych

26 Projektowanie procesów technologicznych
baza sprzężona – baza obróbkowa, gdy przy tym samym położeniu przedmiotu obrabianego względem odpowiednich elementów obrabiarki lub uchwytu wykonuje się zarówno tę bazę, jak i rozpatrywaną powierzchnię tak, żeby ich wzajemne położenie zależne było jedynie od położenia wykonujących je narzędzi Projektowanie procesów technologicznych

27 Projektowanie procesów technologicznych
oznaczenia elementów ustalających i mocujących nazwa elementu oznaczenie widok z boku widok z góry widok z dołu podpora stała podpora ruchoma podpora regulowana podpora samonastawna podpora wahliwa podpora podwójna sprzężona Projektowanie procesów technologicznych

28 Projektowanie procesów technologicznych
oznaczenia kłów, uchwytów, zabieraków nazwa oznaczenie objaśnienia kieł stały znak zwrócony ostrzem w stronę przedmiotu oznacza kieł zewnętrzny znak zwrócony ostrzem od przedmiotu oznacza kieł wewnętrzny kieł obrotowy kieł samonastawny zabierak stały tokarski szlifierski, prosty, hakowy, ramkowy zabierak samozaciskający, zabierak czołowy znak postawiony na powierzchni walcowej – zabierak samozaciskający znak postawiony na powierzchni czołowej – zabierak czołowy Projektowanie procesów technologicznych

29 Projektowanie procesów technologicznych
oznaczenia uchwytów, trzpieni, tulei nazwa oznaczenie objaśnienia uchwyty szczękowe n – liczba szczęk uchwytu koło wokół liczby szczęk – szczęki przetoczone lub przeszlifowane γ – rodzaj napędu uchwytu (P – pneumatyczny, H – hydrauliczny, E – elektryczny) uchwyt z elementami ustalajaco-zamocow. znak umieszczony na powierzchni zewnętrznej przedmiotu – tuleja zaciskowa znak umieszczony na powierzchni wewnętrznej przedmiotu – trzpień rozprężny (sprężysty, rozsuwny) trzpień stały, kołek pełny, tuleja stała, znak umieszczony na powierzchni zewnętrznej przedmiotu – tuleja stała znak umieszczony na powierzchni wewnętrznej przedmiotu (otworze) – trzpień stały, kołek pełny n n γ n γ Projektowanie procesów technologicznych

30 uchwyt magnetyczny docisk nazwa oznaczenie nazwa elementu oznaczenie
widok z boku, z przodu z tyłu widok z góry widok z dołu docisk Projektowanie procesów technologicznych

31 Projektowanie procesów technologicznych
kształty powierzchni roboczych podpór i docisków kształt oznaczenie przykłady płaski kulisty walcowy pryzmowy stożkowy rowkowany, gwintowy, wielowypustowy Projektowanie procesów technologicznych

32 Projektowanie procesów technologicznych
Analiza tolerancji w projektowaniu procesów technologicznych B=f(A1,A2,…,An) TB = Σ TAi i=1 n Ai B Dla łańcuchów równoległych 15±0.05 = – Xx1 x2 TB = Σ TAi i=1 n Projektowanie procesów technologicznych

33 Projektowanie procesów technologicznych
15±0.05 = – Xx1 15 = 40 – X X = 25 0.05 = 0 – x2 x2 = -0.05 -0.05 = – x1 x1 = 0 x2 15±0.05 = – Xx1 x2 15 = 40 – X X = 25 0.05 = 0 – x2 x2 = -0.05 -0.05 = -0.1 – x1 x1 = -0.05 Projektowanie procesów technologicznych

34 Projektowanie procesów technologicznych
zastosowanie norm czasu pracy: planowanie produkcji (potrzebna znajomość wskaźnika wykonania normy) wynagradzanie pracowników obliczanie przewidywanego kosztu wyrobu normalne warunki pracy: poprawny wybór obrabiarki i jej wyposażenia zgodność właściwości materiału obrabianego z wymaganiami rysunku właściwa wielkość naddatków na obróbkę zastosowanie najbardziej dogodnych sposobów obróbki odpowiednie kwalifikacje robotnika do danej pracy właściwa organizacja pracy i obsługi stanowiska roboczego Projektowanie procesów technologicznych

35 Projektowanie procesów technologicznych
t = tpz/n + tg + tp + to + tf t = tpz/n + (tg + tp)(1 + ku) Projektowanie procesów technologicznych

36 Projektowanie procesów technologicznych
Obliczanie czasu głównego tg = (l+ld+lw)/(f n) ld = d ctgκr /2 +(0.5-2)mm lw = 0.5–3 mm ae ld = ae (d - ae) +(1-2)mm lw = (2-5) mm Projektowanie procesów technologicznych

37 Programowanie obróbki – CAD/CAM
W raportach generowanych przez oprogramowanie CAD/CAM występuje czas obróbki zawierający czas główny oraz te składniki czasu pomocniczego, które wykonywane są automatycznie przez obrabiarkę Projektowanie procesów technologicznych

38 Obliczanie kosztów dla potrzeb porównania procesów
Kw = M + ΣRzi + B + Ks +ΣKutji + Kog Kw – koszt własny wyrobu M – koszt materiałów bezpośrednich na 1 szt. n – liczba operacji składających się na proces technologiczny Rzi – koszt robocizny bezpośredniej na 1 szt. w operacji i B – straty spowodowane brakami Ks – koszty przygotowania produkcji Ku – koszt pracy stanowiska w ciągu godziny tji – czas jednostkowy operacji i Kog – koszty ogólnozakładowe Projektowanie procesów technologicznych

39 Projektowanie procesów technologicznych
Ka+Kb+Kst+Ke+Kc+Kp+Kwd Ku = KN + Kn + Kr + Km + h KN – zużycie narzędzi na 1 godzinę pracy Kn – koszt napędu obrabiarki na 1 godzinę pracy Kr – koszt remontów na 1 godzinę pracy Km – koszt materiałów pomocniczych i konserwacji na 1 godzinę pracy Ka – koszt amortyzacji maszyn i urządzeń Kb – koszt amortyzacji budynku Kst – koszt wyposażenia stanowiska pracy (w ciągu roku) Ke – koszt oświetlenia (w ciągu roku) Kc – koszt ogrzewania (energii cieplnej) w ciągu roku Kp – koszt eksploatacji pomocy warsztatowych (bez narzędzi) w ciągu roku Kwd – pozostałe koszty wydziałowe w stosunku rocznym h – liczba godzin pracy danego stanowiska w ciągu roku Projektowanie procesów technologicznych

40 Projektowanie procesów technologicznych
Obliczanie wybranych składników kosztu własnego Rz = (tjS0 + tpzSu)Nr tj – czas jednostkowy tpz – czas przygotowawczo-zakończeniowy na 1 szt. So – stawka godzinowa robotnika - operatora Su – stawka godzinowa ustawiacza Nr – narzuty na robociznę (ubezpieczenia, premie, nagrody, urlopy, dodatki, fundusz socjalny) Ks=tTCT+KPWI+KNI tT – czas projektowania procesu technologicznego i opracowania programów obróbki na obrabiarki sterowane numerycznie CT – koszt jednostkowy pracy biura technologicznego KPWI – koszt inwestycyjny przyrządów i uchwytów specjalnych KNI – koszt inwestycyjny narzędzi Projektowanie procesów technologicznych

41 KN = (Knp+nosKns) tgi/ [T (nos+1)tji]
Koszt pracy narzędzi – narzędzia jednolite Knp – wartość nowego narzędzia nos – liczba ostrzeń Kns – koszt jednego ostrzenia T – ekonomiczny okres trwałości ostrza w godzinach tgi – czas główny tji – czas jednostkowy KN = (Knp+nosKns) tgi/ [T (nos+1)tji] Knp – wartość nowego narzędzia nos – liczba ostrzeń KPS – koszt kompletu płytek skrawających k – liczba ostrzy w płytce skrawającej m – liczba kompletów płytek wykorzystywana w całym okresie eksploatacji narzędzia Koszt pracy narzędzi – narzędzia składane KN = (Knp+m k KPS) tgi/ [T m k tji] Projektowanie procesów technologicznych

42 Koszt realizacji produkcji (roczny) K=Ks+nKz
Ks – koszty stałe (niezależne od wielkości produkcji) Kz – koszty zmienne (zależne od wielkości produkcji) N – wielkość produkcji Koszt jednostkowy produkcji(koszt własny) Kw=Kz+Ks/n Projektowanie procesów technologicznych

43 Projektowanie procesów technologicznych
Porównanie wariantów procesu Projektowanie procesów technologicznych

44 Projektowanie procesów technologicznych
wg R.Bakerijan: Tool and Manufacturing Engineer's Handbook, Vol.VI, Chapter 11, 1992 Projektowanie procesów technologicznych

45 Projektowanie procesów technologicznych
wg R.Bakerijan: Tool and Manufacturing Engineer's Handbook, Vol.VI, Chapter 11, 1992 Projektowanie procesów technologicznych

46 Projektowanie procesów technologicznych
dokumentacja technologiczna – zbiór dokumentów zawierający informacje potrzebne do realizacji procesu technologicznego dokumenty główne: karta technologiczna instrukcja technologiczna program obróbki technologicznej (CNC) karta normowania czasu pracy wykaz pomocy warsztatowych karta normowania materiału Projektowanie procesów technologicznych

47 Projektowanie procesów technologicznych
karta technologiczna (dotyczy całego procesu technologicznego) Projektowanie procesów technologicznych

48 Projektowanie procesów technologicznych
instrukcja technologiczna (dotyczy operacji technologicznej) Projektowanie procesów technologicznych

49 Projektowanie procesów technologicznych
instrukcja technologiczna (szkic obróbkowy) Projektowanie procesów technologicznych

50 Projektowanie procesów technologicznych
Wykorzystanie oprogramowania SolidWorks do tworzenia graficznej dokumentacji technologicznej Projektowanie procesów technologicznych

51 Projektowanie procesów technologicznych
Automatyzacja projektowania procesów technologicznych Metoda wariantowa wywodzi się z idei typizacji procesów technologicznych. Polega na odnalezienie procesu o największym podobieństwie technologicznym i po wprowadzeniu niezbędnych poprawek uzyskaniu nowego procesu. Sposoby realizacji: projektowanie w oparciu o zbiór indywidualnych procesów projektowanie w oparciu o procesy typowe projektowanie z uwzględnieniem technologii grupowej (często dla istniejących procesów) Metoda generacyjna - oparta jest na na idei Features. Proces powstaje w oparciu o syntezę procesów elementarnych (procesów obróbki poszczególnych powierzchni części). Projektowanie procesów technologicznych

52 Projektowanie procesów technologicznych
Baza danych procesów technologicznych Projektowanie procesów technologicznych